生产效率七大损失共47页
生产效率的七大损失--北京时代光华共49页PPT
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
生产效率的七大损失--北京时代光华 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么里有你。
生产效率的七大损失PPT课件
以 实 一个有效 现 的生产
运作系统
PQCDSM 既定目标
… 的一系列活动 和过程。
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生产运营管理的效果和效率
效果=Do right things！∵方向正确！ ∴能够得到想要的结果。
效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
方向错误，方法再好终究徒劳无功！ 方向正确，方法错误一样血本无归！
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率倍升法—— 排除现场七大效率损失
主讲人：蒋维豪
2019/10/9
本教材的智慧财产权属于蒋维豪所有 1
课程内容说明
节次
课程主题
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微利竞争时代的经营之道 生产效率的七大损失综合说明
2 计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
2019/10/9
• 创造价值的时间只不过占所有花费时 间中的一小比例。
• 传统的樽节成本只注重创造价值的项 目，忘了非创造价值的项目。
• 精实思维也强调价值流程，但关键在 于杜绝非创造价值的项目。
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基于流程效率的 流程改善四部曲：ECRS
1. 删除：删除垃圾流程、彻底排除等待、寻
找、搬运、检查等时间性浪费的步骤；
2019/10/9
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21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率的七大损失
第三讲： 开工准备/产品切换
的效率损失
2019/10/9
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损失定义
开工准备的停产损失
开工前因物料整备、理解工艺要求、派活/顺活、工装/设备的 切换/清理/开机/暖机/调校、首件检查等所造成的停机损失
生产管理工作中的七大浪费Microsoft Word 97 - 2003 文档 (3)
生产管理工作中的七大浪费是什么？很多企业在生产管理中，因管理不当而造成了很多的浪费，企业的生产成本提高了，其中管理中的七大浪费为：一、等待的浪费等待上级的指示。
等待外部的回复。
等待下级的汇报。
等待生产现场的联系。
二、协调不利的浪费工作进程的协调不利。
领导指示的贯彻协调不利。
信息传递的协调不利。
ERP业务流程的协调不利三、闲置的浪费固定资产的闲置。
职能的闲置或重叠。
工作程序复杂化形成的闲置。
人员的闲置。
信息的闲置。
四、无序的浪费职责不清造成的无序。
业务能力低下造成的无序。
有章不循造成的无序。
业务流程的无序。
五、失职的浪费在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核，则实际效果就可想而知了。
在公司布置的工作，没有按计划要求去完成，做一些表面文章，去应付公司的检查。
如果再加上承担检查工作的人员也进行应付，或者碍于情面不予指出，就会形成空对空。
在涉及系统性和流程性工作时，某些环节特别是前段如果不认真，则将对后续工作产生较大的影响，例如交货期确认不准确、不及时，就会导致生产制造系统出现多种浪费。
在工作中没有计划，没有自查，做事只做前面，随着时间的推移，后面的就忘做了甚至不做了。
工作缺乏主动，让做什么事，只是应付了事，而不是自己严格要求要做得更好。
应做的事，不会做，说一声不会做就不用再做了，不会也不学，不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱，更有甚者，告诉如何去做都不做。
这些失职都对工作产生极大的危害。
昨天的事今天没有结果，明天做什么也不知道。
六、低效的浪费工作的低效率或者无效率。
相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
七、管理成本的浪费计划编制无依据。
公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。
公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
企业生产的七大浪费【模板范本】
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿.造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失,设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲,作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换,步行多，转身角度大,移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作,重复动作及不必要动作.5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量.常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。
精益生产的效率与七大浪费
精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。
在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。
下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。
第一个浪费是过产出。
过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。
这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。
解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。
同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。
第二个浪费是等待。
等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。
这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。
减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。
第三个浪费是不必要的运输。
不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。
这会增加运输成本和交付时间，降低效率。
减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。
第四个浪费是过度加工。
过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。
这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。
减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。
第五个浪费是库存。
库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。
减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。
第六个浪费是不必要的动作。
不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。
减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。
第七个浪费是不必要的缺陷。
不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。
这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。
管理基础之消除生产中的七大浪费
管理基础之消除生产中的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率和降低生产成本一直是企业追求的目标。
而七大浪费则是制造业中常见的效率低下和资源浪费问题。
本文将详细介绍七大浪费，并提供一些有效的管理方法，帮助企业消除这些浪费，提高生产效率。
什么是七大浪费七大浪费，也被称为七种不良，是指在生产过程中会导致资源和时间浪费的七项问题。
这七大浪费包括：1.过产量：生产过多的产品，超出市场需求。
2.库存：存储过多的原材料或半成品，增加资金占用和仓储成本。
3.运输：物料的多次搬运和运输，增加物流成本和时间浪费。
4.等待：在生产线上等待零件、设备或工人的时间浪费。
5.缺陷：生产出不合格产品，导致返工和废品产生。
6.过加工：在制造过程中超出所需的加工工序，增加成本和时间浪费。
7.运动：操作过程中存在不必要的移动或动作，增加工人的体力消耗和时间浪费。
消除这些浪费将有助于提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
消除七大浪费的方法1. JIT（Just In Time）生产JIT是一种通过在生产过程中及时交付所需物料的方法，以减少库存和等待时间，从而降低资源浪费。
通过紧密协调供应链中的各个环节，生产所需物料在需要时才进行生产和送达，避免过程中的停顿和等待。
2. 5S整理法5S是一种用于提高工作场所安全、整洁和效率的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤，可以减少不必要的动作和移动，提高工人的工作效率，减少时间浪费。
3. 周期时间优化周期时间优化是通过分析生产流程中每一个环节所花费的时间，找出优化的机会并进行改进。
通过减少不必要的等待、运输和加工时间，从而降低时间浪费。
4. 持续改进持续改进是一种持续关注生产过程，并不断寻找改进机会的行为。
通过设立改进目标、搜集相关数据和对比不同实践，可以找出生产过程中的浪费并采取措施消除。
5. 质量管理质量管理是通过严格控制生产流程和产品品质，减少不合格产品的产生。
通过使用质量检验和反馈机制，可以及早发现并纠正问题，减少返工和废品产生。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。