注塑车间培训内容
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训一、培训目的注塑车间是生产线上关键的一环，员工的技能水平和操作规范直接影响产品质量和生产效率。
本次培训旨在提升注塑车间员工的技能水平，使其能够熟练掌握注塑设备的操作技巧和相关安全知识，提高工作效率和产品质量。
二、培训内容1. 注塑设备的基本原理和工作流程：介绍注塑设备的组成部分、工作原理以及操作流程，让员工对设备有全面的了解。
2. 注塑模具的安装和调试：培训员工正确安装和调试注塑模具的方法，确保模具能够正常运行。
3. 塑料材料的选择和配比：介绍不同类型的塑料材料及其特性，教授员工正确选择和配比材料的方法，以确保产品质量。
4. 注塑工艺参数的设置：培训员工正确设置注塑工艺参数，包括温度、压力、速度等，以达到最佳的注塑效果。
5. 模具保养和维修：教授员工模具的保养和维修技巧，包括清洁、润滑、更换零部件等，延长模具的使用寿命。
6. 安全操作规范：介绍注塑车间的安全操作规范，包括防护措施、事故应急处理等，确保员工的人身安全。
三、培训方式1. 理论培训：通过课堂讲解的方式，向员工传授相关知识和技巧。
培训内容包括注塑设备原理、模具安装调试、塑料材料选择配比等。
2. 实操培训：在注塑车间内设置培训区域，由专业讲师进行实操演示，让员工亲自操作注塑设备和模具，熟悉操作流程和工艺参数设置。
3. 案例分析：通过分析实际生产中的案例，让员工了解常见问题及解决方法，培养员工的问题解决能力和工作经验。
四、培训评估为了确保培训效果，我们将进行培训评估。
评估方式包括：1. 知识考核：对员工进行理论知识的考核，测试其对培训内容的掌握程度。
2. 技能操作：对员工进行实操考核，测试其在实际操作中的技能水平和操作规范。
3. 反馈调查：向员工发放反馈调查表，收集他们对培训内容和方式的评价和建议，以便我们改进培训计划。
五、培训时间和地点本次培训计划于XX年XX月XX日在公司注塑车间举行，预计培训时间为两天。
具体的培训时间安排将在后续通知中告知员工。
注塑车间员工培训资料
在生产过程中，若发现设备有异常（如漏油、漏水、安全装置失灵、有异 响等等）时，要立即停机，找机修工或班长修理后再操作。
作好设备交接班工作。
十二、换色换料操作规程
为了减少换色换料后色差、杂质、混料、污染等质量 问题，特制订本操作规程。
注意事项：
首先根据计划卡，明确所换材料是否准备到位。 换料前，先关闭落料口上闸刀，把料筒内的余料生产完毕。 卸料完毕后，要扎好袋口，并加以标识；以防材料污染或倒出来。 在换料过程中，严禁用磁力架、三脚架等硬物敲打料斗，以免料斗损坏。 换料结束后，严禁将料袋插入料筒内，应立即锁住上盖；需要干燥的材料，
每班生产的产品，对照封样品和《注塑工艺规程》进行自检，并如实填写 自检记录。
接班前，检查计划卡，换模后产品、物料、颜色是否相对应；封样品和工 艺规程是否到位。
接班时，产品必须经自检首检，按《注塑工艺规程》和其他质量文件规定 逐项检验，确认合格后再生产。
每班按规定全面自检8次，并做好自检记录。合格时打“√”，不合格时写 明缺陷原因。
附表： 《自检记录单》， 《设备点检表》
四、 《注塑工艺规程》的使用规范
《注塑工艺规程》作为注塑作业的标准，生产过程必须使用《注塑工艺规 程》，严格按其规定作业。
流程：试制→验证→编制→校对→审核→发放→车间保管→机台使用→车 间回收。
组长每天负责整理、发放、回收《注塑工艺规程》，注塑若有空白，立即 通知车间补充。
三、操作工注塑作业规程
作业前确认材料，模具与计划卡相符，必须清楚计划卡、明确该产品的质 量情况。
准备好①生产工具（剪刀、钳子、铜棒）、②夹具（冷漠、压块、撑块、 木块）、作业资料《注塑工艺卡片》、其他记录表单、辅助材料（周转箱、 防护纸、防护袋等）。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训引言概述：注塑车间是生产注塑制品的重要部门，员工的技能和素质直接影响生产质量和效率。
因此，注塑车间的员工培训显得尤为重要。
本文将从培训内容、培训方法、培训周期、培训效果和培训评估五个方面详细介绍注塑车间员工培训的相关内容。
一、培训内容1.1 基础技能培训：包括操作注塑机器、模具更换、原料配比等基本技能的培训。
1.2 质量控制培训：教授员工如何进行产品质量检测和异常处理。
1.3 安全生产培训：培训员工注塑车间的安全操作规范和应急处理方法。
二、培训方法2.1 理论与实践相结合：通过理论课程和实际操作相结合的方式进行培训，提高员工的学习效果。
2.2 师徒传承：安排经验丰富的老员工担任新员工的师傅，进行一对一的技能传授。
2.3 定期培训：定期组织员工进行培训，及时更新员工的知识和技能。
三、培训周期3.1 初级培训：新员工入职后进行为期1-2周的基础培训。
3.2 中级培训：在初级培训完成后，进行为期1个月的进阶培训。
3.3 高级培训：定期组织高级员工进行为期半年的深度培训，提高员工的专业水平。
四、培训效果4.1 提高生产效率：员工技能的提升能够提高注塑车间的生产效率。
4.2 降低产品缺陷率：质量控制培训能够帮助员工及时发现和处理产品质量问题。
4.3 提升员工满意度：通过培训，员工的技能得到提升，工作积极性和满意度也会提高。
五、培训评估5.1 考核机制：建立员工培训的考核机制，对培训效果进行评估。
