管道及设备防腐工艺[详细]
化工工艺设计项目管道及设备防腐设计规定
化工工艺设计项目管道及设备防腐设计规定管道及设备防腐设计是化工工艺设计中非常重要的一环，它直接关系到项目的运行安全和设备的寿命。
下面将介绍一些常见的管道及设备防腐设计规定。
1.防腐材料选择：在进行管道及设备防腐设计时，应根据工艺要求和介质性质选择合适的防腐材料。
常见的防腐材料有：玻璃钢、聚乙烯、不锈钢等。
对于高温、高压等特殊条件下的设备，应选择耐高温、耐腐蚀的材料。
2.防腐涂层厚度要求：在进行管道及设备防腐设计时，防腐涂层的厚度是一个重要的考虑因素。
一般来说，防腐涂层的厚度要满足以下要求：在正常工况下不脱落，能够抵抗化学介质的侵蚀，提供良好的电绝缘性能，防止金属腐蚀等。
3.防腐处理工艺：在进行管道及设备防腐设计时，应选择适当的防腐处理工艺。
常见的防腐处理工艺有：粉末涂层、电镀、防腐油漆等。
不同的防腐处理工艺有不同的特点和适用范围，需要根据具体情况进行选择。
4.接头防腐设计：在进行管道及设备防腐设计时，接头的防腐设计也是非常重要的一环。
对于焊接接头，应进行适当的缓和处理，以提高其耐腐蚀性能。
对于螺纹接头，应选择适当的防腐胶带或者防腐螺纹密封剂进行封闭。
5.设备表面处理：在进行管道及设备防腐设计时，设备的表面处理也是非常重要的一步。
设备表面应光洁平整，并去除锈蚀、油污等杂质，以提高防腐涂层的附着力。
6.防腐涂层检测：在进行管道及设备防腐设计时，应进行适当的防腐涂层检测，以确保其质量。
常见的防腐涂层检测方法有：电火花检测、粗糙度测试、拉伸试验等。
通过这些检测方法，可以及时发现防腐涂层存在的问题，并进行相应的修复和改进。
总结起来，管道及设备防腐设计是化工工艺设计中非常重要的一环。
在进行防腐设计时，应选择合适的防腐材料，设定适当的防腐涂层厚度，选择合适的防腐处理工艺，进行接头防腐设计，进行设备表面处理，以及进行防腐涂层的检测。
通过合理的防腐设计，可以提高项目的运行安全性，延长设备的使用寿命。
管道防腐工艺流程
管道防腐工艺流程管道防腐工艺流程是指为了防止管道受到外部环境的腐蚀而采取的一系列措施，主要包括表面处理、涂装和包覆等。
正确的防腐工艺流程能够延长管道使用寿命，提高其稳定性和安全性。
本文将为大家介绍管道防腐工艺的整体流程以及每个环节的详细描述。
一、管道防腐工艺整体流程1. 前期准备：在进行管道防腐工艺处理之前，需要对管道进行检查和清洗，以确保表面没有油脂、污垢、锈迹等物质，从而保证工艺处理能够更好地贴附在管道表面，达到更好的防腐效果。
2. 表面处理：表面处理是管道防腐的重要步骤之一，其目的是去除管道表面的杂质、污垢和锈迹，提高表面的粗糙度，增强涂层的附着力。
表面处理主要有以下几种方法：（1）机械处理：通过打磨、切割、刨削等方法，去除表面的腐蚀、氧化物和毛刺等粗糙物质，让表面更加平滑、粗糙度更大。
（2）化学处理：通过化学反应，将表面的油脂、污垢等溶解、泡软、去除，同时也能够处理表面的锈迹，例如采用酸洗法、碱洗法等方式。
（3）热处理：通过高温处理，让表面的氧化物、锈迹等物质脱离，从而去除表面附着物。
热处理方法主要包括火焰喷烤、高温烘烤和火焰切割等。
3. 涂装处理：在表面处理之后，需要进行涂装处理，将涂层均匀覆盖在管道表面，以达到防腐的效果。
涂装处理主要包括以下几种：（1）单层涂装：即将一种防腐涂料均匀涂覆在管道表面的一层，适合于对腐蚀等级要求较低的场合。
（2）双层涂装：在单层涂装的基础上，再覆盖一层防腐涂料，可以增加涂层的厚度和耐腐蚀能力。
（3）多层涂装：在双层涂装的基础上，再覆盖数层防腐涂料，使涂层达到更高的厚度和耐腐蚀能力。
多层涂装适用于对腐蚀等级要求较高的场合。
4. 包覆处理：在涂装处理完成后，需要进行包覆处理以保护管道表面涂层，防止外界因素的侵蚀和破坏。
包覆处理主要有以下几种方法：（1）热缩套管：将热缩套管套在涂层的外层，通过高温收缩，形成紧密的保护层。
（2）织物包覆：在涂层外面绑上防腐织物，再涂覆一层特殊的防腐剂，达到防腐目的。
管道及设备保温、防腐技术交底
明装管道及支架涂刷面漆2、管道绝热2.k水管橡塑保温(1)西南大部为冬季非采暖的地区，按照设计图纸要求的部位和方式进行防结露保温。
