石灰石煅烧试验报告
氧化钙实验报告
一、实验目的1. 熟悉氧化钙的制备方法；2. 掌握氧化钙的性质及实验操作技巧；3. 分析实验数据，探讨氧化钙在实际应用中的潜在价值。
二、实验原理氧化钙（CaO），又称生石灰，是一种重要的无机化合物。
在工业生产中，氧化钙广泛应用于建筑材料、冶金、化工等领域。
本实验采用高温煅烧石灰石（CaCO3）的方法制备氧化钙。
CaCO3（石灰石）在高温下分解生成CaO（氧化钙）和CO2（二氧化碳），反应方程式如下：CaCO3（石灰石）→ CaO（氧化钙）+ CO2（二氧化碳）三、实验仪器与药品1. 仪器：高温炉、坩埚、烧杯、玻璃棒、电子天平、干燥器、温度计等；2. 药品：石灰石（CaCO3）、稀盐酸、蒸馏水等。
四、实验步骤1. 称取适量的石灰石（CaCO3），精确至0.01g；2. 将石灰石放入坩埚中，置于高温炉中；3. 调节高温炉温度至850℃，保温2小时；4. 关闭高温炉，待炉温降至室温后取出坩埚；5. 将氧化钙样品放入烧杯中，加入适量的蒸馏水，搅拌溶解；6. 观察溶液颜色变化，记录实验现象；7. 取少量溶液，加入稀盐酸，观察反应现象；8. 将氧化钙溶液过滤，收集滤液；9. 将滤液放入干燥器中，干燥至恒重；10. 称量干燥后的氧化钙样品，计算产率。
五、实验数据与结果1. 氧化钙的制备：实验过程中，高温炉温度保持在850℃左右，保温2小时后，石灰石（CaCO3）完全分解，生成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2）；2. 氧化钙溶液颜色变化：将氧化钙样品溶解于蒸馏水中，溶液呈无色；3. 氧化钙与稀盐酸反应：加入稀盐酸后，溶液产生气泡，反应方程式如下：CaO + 2HCl → CaCl2 + H2O4. 氧化钙产率：实验中制备的氧化钙产率为85.2%。
六、实验讨论与分析1. 高温煅烧石灰石是制备氧化钙的常用方法，实验过程中要注意控制高温炉温度，以确保石灰石完全分解；2. 氧化钙溶液无色，加入稀盐酸后产生气泡，说明氧化钙与稀盐酸反应生成氯化钙和水；3. 实验中氧化钙的产率为85.2%，说明该制备方法具有较高的经济效益。
木醋调质石灰石煅烧特性试验研究
有机 钙 （ 醋酸钙 、 酸钙 等 ） 醋 酸／ 酸 调质 法 经济 丙 ， 丙 代价 高 的问题仍 然存 在 。
化 工产 品如木 醋 、 酒精 、 制糖 及制 药行业 生产 过
程 中排放 的废液 中含有 一 定 浓 度 的有 机 酸 ， 能将 若
这些 廉价 废液 替 代醋 酸／ 酸溶 液 调 质 天然 石 灰石 丙 制备 有机 钙吸 收剂 ， 既 能 有效 利用 废 液 中的 有机 则 酸成 分 ， 能解 决有 机 钙协 同脱 硫脱 硝 技 术 实 际应 又
公 司所 生 产 的 Ｔ Ａ Ｓ Ｔ ８ １ Ｇ ／ Ｄ Ａ ５ ｅ型 热 重 分 析 仪 上 进
行 。试 验 中称 取 １ ０±０ １ ｇ样 品 ， 别 按 ５、０ ． ｍ 分 ２、
（ ）石灰石 ａ
４ ／ ｉ ０Ｋ ｒ ｎ的升 温速 率在 ３ ３～１ ２ ａ ０ ３ ３ Ｋ范 围 内进行 煅
ｆ ｅ ｏ ｒｐ ａ ｔｓｍｕ ｔ ｎ ｏ ｓｙ Ｈｏ ｖ ｒ ｔ ｅ ｈｇ ｃ ｎ ｉ ｄ ｐ ｗｅ ｌ ｎ ｉ ｌ ｅ ｕ ｌ． ｗｅ ｅ ，ｈ ｉ ｈ ｅ ｏ ｏｍｉ ｃ ｓ ｓ ｗｉ ｓ ｒ ｕ ｌ ｆ ｃ ｔ ｒ ｃ ｉａ ｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｒ ａ ｃ ｏ ｔ ｌ ｅ ｉ ｓｙ ａ ｆ ｔｉ ｐ ａ ｔ ｌ ｐ ｉ ｔ ． ｌ ｏ ｅ ｓ ｃ ａ ｃ ｏ