5.2 反馈机制：收集员工对培训的反馈意见，及时调整培训内容和方法。
5.3 持续改进：根据评估结果不断改进培训计划，提高培训的效果和质量。
综上所述，注塑车间员工培训对于提高生产效率、降低产品缺陷率、提升员工满意度具有重要意义。
通过科学合理的培训内容、方法和评估，可以有效提升注塑车间员工的技能水平和工作质量。
希望相关企业能够重视注塑车间员工培训，为企业的发展注入新的活力。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训一、培训目的注塑车间是公司生产过程中关键环节之一，为了提高员工的技能水平和工作效率，提升产品质量和生产效益，本次培训旨在提供注塑车间员工所需的专业知识和技能，使其能够熟练操作注塑设备，正确使用相关工具和材料，掌握注塑工艺流程和质量控制要点，提高工作效率和产品质量。
二、培训内容1. 注塑工艺流程- 了解注塑工艺的基本原理和流程；- 掌握注塑设备的结构和工作原理；- 熟悉注塑模具的组成和使用方法；- 学习注塑工艺参数的调整和优化方法。
2. 注塑设备操作- 学习注塑设备的开机、关机和调试操作；- 掌握注塑设备的操作界面和各项功能；- 熟悉注塑设备的维护和保养方法；- 学习常见故障排除和维修方法。
3. 塑料材料与工具- 了解常见的塑料材料种类和特性；- 学习塑料材料的储存和保管方法；- 掌握常用注塑工具的使用和维护。
4. 注塑工艺参数调整和优化- 学习注塑工艺参数的调整方法；- 掌握如何根据产品要求进行工艺优化；- 学习如何解决常见的注塑缺陷问题。
5. 质量控制与检验- 了解注塑产品的质量要求和检验标准；- 学习注塑产品的外观缺陷判定和处理方法；- 掌握常用检测工具和设备的使用方法；- 学习如何进行注塑产品的尺寸测量和功能测试。
三、培训方式和时间安排本次培训将采用理论教学与实际操作相结合的方式进行，培训时间为3天，具体安排如下：第一天：- 注塑工艺流程讲解（2小时）- 注塑设备操作演示（2小时）第二天：- 塑料材料与工具介绍（2小时）- 注塑工艺参数调整和优化（2小时）第三天：- 质量控制与检验讲解（2小时）- 实际操作演练（2小时）四、培训师资和评估本次培训将由公司内部资深注塑工程师担任讲师，具有丰富的实践经验和教学经验，能够针对员工的实际情况进行深入浅出的讲解和指导。
为了评估培训效果，将在培训结束后进行培训成果的考核。
考核方式为理论知识测试和实际操作演练，通过考核的员工将获得相应的培训证书，并有机会参加进阶培训课程。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训标题：注塑车间员工培训引言概述：注塑车间是生产注塑制品的重要工作场所，员工的技能水平直接影响产品质量和生产效率。
因此，注塑车间员工培训显得尤其重要。
本文将从培训内容、培训方法、培训评估、培训效果和持续培训五个方面详细探讨注塑车间员工培训的重要性和实施方法。
一、培训内容1.1 注塑工艺知识：包括原料的性质、注塑机的结构和工作原理、模具的设计和使用等。
1.2 安全生产知识：学习注塑车间的安全操作规程、应急处理措施、危（wei）险品的识别和防范等。
1.3 质量管理知识：了解产品质量标准、质量检验方法、不良品处理流程等。
二、培训方法2.1 理论培训：通过课堂讲授、教材阅读等方式传授知识。
2.2 实操培训：让员工亲自操作注塑机、模具等设备，掌握实际操作技能。
2.3 案例分享：邀请经验丰富的员工分享实际生产中遇到的问题和解决方法，提高员工的问题解决能力。
三、培训评估3.1 考试评估：通过考试测试员工对培训内容的掌握程度。
3.2 实操评估：观察员工在实际操作中的表现，评估其技能水平。
3.3 反馈评估：采集员工对培训内容、方法的反馈意见，及时调整和改进培训方案。
四、培训效果4.1 提升生产效率：员工掌握了更专业的技能和知识，能够更高效地完成生产任务。
4.2 降低生产成本：减少了因员工操作不当导致的废品率，降低了生产成本。
4.3 提升产品质量：员工对产品质量要求更加严格，提高了产品合格率和客户满意度。
五、持续培训5.1 定期培训：定期组织员工参加注塑工艺、安全生产、质量管理等方面的培训课程。
5.2 跨岗位培训：让员工了解其他岗位的工作内容和要求，提高全员综合素质。
5.3 学习分享会：组织员工分享学习心得和工作经验，促进员工之间的学习互动和交流。
结语：注塑车间员工培训是提高生产效率、降低成本、提升产品质量的重要手段。
通过科学合理的培训内容、方法和评估，持续不断地对员工进行培训，可以有效提升注塑车间员工的技能水平和综合素质，推动企业持续发展。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训一、培训目的和背景注塑车间是我们公司的核心生产部门，员工的技能水平和专业知识直接影响着产品质量和生产效率。
为了提高员工的技能和知识水平，提升注塑车间的生产能力和质量控制水平，特开展注塑车间员工培训。
