射出成型工艺
塑胶射出成型工艺流程
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在进行塑胶射出成型之前，模具的准备至关重要。
射出机及塑胶料成型工艺
雙色射出成型(Bi-injection)、混色射出成型(Interval Injection)及夾層射出成型(Sandwich Injection)雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。
相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。
至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（core material）及「表層料」（skin material）之分。
因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。
雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。
一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。
而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。
至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。
另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
混色射出機及夾層射出機與一般標準射出機有何不同？混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。
而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。
夾層射出成型與傳統射出成型比較，有哪些特性？對內外層不同塑料的產品，可取代傳統二次加工改為一次成型。
核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。
核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。
皮層料可採用優質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。
EVA射出工艺
IMF工艺简介
片材于注塑模具内放置好后，闭合模具并向模腔内注入树脂，通过高温、压力使树脂与Film 粘合成一体，注意注塑工艺参数设置，避免产品产生折皱、冲墨……
通过机械手从模腔内取出产品，进行修刮料头，检验外观，产品完成实现.
Insertion
molding
高科技 高品质
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为顾客提供满意的产品和服务
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IMF工艺流程
Trimming:
利用切边模具裁切去掉成型后Film之边角余料，使片材初步达到产品的外壳形状. 注意边角裁切整齐，避免锯齿状、波浪状裁切不良现象.
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IMF工艺流程
Injection:
成型切边好后之片材放置入注塑模腔，注意片材与模腔清洁，片材与模腔位置相吻合.
Printing
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IMF工艺流程
Forming:
利用电脑自动识别点眼技术，将片材上印刷定位点打孔给成型时定位用.
片材在成型模具上定位后进行高温成型，使片材达到与产品设计的立体效果，以使射出时 Film能与母模模腔吻合.
注意温度、Leabharlann 间参数设置，避免烤坏片材或使片材表面保护膜残胶，自检片材及模具防止压 伤等.
IMF 工艺简介
Yuan Weibin
2010/01/01
高科技 高品质
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IMD (In-Mold Decoration) 简介 IMD (In-Mold Decoration) 简介
IMD, In-Mould-Decoration模内装饰，此技术称「塑胶模内射出制程技术」， 泛指将文字图案或图像应用于成型制品，为成型制程中一部份，可分： IMR：In-Mold Roller IML：In-Mold Label (2D) IMF：In-Mold Forming(3D) IMF--(Forming)预先做好3D-Forming 拉伸成型,使用单片Film作业,以机械手置放于模穴进行射出 成型。Film会留在外观表面形成保护层. 主要用于立体外壳、面板、视窗适用于3D立体. 可使用绒毛、织布、皮革、发线、表面纹路处理..等处理。 模具可与喷漆..等其它制程共用. IML--(Laminate) (Label)俗称模内贴标~ Film会留在外观表面形成保护层. 主要用于平面产品或大弧面面板、视窗、瓶罐. 可使用绒毛、织布、皮革、发线、表面纹路处理..等处理。 模具可与喷漆..等其它制程共用. 与IMF差異在于Label无法承受3D面拉伸,所以适用于一般平面产品 IMR--(Rolling)模内转印~油墨转印于射出物表面后,Film撕離不留在表面,再行射出成型. 只用于平面产品或大弧面面板、视窗，不可使用绒毛, 织布, 皮革, 表面纹路处理..等处理。
吸塑工艺和注塑工艺的区别和联系
吸塑工艺和注塑工艺的区别和联系
在现代工业生产中，吸塑工艺和注塑工艺是两种常见的成型工艺，它们在塑料制品加工领域具有重要的应用价值。
尽管二者都是塑料加工技术，但在具体的工艺流程、原理和应用领域上存在一定的区别和联系。
首先，吸塑工艺是一种通过加热和吸力来成型塑料制品的方法。
在吸塑工艺中，先将塑料片材加热软化，然后利用模具或模具系统施加负压，使塑料片材吸附在模具表面，最终冷却固化成型。
而注塑工艺则是在加热熔化的塑料料通过高压射出系统进入模具腔内，在一定压力和温度下冷却凝固成型。
可以看出，吸塑工艺是在模具内部形成真空力来成型，而注塑工艺是通过高压射出来实现成型。
其次，吸塑工艺和注塑工艺在应用领域上也存在一定的区别。
吸塑工艺适用于生产单层或多层塑料膜、薄膜包装、塑料盒、托盘等产品。
而注塑工艺由于其适用性广泛，可以生产各种塑料制品，如零部件、玩具、日用品、汽车零件等。
因此，根据产品的具体要求和形状复杂程度，选择吸塑工艺或注塑工艺有其对应的优势和适用范围。