(2)管道管径WDN50时宜采用保温管保温，当采用保温管时，其规格应与被保温管道相匹配；当管道管径＞DN50时宜采用保温板保温，当采用保温板时，进行裁剪前应对裁剪尺寸进行核对，严格控制。
保温时所用的切割工具应足够锋利，下料准确，切口成一条直线。
(3)同一管段或设备保温层厚度均匀一致，外缠保护层松紧适度。
(4)保温层表面应平整、直管顺直，圆瓠及变径等部分过渡均匀、平滑。
没有凹凸不平、接缝处错台以及污染、破损等现象。
(5)保温层在支、吊架处接缝应严密，不应将支、吊架包成半明半暗的状态。
(6)法兰、阀门、管箍等管道配件及管件处保温应单独下料进行拼接，拼接严密，保温层厚度与管道相同，效果见下图。
法兰、阀门部位橡塑保温效果图(7)每一根管道应单独按照要求进行保温，即“一管一保”。
保温后管道之间有合理的间距，不得出现“多管合保”。
效果见下图。
(8)水箱等设备和容器保温采用保温板拼装时，保温应表面平整，接缝严密，与设备完全接触，粘结牢固。
尤其是水箱底部的保温是最容易忽视的，应特别注意保持保温的完整性。
2.2、水管玻璃棉保温(1)玻璃棉保温管壳管径、厚度应符合设计要求，保温管壳与管道应严格匹配。
(2)防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，应用铝箔胶带封严。
胶带的宽度不应小于50mm。
胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得胀裂和脱落。
(3)保护层应完全覆盖，且紧贴保温层，表面平整、光滑、洁净，没有遗漏、翘边、脱落、松动、破损等现象，表面无污染。
(4)管道保温外缠玻璃丝布作为保护层时，应先浸泡防火涂料，浸泡时间以浸透且均匀为宜。
搭接宽度应均匀，宜为30〜50mm。
缠绕过程中用力应基本一致，松紧适度，做到粗细均匀，不得因此而影响保温层厚度，尤其是用岩椭或超细玻璃桶等较松散的保温材料。
效果见下图。
管道玻璃棉保温2.3、金属保护壳安装(1)金属保护壳的施工应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口的现象。
管道防腐工艺流程
管道防腐工艺流程
管道防腐是指对管道进行防腐蚀处理，以延长其使用寿命和保证其安全性。
管道防腐工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 表面处理：首先需要对管道表面进行处理，以去除表面的油污、锈蚀等杂质，保证表面干净、光滑。
2. 防腐涂层：在表面处理完成后，需要对管道进行防腐涂层处理。
防腐涂层可以分为内涂和外涂两种，内涂主要是为了防止管道内部腐蚀，外涂则是为了防止管道外部腐蚀。
常用的防腐涂层有环氧涂层、聚氨酯涂层、玻璃钢涂层等。
3. 烘干处理：防腐涂层完成后，需要对管道进行烘干处理，以保证涂层的牢固性和耐久性。
烘干温度和时间需要根据涂层的种类和厚度进行调整。
4. 检测验收：管道防腐工艺流程完成后，需要进行检测验收，以确保防腐效果符合要求。
常用的检测方法有电化学防腐检测、超声波检测、X射线检测等。
管道防腐工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照规范进行操作，以保证管道的安全性和使用寿命。
管道及设备防腐工艺
管道及设备防腐工艺管道防腐工艺管道的防腐工艺在工业设备中起着至关重要的作用，可以保护管道免受腐蚀、磨损和其他化学或物理损害。
以下是常见的管道防腐工艺：1. 表面处理管道的表面处理是防腐工艺中的第一步。
首先，需要清洁管道表面，除去表面的污垢、油脂和其他杂质。
然后，如果管道表面有锈蚀或旧的防腐涂层，需要进行清理或剥离。
最后，使用酸洗或喷砂等方法对管道表面进行处理，以获得光洁的表面，有利于防腐涂层的附着。
2. 防腐涂层防腐涂层是管道防腐的核心部分。
常见的防腐涂层有涂漆、涂胶和涂粉等。
这些涂层可以防止管道直接与环境接触，从而保护管道免受化学物质、水分、紫外线和机械磨损等的侵害。
根据具体的工作环境和要求，选择合适的防腐涂层材料，并确保正确施工，以达到预期的防腐效果。
3. 防腐包裹层防腐包裹层是一种常见的管道防腐工艺，特别适用于埋地管道和水下管道。
