丰田八步法资料
TBP丰田工作方法(丰田工作八步法)PPT课件
10个基本意识
根据现场和事实进行 抛弃先入为主的观念,以客观的心态去观察事
判断
物。不要混淆臆测与事实。
彻底地思考和执行
再三思考、怀着“决不放弃”的信念和坚韧不 拔的精神,将工作进行到底。
速度·时机
迅速对应客户需求,贯彻实施对策。 如果对策的实施尚需一定时间,可先采取适 当措施,避免错失做事的良机。
基础篇
丰田汽车对迄今为止的一些优秀实践了 Toyota Way的工作方式进行了整理和汇总
进阶篇
在处理新业务或范围广的业务、或制定方针 时所需要的工作的“经验技巧”
5
丰田工作方法的开发背景
海外
随着丰田汽车事业的国际化， 为使其价值观可视化，制定了 《Toyota way 2001》
日本
针对年轻员工工作能力低下，从 2000年开始加强丰田工作方法的 培训
依据现场事实 进行判断
【设计工作】解答例
没有做到的地方
“4.5cm能够组装就好了”， 没有为后工序着想。
把“宽改为4厘米”目的化， 浪费了时间和劳力
刚开始时说“好像是···”， 好像在说别人的事
自己一个人抱着烦恼，没有 和周围将问题共有化
做到的/注意到的地方
为了不给生产部门添麻烦， 进行了一系列协调工作
8
共通 语言
掌握丰田工作方法的重要性
销售
管理
生产
总经理
P
AD
C
副总/部长
P
P
A DA D
C
C
课长
P
P
P
A DA DA D
C
C
C
主管
P
P
P
P
A D A DA D A D
3-精益管理暨SDA八步法
丰田八步法
主
现
目
要
对
对
效
标
题
状
标
因
策
策
果
准
选
把
设
分
拟
实
确
化
定
握
定
析
定
施
认
Plan 计划
Do Check 执行 确认
Act 再行动
步骤１主题选定…什么是问题？
因果链条
焊接机器人故障 换产时间长 后道工序堆积 原料供应中断
设备故障 产线停止
若不加班，无法满足 客户的产能需求
也会导致 产线停止
１.简单的问题 都解决了吗？ ２.更重要的问 题解决了吗
精益改善的系统方法不强调立即解决问题，最关键是取得解决问题的思路。
丰田八步法
以下是一种可能发生的经典对话，先是过早跳进解决阶段的陷阱：
经理：“我们最近经常遭遇到故障停窑的问题。” 员工甲：“有许多次停窑是源于窑筒体轴瓦温度高造成。” （注意这句话里的“根本原因”分析） 员工乙：“我们何不购买新的窑筒体轴瓦呢？” （注意他直接跳进解决方法） 员工甲：“对啊，设备部牛经理不久前设计了一种新的。” （现在，对话已经偏离轨道啦） 员工丙：“你知道那设计后来怎样了吗？” 员工甲：“不知道，不过，我知道他设计了一种。” 员工乙：“我也看到了，不过，我不知道后来怎样了。我想，他有告 诉工程师，但不了了之。” 经理：“麻烦你请牛经理找出他的设计，看他是否还保存着设计图， 好吗？” （现在，宝贵的时间将浪费在一个针对未定义的问题所提出的解决方 法上。）
查一下血看看（NO!)
量一下体温（NO!)
开消炎药，挂吊瓶（NO!) 先确认哪里不舒服（OK)
丰田工作方法精髓-问题解决法(八步法)..PPT文档104页
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
丰田工作方法精髓-问题解决法(八步 法)..