此外，吸塑工艺和注塑工艺之间也存在一定的联系和互补性。
在一些特定的产品生产过程中，可以采用吸塑和注塑相结合的方式，充分发挥两者的优势。
例如，在生产汽车零部件时，可以先通过注塑工艺生产塑料外壳，再通过吸塑工艺加工成特定形状，既提高了生产效率，又保证了产品的质量和外观。
综上所述，吸塑工艺和注塑工艺在塑料制品加工领域各具特点，区别和联系并存。
在实际生产应用中，根据产品的要求和生产规模选择合适的工艺技术至关重要，同时也可以结合吸塑和注塑等多种工艺手段，以满足不同产品的加工需求，推动塑料制品生产技术的不断创新和发展。
1。
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术设定注塑工艺时应考虑的塑料物性一收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1、塑料品种：热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此热塑性塑料收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。
2、塑件特性：成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
4、成型条件：模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大，尤其是结晶料因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保压压力及保压时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也会减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。
二、流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好。
常用塑料的流动性分为三类：1）流动性好PA、PE、PS、PP等；2）流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM；3）流动性差PC、硬质PVC。
2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化，主要影响的因素有如下几点：1）温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有不同，PS（尤其耐冲击型）、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。
对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小，所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
塑料射出成型工艺流程
塑料射出成型工艺流程Plastic injection molding is a widely used manufacturing process in the production of plastic parts. 塑料射出成型是一种广泛应用的制造工艺，在塑料零件的生产中被广泛采用。
It involves injecting molten plastic material into a mold cavity, where it solidifies into the desired shape. 它涉及将熔化的塑料材料注入到模具腔中，然后在那里凝固成所需的形状。
The process is used to create a variety of products, ranging from small components to large automotive parts. 该过程用于制造各种产品，从小型零件到大型汽车零部件。
One of the key advantages of plastic injection molding is its ability to produce complex and intricate designs with high precision. 塑料射出成型的一个关键优势是它能够以高精度制造复杂和精密的设计。
This makes it suitable for mass production of components with consistent quality and dimensional accuracy. 这使其适用于大规模生产具有一致质量和尺寸精度的零部件。
The process allows for the use of a wide range of plastic materials, including thermoplastics and thermosetting polymers, providing flexibility in material selection. 该过程允许使用各种塑料材料，包括热塑性塑料和热固性聚合物，从而在材料选择上提供了灵活性。
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射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
6.保压力和保压时间图2. 螺杆转速与塑化效果的关系图4. 注嘴结构图3. 背压油缸结构若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。
若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。
保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。
关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度成型条件调试在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。
当各段压力、速度、螺杆位置基本确定后，根据此时制件质量在确定保压力和保压时间。
注塑实例（打印机某部件）图5. 注塑过程中压力分布示例本节中，我们引用一个打印机部件的成型作为实例，来说明成型条件调试的过程。
图6. 注塑速度和压力设定曲线图7. 注塑速度和压力设定曲线和实测曲线比较该过程中螺杆位置变化及其它动作图8. 该过程中螺杆位置变化及其它相应动作注射速度和压力的关系以我们的经验来看，压力和速度应该是成正比的。