高温煅烧石灰石
高温煅烧石灰石
石灰石的主要成分为碳酸钙，其化学式为：CaCO3、煅烧石灰石
本质上相当于是煅烧碳酸钙，而碳酸钙是不溶于水的碳酸盐，受热容易分解为对应的金属氧化物和二氧化碳气体。
扩展资料：
高温煅烧石灰石的实验：
我们可以在实验室中进行高温煅烧石灰石的实验，大致步骤如下：点燃酒精灯，打开沉浮式贮气瓶的活塞导管，把细长的铁导管由下向上插进酒精灯的焰心位置，铁导管与酒精灯火焰成45°角，火
焰在氧气流的吹动下，形成向上倾斜45°角的高温焰锋。
用坩埚钳夹持石灰石薄片（或贝壳）在高温焰锋上灼烧1min，
而后把石灰石薄片（或贝壳）投入滴加了酚酞的水里，搅拌后可以看到水呈现红色。
高钙石灰煅烧试验
技术中心高钙小砟煅烧爆裂试验报告
为了提高转炉冶炼成渣速度，改善冶炼工艺，近期我厂对石灰石进行了生产试验，在保证造渣正常的前提下，用石灰石替代部分石灰块，减少石灰使用量，及冷却剂的消耗量，降低生产成本。
石灰石的高温爆裂程度决定了对转炉冶炼的影响，应该说爆裂程度大的便于早渣冶炼，故技术中心对目前三个厂家的高钙小砟做了高温煅烧试验，对三家的石砟爆裂程度做了对比。
1、试验方案
为了保证有可比性，三家石砟在统一温度下、统一时间下煅烧。
数据如下：
2、爆裂程度对比
3、对比分析
从以上煅烧情况看，鑫旺的爆裂程度比其他两家明显，但鑫旺的石砟密度高，统一时间下，有部分生烧。
其他两家源盛的比荣泽爆裂程度稍明显，但从对比图看荣泽的表面粉面明显比其他多。
以上数据分析有限，如需要可多次试验。
技术中心
2013-3-13。
高温煅烧石灰石实验结果记录表格
标题：高温煅烧石灰石实验结果详解在古代，人们发现高温煅烧石灰石可以得到一种新的物质，用于建筑、涂料等方面。
石灰石在高温下的变化引起了人们的好奇，也促使科学家进行了大量的实验来探索其奥秘。
在本文中，我们将深入研究高温煅烧石灰石的实验结果，并结合个人观点进行全面探讨。
实验一：温度对石灰石的影响1. 温度为800°C时石灰石经过800°C的高温煅烧后，发生了明显的变化。
其外观由灰白色变为浅黄色，质地变得更加坚硬。
在加热的过程中，石灰石释放出二氧化碳，产生了氧化钙。
这表明，800°C的高温已经使石灰石发生了部分煅烧，产生了新的化学物质。
2. 温度为1000°C时当温度升至1000°C时，石灰石的变化更加显著。
它的颜色更加深黄，质地变得更加坚硬，表面呈现出一些晶体结构。
此时，石灰石已经完全煅烧，变成了氧化钙。
实验二：煅烧时间的影响1. 煅烧时间为30分钟在800°C的温度下，煅烧30分钟后，石灰石的变化并不明显。
仍然保持着浅黄色，质地也没有太大的改变。
这表明，短时间的煅烧并不能使石灰石完全发生化学变化。
2. 煅烧时间为60分钟将石灰石煅烧60分钟后，其颜色变得更加深黄，质地更加坚硬。
虽然未达到完全煅烧的程度，但已经有了一定的变化。
结论与回顾：从以上实验结果可以得知，在高温下煅烧石灰石，石灰石会产生明显的变化，并最终转化为氧化钙。
温度和煅烧时间对石灰石的变化也有一定的影响。
在实际应用中，可以根据需要选择适当的温度和时间进行煅烧，以得到符合要求的氧化钙。
个人观点：高温煅烧石灰石是一个古老而神奇的实验，通过控制温度和时间，可以使石灰石转化为有用的化学物质。