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
丰田八步法实际案例
丰田八步法实际案例（实用版）目录1.丰田八步法简介2.丰田八步法的实际案例3.丰田八步法的效果分析4.总结正文【丰田八步法简介】丰田八步法，又称为 PDCA 循环，是一种用于持续改进和提高业务流程效率的管理方法。
该方法由日本丰田公司创立，包括计划（Plan）、设计（Design）、实施（Implement）、检查（Check）和行动（Act）五个阶段，每个阶段都包含两个步骤，共计八个步骤。
这种循环不息的管理方法旨在通过不断反思和调整，实现业务流程的优化。
【丰田八步法的实际案例】在实际应用中，丰田八步法被广泛运用于各类企业和组织，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量等。
以下以某汽车制造企业为例，介绍丰田八步法的实际应用过程。
1.计划阶段：该企业首先确定了提高发动机装配效率的目标，并制定了相应的计划。
2.设计阶段：企业对现有的发动机装配流程进行了详细分析，找出了影响效率的关键环节，并设计出了新的装配流程。
3.实施阶段：企业按照新的设计方案，对发动机装配线进行了调整，并组织员工进行培训，确保新流程的顺利实施。
4.检查阶段：在新流程实施一段时间后，企业对发动机装配效率进行了检查，发现虽然有一定提升，但距离目标还有一定差距。
5.行动阶段：根据检查结果，企业对新流程进行了进一步优化，并制定了相应的跟进计划，以确保目标的达成。
【丰田八步法的效果分析】通过丰田八步法的应用，该汽车制造企业最终实现了发动机装配效率的显著提升，达到了预期目标。
这一案例表明，丰田八步法是一种行之有效的管理方法，能够帮助企业持续改进业务流程，提高竞争力。
【总结】总之，丰田八步法作为一种实用的管理工具，可以帮助企业和组织在面对各种挑战时，通过不断反思和调整，实现业务流程的优化。
丰田八步法实际案例
丰田八步法实际案例某大型制造企业的生产线存在生产效率低下的问题，为了解决这个问题，企业决定引入丰田生产方式，并采用丰田八步法进行优化。
第一步：明确问题。
企业的目标是提高生产效率，具体指标是降低生产成本、缩短生产周期、提高产品质量。
现状是生产线存在浪费、不平衡、设备故障率高、员工技能水平不一等问题。
理想状态是实现生产线平衡、降低浪费、提高设备利用率和员工技能水平。
第二步：分析现状。
企业收集了生产线相关的数据，包括设备利用率、员工效率、产品质量等信息，并对生产线进行了现场观察。
通过数据分析，企业发现生产线存在严重的浪费问题，包括过度生产、等待时间、运输、不良品等。
同时，设备故障率高也是导致生产效率低下的重要原因。
第三步：确定要因。
经过分析，企业确定了导致生产效率低下的主要原因，包括设备故障率高、生产线不平衡、员工技能水平不一等。
第四步：制定对策。
针对要因，企业制定了相应的对策，包括建立设备维护体系、实施生产线平衡改善、开展员工技能培训等。
第五步：实施对策。
企业按照制定的对策进行了实施，包括建立设备维护体系、对生产线进行重新布局和平衡调整、开展员工技能培训等。
在实施过程中，企业采用了丰田生产方式中的看板管理、标准化作业等工具和方法。
第六步：检查效果。
经过一段时间的实施，企业对改善效果进行了检查。
通过对比改善前后的数据，企业发现生产效率得到了显著提高，生产成本降低了20%，生产周期缩短了30%，产品质量也得到了明显改善。
第七步：标准化。
为了保持改善成果并持续改进，企业将改善过程中形成的经验和方法进行了总结和归纳，形成了标准化的作业流程和规范，并在企业内部进行了推广和实施。
第八步：持续改进。
企业建立了持续改进的机制，定期对生产线进行检查和评估，发现问题及时进行处理和改进。
同时，企业还鼓励员工提出改进意见和建议，并对其进行评估和实施。
丰田工作方法精髓-问题解决法(八步法)剖析共104页PPT
END
丰田工作方法精髓-问题解 决法(八步法)剖析
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力 量泉源 之一 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯 潘。
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
丰田八步法
21
步骤2 现状 把握…有效分层（较好的例子）
石灰石矿柴油消耗
矿山柴油消耗
砂矿柴油消耗
穿孔设备 辅助设备 铲装设备 矿运设备
铲装设备 辅助设备 渡船设备
1# 2# … 1# … 1# … 1# …
机机
机
机
机
驾驶员 …
驾驶员 …
驾驶员 …
驾驶员 …
1# 2# … 1# … 1# …
机机
机
机
驾驶员 …
统统
立 立 煤 煤 窑窑 冷
磨 磨 磨 磨 减托 却
减 辊 开 减 速轮 器
速轴齿速机
机承
机
辊提水 压升泥 机机磨 减减滑 速速履 机机
篦 冷 机 液 压 系 统
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步骤2 现状把握 …有效分层 例）分层变成要因分析-----降低生料工序电耗SDA项目
生料工序电耗
磨机台产
主机单耗
故障停机 次数
人员操作 技能
华润水泥
精益黄带培训
SGA常用方法