二、培训内容1. 注塑工艺知识培训- 注塑工艺的基本原理和流程- 注塑设备的结构和操作方法- 塑料材料的特性和选用方法- 注塑模具的结构和维护方法2. 安全操作培训- 注塑设备的安全操作规程- 塑料材料的安全储存和使用方法- 注塑车间的安全防护措施- 灭火器的使用方法和火灾应急处理3. 质量控制培训- 注塑产品的质量标准和检验方法- 注塑模具的调试和维护方法- 注塑工艺参数的调整和优化- 常见注塑缺陷及其处理方法4. 团队合作培训- 注塑车间的团队合作意识和沟通技巧- 团队目标的设定和达成方法- 团队冲突的解决和协调方法- 团队协作的案例分析和讨论三、培训方式和时间安排1. 培训方式- 理论培训：通过讲解、演示和案例分析等方式进行- 实践操作：在注塑车间进行设备操作和工艺调试的实际操作2. 培训时间安排- 注塑工艺知识培训：2天- 安全操作培训：1天- 质量控制培训：2天- 团队合作培训：1天总计培训时间为6天四、培训评估和考核1. 培训评估- 培训前的基础知识测试，评估员工的起点水平- 培训过程中的互动问答，评估员工对培训内容的理解和掌握程度- 培训结束后的综合考核，评估员工的学习成果2. 培训考核- 理论知识考核：采用选择题、判断题等形式进行- 实践操作考核：要求员工在注塑车间进行设备操作和工艺调试，并达到一定的质量要求五、培训效果评估和跟踪1. 培训效果评估- 培训结束后，对员工进行满意度调查，了解培训效果和改进意见- 观察注塑车间的生产情况，评估员工的工作表现和技能提升情况2. 培训跟踪- 培训结束后，定期组织员工进行知识复习和技能巩固- 注塑车间领导定期与员工进行沟通，了解培训效果和需求，及时解决问题和提供支持六、培训资源和费用1. 培训资源- 注塑车间的设备、模具和塑料材料等- 培训讲师和专家的知识和经验- 培训教材和资料的准备2. 培训费用- 培训讲师和专家的费用- 培训教材和资料的制作和发放费用- 培训场地和设备的使用费用七、总结通过注塑车间员工培训，我们旨在提高员工的技能水平和专业知识，提升注塑车间的生产能力和质量控制水平。
注塑车间员工培训内容
注塑车间员工培训内容注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。
一、科学合理的人员编制注塑部的工作事务繁多，需有一个科学合理的人员编制，才能做到人员分工合理、岗位责任明确，达到“事事有人管、人人都管事”的状态。
因此，注塑部需要有一个好的组织架构，合理分工并制订出各岗位人员的工作职责。
二．配料房的管理1.制订配料房的管理制度和配料工作指引;2.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放;3.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好;4.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号);6.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布);7.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等;8.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作;9.白色/浅色料需用专用混料机配料,并保持环境清洁;10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作;三、碎料房的管理1.制订碎料房的管理制度和碎料工作指引.2.碎料房内的水口料需分类/分区摆放.3.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰.4.碎好的料袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员等.5.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作.6.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝.7.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房).8.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁.9.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作.10.做好碎料员的业务培训、岗位职责培训及管理制度的培训工作.。
注塑车间员工培训
注塑车间员工培训一、培训目的注塑车间作为生产线的关键部门，员工的技能水平和工作效率直接影响到整个生产过程的质量和效益。
因此，本次培训旨在提升注塑车间员工的专业知识和技能，加强他们对注塑工艺的理解和掌握，提高生产效率和产品质量。
二、培训内容1. 注塑工艺基础知识- 注塑工艺的定义和原理- 注塑机的结构和工作原理- 塑料材料的分类和特性- 模具的结构和分类2. 注塑操作技能- 注塑机的操作流程和注意事项- 塑料原料的配料和预处理- 模具的安装和调试- 注塑工艺参数的设置和调整- 注塑机故障排除和维护3. 注塑质量控制- 注塑产品的缺陷和质量问题分析- 注塑质量检验方法和标准- 注塑过程中质量控制的关键点- 注塑产品的质量改进和优化4. 安全生产和环境保护- 注塑车间的安全操作规程和事故防范措施- 注塑车间的环境保护要求和措施- 废料处理和资源回收利用三、培训形式1. 理论培训培训将通过讲座、教材和PPT等形式进行，详细介绍注塑工艺的基础知识和操作技能。