常见的防腐包裹层材料有煤焦沥青、玻璃纤维和聚乙烯等。
防腐包裹层的作用是隔绝管道与外界环境的接触，保护管道免受水分、土壤和微生物等因素的侵害，延长管道的使用寿命。
4. 阴极保护阴极保护是一种电化学防腐工艺，通过在管道表面施加电流，使得管道成为阴极，从而抑制腐蚀反应。
阴极保护主要应用于金属管道的防腐，特别是在地下或水下环境中更为常见。
常用的阴极保护方法有印记电流法、阴极保护矩阵和阴极保护涂层等。
设备防腐工艺除了管道，工业设备的防腐工艺同样重要。
以下是常见的设备防腐工艺：1. 表面涂层设备表面涂层是设备防腐的主要手段之一。
首先，需要对设备表面进行清洁和处理，以获得光洁的表面。
然后，使用合适的防腐涂层进行涂覆。
根据设备的特性和工作环境，可以选择合适的涂层材料，如涂漆、涂胶、涂粉等。
正确的表面涂层可以有效地保护设备免受腐蚀和磨损。
2. 不锈钢材料对于抗腐蚀要求更高的设备，常常采用不锈钢材料。
不锈钢具有良好的化学稳定性和抗腐蚀性能，能够在不同的工作环境中长期保持良好的工作状态。
管道防腐
管道防腐施工工艺及质量验收控制标准1. 施工部署1.1 外壁除锈采用砂轮除锈方法，除锈标准达到St2级；内壁采用喷砂除锈方法，喷砂除锈标准达到Sa2.5级标准。
1.2 外壁施工时管道架起高度不应小于50cm；单独施工内壁时以支起管道离开地面为宜。
1.3 管道接口部位应预留足够的焊接长度，待安装完成及各类试验结束后再进行现场防腐。
1.4 根据现场施工作业量及施工工期合理安排施工机械及劳动力资源。
1.5 为保证工程工期将管道分为内壁施工与外壁施工可同时进行两部分。
配合制作、安装单位，适当利用起重机械对管道进行翻身、挪动以提高工作效率。
1.6 外壁两布三油防腐层施工采用分层贴衬法；内壁一底两面防腐施工采用手工滚涂法进行施工。
1.7 直径小于1米的管道内壁喷砂时采用内壁喷砂设备，不再采用人员进入法进行施工。
1.8 管道内壁施工时如一根管道长度大于6米时必须配备通风设备。
1.9 制定事故应急预案，采取安全保证措施；确保施工无任何安全事故发生。
2. 施工工序2.1 管道外壁防腐施工工序:架起被防腐管道――搭设脚手架――砂轮机除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆一遍――检查合格――拆除脚手架――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。
2.2 管道内壁防腐施工工序:架起被防腐管道――喷砂除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青底漆二遍（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青面漆二遍（预留接口）――检查合格――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。
3. 主要施工方法3.1 架起管道：外壁施工时，先根据每段焊制管道的长度用两到三根管道将被施工管道架起，并在管道下部打掩，以防在施工时发生滚动。
承重管道的长度应是架起管道周长的12-1.5倍；架起高度不应小于50cm。
3.2 脚手架搭设：由于本工程所涉及的管道直径不大于2米，故脚手架采用简易式的平台脚手架；其特点搭拆方便、牢固实用。
风管、管道及设备防腐施工工艺与质量标准
风管、管道及设备防腐施工工艺标准一、总则1 范围本标准适用于在建项目通风与空调工程中金属风管、部件，空调用制冷工程的冷冻水、冷却水、冷凝水、制冷剂等管道及设备和支吊架的防腐油漆施工施工管理和质量验收，如本标准的要求高于国家相关规范的规定，以本标准为准，否则以国家规范为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，内容随最新版本更新适用于本标准。
GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准GB50243-2002通风与空调工程施工质量验收规范二、施工准备1 技术准备1. 1防腐施工的方法、层次和防腐用油漆的品种应符合设计要求。