战略发展部 2015.04
SGA的定义
SGA（Small Group Activity）是小组改善活动的总称，一般指部门内部 的小组。 主要特征是： 方式灵活、改善周期短、投入资源少，常用于快速改善、流程优化等。 SGA可以来源于SDA的项目分解，或KAIZEN的升级。
步骤3 目标设定…三要素
不要将“手段”作为目标 改善水泥净浆流动度，优化水泥使用性能。
到6月底，长治水泥净浆流动度经时损失率，由24.8%下降至10%
到何时
将什么
程度如何
36
步骤3 目标设定…举例 <坏事例>
矿山配件
通过加强日常设备维护保养管理，持续挖掘内 部潜力，减少设备异常故障，预计降低消耗 0.12元/吨
丰田问题解决法8大步骤
A
8、巩固成果
问题点
STEP 4.把 握 真 因
要因
要因
（/）通过现地现物证实因果关系不存在时， 就停止继续追问“为什么”
WHY？
要因
WHY？
要因
WHY？
真因
STEP 4.把 握 真 因
（1）抛弃先入为主的观念，从多方面思考原因 （2）本着现地现物的精神，在尊重的事实基础上
反复追问“为什么” ① 对可能成为原因的事实进行推定 ② 确认事实 ③ 反复问“为什么” （3）选定真因
问题解决
技巧：8个步骤
1、明确问题 2、分解问题
P 3、设定目标
4、把握真因 5、制定对策
D 6、贯彻实施对策 C 7、评价结果和过程 A 8、巩固成果
有意识地创造 出来的差距
三、问题解决的8大步骤
1、明确问题
2、分解问题
P
3、设定目标
4、把握真因
5、制定对策
D
6、贯彻实施对策
C
7、评价结果和过程
A
8、巩固成果
计划阶段（P）的重要性
问题解决的8大步骤
时间
DCA P
计划不充分
计划充分
问题解决的8大步骤
1、明确问题
2、分解问题
P
3、设定目标
4、把握真因
问题解决法
基本意识
具体行动、步骤
客户至上 经常自问“为了什么” 当事都意识 可视化 依据现场事实进行判断 彻底地思考和执行 速度、时机 诚实、正直、勤恳 实现彻底的沟通 全员参加
P 1、明确问题 2、分解问题 3、设定目标 4、把握真因 5、制定对策
D 6、贯彻实施对策 C 7、评价结果和过程 A 8、巩固成果
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项目选择过滤器
项目是否与基础业务正在面对的 一个关键问题相关？ 是
是否对项目在基础业务上的影响 有一个粗略的估计? 是
是否还没有一个完整的解决方案?
是
是否有可用的数据来量化问题的大小?
是
否 项目没有在战略上聚焦， 重新聚焦
否 不要在还不知道项目的影响 前就开始
否 不需要用精益改善项目来 完成一个已知的想法
1
SGA的典型活动有：
➢ 流程优化CTR活动 ➢ 快速切换（快速更换）活动 ➢ 设备自主保全活动 ➢ 各种解决问题的小组活动
- 丰田八步方法 - PDCA循环 - DMAIC循环
2
➢丰田八步法 ➢ PDCA循环 ➢ DMAIC循环
精益改善八步法
定义
测量
分析
改善
控制
主
现
目
要
对
对
效
标
题
状
标
因
策
策
果
新建袋仓库增加吊装设施
新建纸袋仓库吊运纸袋机具设置在库门外，运输及吊装无可用机 具，需新制作
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步骤１主题选定…主要内容 ✓ 背景描述----立项的背景、意义及范围等 ✓ 改善机会----数据展示说明存在的改善空间、确定初始值 ✓ 所需资源----需投入的人力、资金、时间等 ✓ 可能风险----对其他指标的影响、项目推进难点等 ✓ 项目周期----开始时间、结束时间、项目计划等
我们有一个好的精益改善项目 !!!
15
步骤１主题选定…误区举例
SGA项目名称
背景描述
老线2#包装机水泥输送系统，有二台进口转弯机故障多，配件采 老线2#包装机输送系统国产化改造 购时间长，费用高。输送系统工艺复杂，维修管理困难。
库位摆放整理
1月份ERP正式上线，物资类别有所改变，导致仓库实际货物仓位 摆放跟ERP系统不一致。
5
精益改善与传统方法的差异
传统方法 问题
精益改善的系统方法 问题
解决方法 （“快速解决”）
解决方法 （一劳永逸）
精益改善的系统方法不强调立即解决问题，最关键是取得解决问题的思路。
6
步骤１主题选定…什么是问题？
因果链条
焊接机器人故障 换产时间长 后道工序堆积 原料供应中断
设备故障 产线停止
若不加班，无法满足 客户的产能需求
公司敬业度提升计划及实施计划制定 2013年敬业度调研结果不理想，员工敬业度整体水平较低，2013年 敬业度提升计划针对性较差，跟进不到位。
招聘渠道拓展与运用
每年的2-5月份、8-10月份是公司招聘紧张期，由于我司地处位置 偏僻，周边村民较少，缺乏专业人才，招聘难度大，目前的招聘渠 道有限，且缺乏有效结合运用，不同招聘专员在运用效果上存在差 异，招聘效率较低。
华润水泥
精益黄带培训
SGA常用方法
战略发展部 2015.04
SGA的定义
SGA（Small Group Activity）是小组改善活动的总称，一般指部门内部 的小组。 主要特征是： 方式灵活、改善周期短、投入资源少，常用于快速改善、流程优化等。 SGA可以来源于SDA的项目分解，或KAIZEN的升级。
否 在开始项目前开始数据 收集计划并获得数据
14
项目选择过滤器（续）
根本原因是未知的吗?