这不仅在建筑、涂料等方面有着广泛的应用，也展示了人类对自然物质的探索和利用。
希望未来可以有更多的实验来深入研究石灰石高温煅烧的过程，以及其在环境保护和新材料研发方面的应用。
通过本文的全面讨论，相信你已经对高温煅烧石灰石有了更深入的了解。
石灰原材料实验报告
一、实验目的1. 了解石灰原材料的物理、化学性质；2. 掌握石灰原材料的制备方法；3. 分析石灰原材料的性能及其在建筑材料中的应用。
二、实验原理石灰是一种重要的建筑材料，其主要成分是氧化钙（CaO）。
石灰原材料的制备方法主要有生石灰和熟石灰两种。
生石灰是石灰石（CaCO3）经过高温煅烧得到的，熟石灰是生石灰与水反应得到的。
本实验主要研究石灰原材料的制备及其性能。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：石灰石、水、砂子；2. 实验仪器：高温炉、烧杯、搅拌器、电子秤、温度计、硬度计、抗折试验机、抗压试验机。
四、实验步骤1. 生石灰制备：将石灰石放入高温炉中，在800-1000℃的温度下煅烧，得到生石灰；2. 熟石灰制备：将生石灰与水按一定比例混合，搅拌均匀，静置24小时，得到熟石灰；3. 物理性质测试：测量生石灰和熟石灰的密度、吸水率、细度等；4. 化学性质测试：测量生石灰和熟石灰的CaO含量、C/S比等；5. 性能测试：测量生石灰和熟石灰的抗压强度、抗折强度等；6. 应用实验：将熟石灰与砂子按一定比例混合，制作石灰砂浆，进行抗折强度和抗压强度测试。
五、实验结果与分析1. 生石灰制备：经过高温煅烧，石灰石得到生石灰，其CaO含量约为70%；2. 熟石灰制备：生石灰与水反应，生成熟石灰，其C/S比约为1.0；3. 物理性质：生石灰的密度约为3.2g/cm³，吸水率约为1.0%；熟石灰的密度约为2.4g/cm³，吸水率约为8.0%；4. 化学性质：生石灰的CaO含量约为70%，C/S比约为1.0；熟石灰的CaO含量约为30%，C/S比约为1.0；5. 性能：生石灰的抗压强度约为40MPa，抗折强度约为4MPa；熟石灰的抗压强度约为10MPa，抗折强度约为1MPa；6. 应用实验：石灰砂浆的抗压强度约为5MPa，抗折强度约为1MPa。
六、实验结论1. 生石灰和熟石灰是石灰原材料的两种主要形式，具有不同的物理、化学性质；2. 生石灰具有较高的CaO含量和C/S比，适合用于建筑材料中；3. 熟石灰具有较高的吸水率和较低的抗压强度，适合用于石灰砂浆等建筑材料中；4. 石灰原材料的性能与其制备工艺和组成有关，合理选用石灰原材料可以提高建筑材料的性能。
石灰材料实验报告
一、实验目的1. 了解石灰材料的性质和用途；2. 掌握石灰材料制备和检验方法；3. 探究石灰材料在不同环境下的反应和变化。
二、实验原理石灰材料，主要指石灰石和生石灰。
石灰石是一种碳酸盐矿物，主要成分是碳酸钙（CaCO3）。
生石灰是石灰石经过高温煅烧后得到的产物，主要成分是氧化钙（CaO）。
石灰材料具有以下性质：1. 吸水性：石灰材料具有强烈的吸水性，能与水发生反应；2. 碱性：石灰材料具有碱性，能与酸发生中和反应；3. 胶凝性：石灰材料在吸收水分后，会逐渐硬化，形成石灰石胶凝体。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：石灰石、生石灰、水、稀盐酸、酚酞指示剂、蒸馏水、玻璃棒、烧杯、试管、酒精灯、石棉网等；2. 实验仪器：电子天平、温度计、量筒、滴定管、滤纸等。