1.2防腐油漆施工前操作人员应熟悉所用油漆的性能参数，包括油漆的表干时间、理论用量以及按说明书施工情况下的漆膜厚度等。
1.3熟悉厂家随产品所带使用说明书的内容，掌握所使用油漆的组份和配制比。
1.4项目已完成对施工单位的交底工作。
2物资准备2. 1 选用油漆的品种、颜色应符合设计要求，质量应符合国家相关标准要求。
2.2油漆及油漆辅料应具有出厂合格证书和质量鉴定文件，应使有效保质期内的合格产品，过期油漆不得使用。
2.3溶剂、稀释剂应与油漆配套，不配套的溶剂、稀释剂不能使用。
2.4腻子应具有很牢固的附着力，对上层有较好的结合力，要求色泽一致，操作工序简单，干燥快，封闭性能好。
3作业条件准备3.1油漆按照产品说明书要求配置完毕，熟化时间达到油漆使用要求。
3.2待防腐处理的构件表面应无灰尘、锈蚀、油渍等污物，并保持干燥。
待防腐油漆的焊缝应检査合格，焊渣、药皮、氧化物已清理干净。
3.3待防腐油漆的管材、型钢及板材应按使用要求已进行矫正调整处理。
3.4承压管道应压力试验合格，在特殊情况下，需提前作防腐油漆，应留出焊口，待管道压力试验合格后，再补作防腐油漆。
3.5施工现场环境温度、湿度符合作业要求。
照明、通风良好，冬雨季施工应有防冻、防雨措施。
3. 6设备、支吊架、法兰、风管等，半成品制作已完毕，并经质检合格。
管道防腐涂装施工工艺
3＃大中小发表于 2007-7-10 10：45 只看该作者管道及设备防腐工艺标准管道及设备防腐工艺标准1 范围本工艺标准适用于室内外管道设备和容器的防腐工程2 施工准备2。
1 材料要求2。
1。
1 防锈漆面漆沥青等应有出厂合格证2。
1。
2 稀释剂汽油煤油醇酸稀料松香水酒精等2。
1.3 其它材料高岭土七级石棉石灰石粉或滑石粉玻璃丝布矿棉纸油毡牛皮纸塑料布等2。
2 2.2 主要机具2.2。
1 机具喷枪空压机金钢砂轮砂布砂纸刷子棉丝沥青锅等2.2.2 工具刮刀锉刀钢丝刷砂布砂纸刷子棉丝沥青锅等2.3 作业条件2。
3。
1 有码放管材设备容器及进行防腐操作的场地2.3。
2 施工环境温度在5 以上且通风良好无煤烟灰尘及水汽等气温在5 以下施工要采取冬施措施3 操作工艺3.1 3。
1 工艺流程管道设备及容器清理管道设备及容器防腐刷油3.2 管道设备及容器清理除锈3。
2。
1 人工除锈用刮刀锉刀将管道设备及容器表面的氧化皮铸砂除掉再用钢丝刷将管道设备及容器表面的浮锈除去然后用砂纸磨光最后用棉丝将其擦净3。
2.2 3。
2。
2 机械除锈先用刮刀锉刀将管道表面的氧化皮铸砂去掉然后一人在除锈机前一人在除锈机后将管道放在除锈机反复除锈直至露出金属本色为止在刷油前用棉丝再擦一遍将其表面的浮灰等去掉3。
3 管道设备及容器防腐刷油3。
3。
1 管道设备及容器防腐刷油一般按设计要求进行防腐刷油当设计无要求时应按下列规定进行3。
3.1.1 明装管道设备及容器必须先刷一道防锈漆待交工前再刷两道面漆如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆3.3.1.2 暗装管道设备及容器刷两道防锈漆第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷且防锈漆稠度要适宜3。
3。
1。
3 埋地管道做防腐层时其外壁防腐层的做法可按表1—39的规定进行当冬季施工时宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30 甲或30 乙石油沥青其重量比沥青汽油=1 23.3。
2 3。
3.2 防腐涂漆的方法有两种3.3。
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3.1工艺流程:
管道、设备及容器清理、除锈
→
管道、设备及容器防腐刷油
3.2管道、设备及容器清理、除锈:
3.2.1人工除锈:
用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉,再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去,然后用砂纸磨光,最后用棉丝将其擦净.