否 仅需要采取必需的行动来
除掉已知的根本原因 !
是
否
绿带（SDA）项目可以在6 ～12个月内完成吗? 黄带（SGA）项目可以在3～6个月内完成吗?
太大 !! 重新定义范围!
是 有必要的资源来形成团队吗?
是
否
等待直到有合适的人选并 有时间来解决问题
→ 来自方针管理的拆解 → 上级指定的项目 2. 由下至上的项目选定选择 (Bottom-Up) → 部门管理中的难点和重点 → 业绩合同执行过程中出现重大偏差 → 客户要求（VOC） → 与标杆差距大的地方
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步骤１主题选定…误区
已经掌握解决对策的→直接安排实施，不需要立项 因异常原因突发的→直接调查异常原因，给出对策，不需要立项 一次要解决很多问题→目标太多了, 很难完成，建议分阶段完成 范围太广 (现实中解决困难的) →建议拆解成几个项目 没有可测定的指标，改善前后量化对比不了→建议先搞清楚问题是什么 投资项目→建议不作为精益改善项目 与供应商谈判而降低原料价格→建议不作为精益改善项目 管理问题→建议不作为精益改善项目，可以用精益管理的思维去修正
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步骤１主题选定…项目来源
SDA SGA KAIZEN
SDA项目可派生出数个SGA项 目；SGA活动针对性强，对 SDA项目有支持作用。
引导基层微小改善逐步趋向 “不均衡、超负荷和七大浪 费”，一些提案的解决思 路，可以级为SGA项目。
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步骤１主题选定…项目来源
➢ 精益改善项目的六大来源
1. 由上至下的项目选择 (Top-Down)
准
选
把
设
分
拟
实
确
化
定
握
定
析
定
施
认
Plan 计划
Do Check 执行 确认
Act 再行动
4
精益改善与传统方法的差异
以下是一种可能发生的经典对话，先是过早跳进解决阶段的陷阱：
经理：“我们最近经常遭遇到故障停窑的问题。” 员工甲：“有许多次停窑是源于窑筒体轴瓦温度高造成。” （注意这句话里的“根本原因”分析） 员工乙：“我们何不购买新的窑筒体轴瓦呢？” （注意他直接跳进解决方法） 员工甲：“对啊，设备部牛经理不久前设计了一种新的。” （现在，对话已经偏离轨道啦） 员工丙：“你知道那设计后来怎样了吗？” 员工甲：“不知道，不过，我知道他设计了一种。” 员工乙：“我也看到了，不过，我不知道后来怎样了。我想，他有告 诉工程师，但不了了之。” 经理：“麻烦你请牛经理找出他的设计，看他是否还保存着设计图， 好吗？” （现在，宝贵的时间将浪费在一个针对未定义的问题所提出的解决方 法上。）
重新设定更高的“理想状态” （基准值、目标），有意思创 造出来的差异
差距 现状
解决问题
发生型问题
既定的“理想状态” （基准值、目标）和现实的差异
9
步骤１主题选定…项目来源
大问题 中等问题 较小问题
小问题
大的课题可以通过SDA活动解 决，中等课题可以通过SGA活 动解决，而由个人实施的小问 题就需要通过不断的Kaizen活 动来解决。
也会导致 产线停止
１.简单的问题 都解决了吗？ ２.更重要的问 题解决了吗
7
步骤１主题选定…什么是问题？
什么是「问题」？
「现状」与「某基准」进行比较时所产生差距的状态,定义为「问 题」。
4 基准
现状
差距
称此为 问题
0
8
步骤１主题选定…什么是问题？
更高的“理想状态”
差距
目前的“理想状态”
正常
设定型问题