但从图6速度和压力曲线可以看出，二者没有必然联系，这是因为：成型产品所用塑胶的特性和产品的结构对速度的要求和对压力的要求是相互独立的，例如有的塑胶成型时要得条件是高速低压，还有的塑胶成型时需要低速高压。
所以在注塑机台中，注塑的速度和压力分别由两个系统进行控制，这样我们就可以分别设定速度和压力成型曲线。
在实际操作中，速度和压力不可避免的要互相影响，其它条件一定时，压力越大速度越大，有时我们会利用这一特性调试成形条件。
通过短射追踪模腔塑胶流动轨迹在成形条件的确认过程中，我们会通过不同程度的短射制品来分析熔融的塑胶在模腔中的流动状况。
短射的程度通过螺杆位置曲线设定来确定。
我们可以分段式控制各项成型条件，将螺杆一定行程后的压力或速度设为零，则注塑时螺杆走过这一段行程后停止运动，形成制件的短射，通过控制此段行程的长度可以控制短设程度。
通过不同程度的短射制件我们可以看出溶胶在模腔中的流动轨迹，找出产品成型的最佳条件。
同时可以确定，溶胶在哪些位置发生熔接，那些位置难以成型等。
图9. 不同程度的短射产品注塑用原材料及其特性塑料制件的选材应考虑以下几个方面，以判断其是否满足使用要求。
1．塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。
2．必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。
3．成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性和热敏性等。
4．塑料的物理性能，如对使用环境变化的适应性、光学特性、绝缘或电气绝缘的程度、精加工和外观的完美程度。
5．塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性。
打印机各部件使用到的塑胶材料实例以下列举某打印机各部件所用到的塑胶材料和这些材料的特性，它们大部分是我们也经常使用的塑胶材料。
PC 琥珀色，高透明性，高耐热温度，高冲击强度，耐磨性、耐腐性、尺寸稳定性等均较高。
但耐疲劳强度低，易产生开裂。
模温太低会使工件不易射饱，表面会有水气痕迹。
ABS塑料的机械性能、耐磨性、耐腐性、尺寸稳定性等均较高。
具有弹性和较高的冲击韧性，优良的成形加工性能，是丙烯晴，丁二烯，苯乙烯三种单体聚合而成。
比较适合电镀。
PC＋ABS是聚碳酸脂和ABS的合金材料。
具备PC的耐冲击性和优良的耐候性，及ABS的高流动性，所以应用在薄壁及复杂形状制品时，也能保持其优异的物理特性及成形性。
特点﹕优良的抗UV性能、良好的抗冲击度、优良的成形加工性能、耐高温(80~120 C)、阻燃性。
POM结晶性高，结晶化时体积变化大，吸湿性小，收缩率大，对模温敏感，需单独控制喷嘴温度浇口断面宜大些。
PMMA主要特性是质轻，透光率高，其密度为无机玻璃的一半，而机械强度为无几玻璃的十倍以上。
PMMA的着色性能好，可染成各种鲜艳的颜色。
其使用温度为800c左右，它具有良好的耐候性，但最大缺点是表面硬度不高，容易被划伤，质脆，易开裂。
PMMA的吸水性低，成形收缩率小，塑胶件的尺寸稳定性高。
PBT工程塑胶，用於电脑接头，且有优良电气性，及耐气候性，本身具有润滑图10. ABS结构性，不易受变形及收缩、尺寸精密、密度高，不易起模、需增大起模角度。
PP是典型的通用塑料, PP复合材料具有良好的流动性、加工性及耐热性等性质，透明度、光泽度好，外观漂亮。
制件细小部位的清晰度好，表面可制成皮革图案。
PA又称尼龙，聚显胺的抗拉强度高，硬度高，耐磨性和自润滑性很突出，并有很好的冲击性能。
不溶于有机溶剂和油脂，耐热性不高。
吸湿性大，收缩率大，易变形和缩孔PET耐热性佳，不易疲劳，无毒，需充份乾燥，具有较好的机械性能。
HIPS高冲击强度聚苯乙烯，流动性好。
PC ＋PET PPE射出成型常见问题一． 制品凹陷射出和保压时间过短 射出压力过小 浇口位置不当 料温太高 模温过低 排气不良如何解决：检查注射量和模具冷却。
提前注塑保压切换点。
提高保压压力和保压时间。
检查模具冷却管路。
降低模具和机器加热温度。
检查冷却系统，压力，水流量，和温度。
二． 表面气泡材料未充分干燥薄厚相接处，肉厚部分形成空洞 模具温度不均 料管温度不稳定 射出压力过低如何解决：降低注塑机加料口温度，或者增加塑化背压；降低料温以减少低分子组分的挥发；对易吸湿材料进行烘干处理；降低注射速度和注射压力；纠正浇口位置。
三． 熔接痕料温太低、塑料流动性差 射出压力过小图11. 制品缩水凹陷图12. 制品表面气泡型腔排气不良 射出速度过慢 模温过低 塑料受到污染如何解决：熔接痕问题在PC 料中最明显，若有两个或两个以上的进胶口尽量避免在产品孔位对称的位置设置进胶口；也可在成型时，通过提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，来提高流动性的方式来改善熔线痕；也可在熔接痕的产生处设置推出杆以利于排气从而来改善熔接痕。
四． 短射料筒、喷嘴及模具温度偏低射出压力过小 射出速度过慢浇口尺寸、数量、位置不当 型腔排气不良 塑料流动性太差如何解决：尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性； 尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间； 稍增加保压时间和压力，以利二次补料； 稍增加背压（作用不太）； 产品设计时预防有过薄的结构。
五． 表面烧焦排气不良（末端）射出速度过快 射出压力过大 浇口尺寸过小 料温过高如何解决：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
六．毛边闭模压力不足 注射压力过大图13. 熔接痕图14. 短射图15. 表面烧焦图16. 毛边料温过高射出高压时间过长模具损坏或过热射出速度过快如何解决：即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。
降低射出速度。
短期的：对模具发生飞边的面进行研磨，使模具分型面做得严密。
长期的：模具使用硬质钢的材料。
七．银条烘干不够模具问题，模腔有水份料温度不够喷嘴温度太低 如何解决： 充分干燥材料（100℃以上）；不过分提高树脂温度；提高螺杆背压；强化排气口沟槽； 从流道排气； 八．翘曲制品切面厚薄不均制品脱模时温度较高模具温度不均保压过度致使内应力增加脱模系统设计或安装不良模具温度过高如何解决：1.制件的设计，尽量让制品壁厚均匀，适当加一些加强筋可以减少变形。
2.模具的设计，选择恰当的浇口位置、顶出杆位置以及顶出杆数量或面积，冷却水道设计时要考虑制件冷却的均匀。
3.注射成型工艺，调整注射压力和保压，压力低了可能造成注射不足，局部收缩变形，压力太大制件内应力大而产生变形。
收缩变形的大小跟树脂种类也是有很大关系的图17. 银条图18. 翘曲。