3.2.2机械除锈:
先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉.然后一人在除锈机前,一人在除锈机后,将管道放在除锈机内反复除锈,直至露出金属本色为止.在刷油前,用棉丝再擦一遍,将其表面的浮灰等去掉.
在清理管道表面后24小时内刷冷底子油,涂层应均匀,厚度为0.1～0.15米米.
3.3.3.2沥青玛帝脂的配合比:沥青∶高岭土=3∶1.
沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30甲与10号建筑石油沥青的混合物.将温度在180～200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140℃的高岭土中,不断搅拌,使其混合均匀.然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标,达到表1-41中的规定时为合格.
涂沫沥青玛帝脂时,其温度应保持在160～180℃,施工气温高于30℃时,温度可降低到150℃.热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上,涂层要均匀.最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂沫时,应分成二层,每层各厚1.5～2米米.
3.3.3.3防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布,呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上,每圈之间允许有不大于5米米的缝隙或搭边,前后两卷材的搭接长度为80～100米米,并用热沥青玛帝脂将接头粘合.
+56～+70
+70～+80
+80～+90
+90～+95
2.5～3.5
2～3
1.5～2.5
15～25
10～20
10～20
+30以上
-25～+25
+25～+56
+56～+70
+80～+90
+90～+95
+90～+95
2～3
1.5～2.5
1.5～2.5
—
10～20
10～20
3.3.3.4缠包牛皮纸时,每圈之间应有15～20米米搭边,前后两卷的搭接长度不得小于100米米,接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合.牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替.
沥青玛帝脂技术指标表1-41
施工气温
(℃)
输送介质温度
(℃)
软化点(环球法)
(℃)
延伸度(+25℃)
(厘米)
针入度
(0.1米米)
-25～+5
-25～+25
+25～+56
+56～+70
+56～+75
+80～+90
+85～+90
3～4
2～3
2～3
—
25～35
20～25
+5～+30
-25～+25
+25～+56
3.3.1.3埋地管道做防腐层时,其外壁防腐层的做法可按表1-39的规定进行.
当冬季施工时,宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青.其重量比:沥青∶汽油=1∶2.
3.3.2防腐涂漆的方法有两种:
3.3.2.1手工涂刷:手工涂刷应分层涂刷,每层应往复进行,纵横交错,并保持涂层均匀,不得漏涂或流坠.
3.3.2.2机械喷涂:喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直,喷漆面为平面时,喷嘴与喷漆面应相距250～350米米,喷漆面如为圆弧面,喷嘴与喷漆面的距离应为400米米左右.喷涂时,喷嘴的移动应均匀,速度宜保持在10～18米/米in,喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4米Pa.
3.3.3埋地管道的防腐:
埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成.
冷底子油的重量配合比:沥青∶汽油=1∶2.25.