讲师将结合实际案例和图表进行讲解，以便员工更好地理解和掌握。
2. 实践操作培训将设置实践操作环节，让员工亲自操作注塑机和模具，熟悉注塑机的操作流程和参数调整，掌握常见故障的排除方法。
3. 现场观摩培训期间，将组织员工参观其他优秀注塑车间，学习先进的注塑工艺和管理经验，激发员工的学习兴趣和学习动力。
四、培训计划1. 培训时间：估计为期3天，每天8小时，共计24小时。
2. 培训人员：注塑车间所有员工，包括操作工、技术员和质检人员等。
3. 培训安排：- 第一天：注塑工艺基础知识的讲解和理论学习。
- 第二天：实践操作环节，员工进行注塑机的实际操作和模具的调试。
- 第三天：注塑质量控制和安全生产环境保护的培训。
4. 培训评估：培训结束后，将进行培训效果的评估，以了解员工对培训内容的掌握程度和满意度，并根据评估结果进行后续的改进和调整。
五、培训资料和设备1. 培训资料：准备注塑工艺的相关教材、PPT和案例分析等资料，供员工学习和参考。
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注塑车间培训内容1.注塑机的基本原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
2.注塑机的分类及结构：a.分类1).根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；2).按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压式；3).按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机；常用的有：（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。
其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。
其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。
目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。
因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。
但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。
立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
b.结构注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
(1)注塑系统目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是:在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
(2)合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
(3)液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。
各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
(4)电气控制系统电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。
主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。
一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
(5)加热/冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。
热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。
另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
(6)润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；(7)安全保护与监测系统注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。
主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
3.成型工艺一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
4.注塑机的操作1.注塑机的动作程序合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
（定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件）2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
3.注射过程动作选择一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