四、实验步骤1. 石灰石与生石灰的制备：（1）取一定量的石灰石，放入高温炉中煅烧，得到生石灰；（2）将生石灰放入烧杯中，加入适量蒸馏水，搅拌溶解，得到石灰乳。
2. 石灰材料吸水性的检验：（1）取一定量的石灰石和生石灰，分别放入烧杯中；（2）向烧杯中加入适量蒸馏水，观察石灰材料的变化；（3）记录石灰材料吸水前后的质量变化。
3. 石灰材料碱性的检验：（1）取一定量的石灰乳，加入适量酚酞指示剂；（2）观察酚酞指示剂的颜色变化，判断石灰乳的酸碱性；（3）取一定量的石灰乳，加入适量稀盐酸，观察反应现象。
4. 石灰材料胶凝性的检验：（1）取一定量的石灰乳，倒入模具中；（2）将模具放入恒温箱中，观察石灰乳的胶凝过程；（3）记录石灰乳胶凝前后的体积变化。
五、实验结果与分析1. 石灰材料吸水性检验结果：石灰石和生石灰在吸收水分后，质量均有所增加。
其中，生石灰吸水效果更明显，说明生石灰的吸水性优于石灰石。
2. 石灰材料碱性的检验结果：酚酞指示剂在石灰乳中呈现红色，说明石灰乳具有碱性。
加入稀盐酸后，石灰乳颜色逐渐变浅，直至无色，说明石灰乳能与酸发生中和反应。
3. 石灰材料胶凝性的检验结果：石灰乳在恒温箱中逐渐硬化，形成石灰石胶凝体。
小粒度石灰石煅烧活性石灰研究
小粒度石灰石煅烧活性石灰研究石灰回转窑煅烧工艺对石灰石入窑粒度有着严格的要求，一般石灰石粒度比不宜大于3。
酒钢西沟矿供我公司石灰石粒度为10～65mm，石灰石粒度比大，如直接入窑煅烧，在煅炼过程中容易造成物料偏析，破坏物料塌落式运动轨迹；碎料被包裹在中间或和压在料层低端，影响分解速度，石灰石分解率下降，成品率降低[1]；煅烧出的石灰中粉灰多，0～10mm 的粉灰占比20%～25%，石灰CaO 含量下降，不仅影响炼钢灰质量，还造成原料浪费。
为此，我们进行了小粒度石灰石煅烧试验，并在此基础上提出了三级筛分、分级煅烧的工艺方案。
一、煅烧试验试验采用西沟矿10～65mm 石灰石筛下10～20mm小粒度石灰石，其化学成分：CaO含量53%，MgO含量1.1%，SiO2含量1.3%。
（一）试验方法试验在马弗炉内进行，通过温度控制，在马弗炉内放入一定量的10～20mm 石灰石。
一般温度取1000℃、1050℃、1100℃、1150℃，煅烧时间取80min、120min、160min。
（二）试验结果及分析也随之由低到高；当温度达到1050℃并持续升高时，石灰活性度又呈下降趋势。
因此，最佳的煅烧温度在1000～1150 ℃之间，煅烧时间控制在2～2.3h，在此煅烧条件下生产出的石灰质量好、生烧率低、活性度能达到290ml 以上，完全能够满足烧结厂和炼钢厂使用要求。
试验结果表明，回转窑煅烧小粒度石灰石，进而实行石灰石分级煅烧的工艺方案是可行的。
二、原料预处理系统设备及预热器改造方案（一）原料预处理系统设备改造目前我公司上料系统配套有3台滚筒筛，滚筒筛无法实现分级筛分，故需要将滚筒筛分系统改为分级振动筛分系统。
在筛分设备的选型上，建议选择具备三级筛分效果的分级筛，将10mm以下粉料筛下入石灰石粉地仓，供烧结制粉用，10～20mm的入原料专用地仓，20～65mm 石灰石入原料专用地仓。
同时，配套安装相应的辅助设备及单机除尘、收尘管道等环保设施。
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安钢冶金炉料公司
石灰石煅烧试验报告
一、目的任务