冷底子油的成分表1-40
使用条件
沥青∶汽油(重量比)
沥青∶汽油(体积比)
气温在+5℃以上
气温在+5℃以下
1∶2.25～2.5
1∶2
1∶3
1∶2.5
调制冷底子油的沥青,是牌号为30号甲建筑石油沥青.熬制前,将沥青打成1.5千克以下的小块,放入干净的沥青锅中,逐步升温和搅拌,并使温度保持在180～200℃范围内(最高不超过220℃),一般应在这种温度下熬制1.5～2.5小时,直到不产生汽泡,即表示脱水完毕.按配合比将冷却至100～120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中,并不断搅拌至完全均匀混合为止.
3.3.3.1冷底子油的成分见表1-40.
管道防腐层种类表1-39
防腐层层次(从金属表面起)
正常防腐层
加强防腐层
特加强防腐层
1
2
3
4
5
6
7
防腐层厚度不小于(米米)
厚度允许偏差(米米)
冷底子油
沥青涂层
外包保护层
3
-0.3
冷底子油
沥青涂层
加强包扎层(封闭层)
沥青涂层
外包保护层
6
-0.5
冷底子油
沥青涂层
加强保护层(封闭层)
工程名称
交底部位
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交底内容:
管道及设备防腐
1范围
本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程.
2施工准备
2.1材料要求:
2.1.1防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证.
2.1.2稀释剂:汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等.
2.1.3其它材料:高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等.
2.2主要机具:
2.2.1机具:喷枪:空压机、金钢砂轮、除锈机等.
2.2.2工具:刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等.
2.3作业条件:
2.3.1有码放管材、设备、容器及进行腐操作的场地.
2.3.2施工环境温度在5℃以上,且通风良好,无煤烟、灰尘及水汽等.气温在5℃以下施工要采取冬施措施.
沥青涂层
加强包扎层(封闭层)
沥青涂层
外包保护层
9
-0.5
注:
1.
2.
3.
4.
5.
用玻璃丝布做加强包扎层,须涂一道冷底子油封闭层;
做防腐内包扎层,接头搭接长度为30～50米米,外包保护层,搭接长度为10～20米米;
未连接的接口或施工中断处,应作成每层收缩为80～100米米的阶梯式接茬;
涂刷防腐冷底子油应均匀一致,厚度一般为0.1～0.15米米;
3.3.3.7防腐层上的一切缺陷,不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位,都应在管沟回填前修补好,回填时,宜先用人工回填一层细土,埋过管顶,然后再用人工或机械回填.
4质量标准
4.1保证项目:
4.1.1埋地管道的防腐层应符合以下规定:
材质和结构符合设计要求和施工规范规定.卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固,表面平整,无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷.
3.3管道、设备及容器防腐刷油:
3.3.1管道、设备及容器阀门,一般按设计要求进行防腐刷油,当设计无要求时,应按下列规定进行:
3.3.1.1明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆,待交工前再刷两道面漆.如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆.
3.3.1.2暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆,第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷ห้องสมุดไป่ตู้且防锈漆稠度要适宜.
7.2应有进场的验收记录.
7.3管道及设备防腐前的预检记录.
7.4完工后的验收记录.
技术负责人:交底人:接交人:
5.3涂漆的管道、设备及容器,漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化.
6应注意的质量问题
6.1管材表面脱皮、返锈.主要原因是管材除锈不净.
6.2管材、设备及容器表面油漆不均匀,有流坠或有漏涂现象,主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真.
7应具备的质量记录
7.1防锈漆、面漆、沥青豚稀释剂等材料应有出厂合格证.
3.3.3.5制作特强防腐层时,两道防水卷材的缠绕方向宜相反.
3.3.3.6已做了防腐层的管子在吊运时,应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索,以免损坏防腐层.管子下沟前,要清理管沟,使沟底平整,无石块、砖瓦或其它杂物.上层如很硬时,应先在沟底铺垫100米米松软细土,管子下沟后,不许用撬杠移管,更不得直接推管下沟.
检验方法:观察或切开防腐层检查.
4.1.2管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定:
油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好,无脱皮、起泡和漏涂,漆膜厚度均匀,色泽一致,无流坠及污染现象.
检验方法:观察检查.
5成品保护
5.1已做好防腐层的管道及设备之间要隔开,不得粘连,以免破坏防腐层.
5.2刷油前先清理好周围环境,防止尘土飞扬,保持清洁,如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业.