a.手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
b.半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
c.全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
全自动注意：（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。
操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
4.预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。
选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。
该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
5.注塑成型产品的基本要求主要有三个方面:第一:外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二:尺寸和相对位置间的准确性；第三:与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
6.注塑机调试的注意问题(1).在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
(2).调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
(3).还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
(4).调试时，参数由低到高，注意观察、总结。
7.一般注塑成型产品的颜色、外观检查要求注塑产品一般符合客户指定的或公司所签样办（或色板）的颜色和表面处理所达到的要求。
同时，产品外观无缺料、多料，无明显飞边、严重划痕、凹凸不平、变形等不良缺陷。
8.一般注塑成型产品外观不良的应对操作方法a.例如:外模外观不饱模如下:原料未充分加温,模温太低,未完全充填于模内就固化的现象原因分析:1)射出机能力小,成品容积太大.2)短时间中止成型时进行空射,因射嘴冻冷所致.3)射嘴孔径,浇口,浇边上过小,不只会增大流动的磨擦,阻力也会延长射出时间,加速固化.4)一次取多个模穴时,各灌点不得保持平衡,灌点阻力大的会充填不足,较小之灌点面积需加大.5)增高模温,改善粘度.6)温度太低,充填太慢,易造成提早固化,尤其对产品薄肉而言.7)供给量过多,射出时热料所剩太多,易造成缸内之压力损失.8)排气不足,柱塞压力50～70%作用于模内,其它残磨擦损失热能,机器能等而消耗.改善對策:1)成型物品排放要正确.2)检查模具温度是否适当.3)机器温度是否按要求调试.4)把握作业周期.5)增加进料量,射出压力及射出时间.6)修理模具进料口,增开模具排气槽.2.流紋分析如下:1)表面发生以浇点为中心的细年轮状条纹.原料温度下降成高粘度充填,接触模具原料左半固氏状态入,表面发生垂直流向的细褶.2)增高料温,模温充填中保持高温,在低粘度下充填,即可防止.3)射速过慢时,充填中降温,产生波纹,增大射速及压力或原料添加润滑剂,防止压力损失.4)射嘴口径太小,射嘴部原料温度下降,在射出初期压入粘度增高,引起压力降低,产生波纹.5)料量太少,原料停滞在加热筒的时间短,实际温度比指示温度低,因而需增加热料量,在筒内有充分的停滞时间开高料温.6)模具上未设排气槽,易造成流痕.改善对策:1)将机器温度调至饱合状态.2)增加射出压力及时间.3)增加料量.4)增加模具排气槽.5)加大模具进料口.6)擦干凈模具油渍.3.成品毛边之分析:1)模架不平衡.2)模面有杂质.3)射出压力太高.4)关模压力太小.5)塑料温度太高.6)二次压力时间太长.7)射出速度太快.8)模具平行度不好.9)模具上下模不密合.10)模具接合面粗糙.11)模具配件磨损.12)塑料粘性太强.改善对策:1)温度降低到最适当.2)降低射出压力和射出时间.3)清除模具表面的杂质.4)降低二次压力和时间.5)减小射出速度.6)增加关模压力.7)修理模具配件及模面.8)修理模具上下模合模精确度.9)架装模具冷却水.9.塑料粒子保存方法三防：防雨、防潮、防火；物料分类，摆放整齐，标识清楚10.烘料的温度时间控制方法根据机器机型（自动干燥机、烘箱）、原料的含水率选择适当烘料工艺，下面是其公司的烘箱工艺参数（供参考）塑料原料烘干工艺参数规格序号原料名称代号含水率(%)干燥温度(±15℃)烘干时间(H)备注1丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS< 0.2-0.310032聚氯乙烯PVC< 0.185-9023聚炭酸酯PC< 0.2-0.311064聚酰胺PA< 0.2-4.512085聚丙烯PP(增强)< 0.03-0.04110211.注塑回料填加的一般比例和碎料、填料方法（1）热塑性树脂：是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复进行多少次，均能保持这种性能。