对冶金炉料公司不同供户的石灰石进行试验研究，掌握其样品特性、煅烧性能，并根据这些特性进行分类，为石灰石供户优化选择提供依据。
二、试验设备及仪器
箱式电阻炉，天平，化验分析仪器等。
三、取样制样与化验
取样：到采石场现场取样，样品块度大于200mm，在每个采石场沿工作面按等距离跨度取10块样品。
制样：在白灰厂化验室制样，用锤子将取来的石灰石样品，制成约80mm、700g左右的球形煅烧样品。
同时，将剩余石灰石，用破碎机破碎后，制成青石化验样。
化验：青石样品送地质队化验室化验，化验项目分为CaO、MgO和SiO2三项，化验结果直接采用。
煅烧后的石灰，在白灰厂化验室化验活性度。
四、煅烧试验
取6块同一供户的石灰石样品，在托盘天平上称重，记录重量，当箱式电阻炉升温至550℃时，将样品入炉，保持一定的升温速率（升温约30分钟到1050℃），当升温至1050℃时箱式电阻炉自动恒温，在此温度下煅烧60分钟，断电降温60分钟（炉内温度降至600℃以下），将煅烧后的石灰取出，在室内冷却至室温后称重，并送化验室化验石灰活性度。
五、试验数据
煅烧试验数据表表1
六、数据计算
根据表1中的煅烧试验数据，计算烧失率、石灰石分解率、生烧率、白灰CaO含量、MgO含量、SiO2含量。
计算结果见表2。
计算结果表表2
七、数据分析
根据采样地点和有关资料推断，我公司目前焦炭石灰竖炉所采用的石灰石，产出地层分别是中奥陶统马家沟组第五岩性段和第七岩性段。
第五岩性段，其岩性特征为灰色、深灰色中厚层状、隐晶花斑石灰岩，是水泥用石灰岩的主要产出地层，由下而上划分五个亚层，因该岩性段石灰石杂质含量高（尤其是SiO2）,一般不用作优质冶金石灰的原料。
第七岩性段，
位于中奥陶统石灰岩地层最上部，为深灰色或灰色纯质石灰原料，局部夹浅黄褐色薄层状白云质灰岩，厚度大，质量佳，层位稳定，根据层位、岩性和化学成分的不同，由下而上划分七个亚层。
从表1和表2的数据可以看出，育新、英雄、南街、后街、石堂、东傍佐石灰石中CaO+MgO含量都大于55%，SiO2含量小于%，石灰中SiO2含量小于%。
而新兴、宏达、马辛庄、铜冶、卜居头、东脑、鑫发石灰石中CaO+MgO 含量都小于55%，SiO2含量大于%，石灰中SiO2含量在石灰石没有完全分解的情况下已大于%（冶金一级灰标准SiO2含量<%）。
从段烧性能上分析，因东脑石灰石样品在煅烧过程中一块破碎，分解率最高，达到%，其他石灰石样品在该煅烧条件下分解率基本维持在60%左右。
分解率大于65%的有东脑、铜冶和育新，分解率大于60%小于65%的有宏达、卜居头、马辛庄、鑫发和英雄，分解率低于60%的有后街、南街北和石堂。
从段烧后的石灰质量分析，活性度大于300ml的有育新，活性度大于250ml小于300ml的有宏达、马辛庄、英雄、鑫发、卜居头、南街北和后街，活性度小于等于250ml的有石堂、新兴、东傍佐、铜冶和东脑。
八、结论
⒈除东脑因一块石灰石在段烧过程中碎裂分解率异常外，其他石灰石分解率均在60%左右，煅烧性能因石灰石产出地层不同，石灰石中杂质含量不同而存在差异，但总体上来看差异性不大。
⒉从产地和有关资料知，育新、英雄、南街、后街、鑫发、石堂和东傍佐为中奥陶统马家沟组第七岩性段石灰岩，除鑫发异常外，其他CaO+MgO 含量高，SiO2等杂质含量低，为煅烧优质冶金石灰的原料。
新兴、宏达、马
辛庄、铜冶、卜居头、东脑为中奥陶统马家沟组第五岩性段石灰岩，石灰石中CaO+MgO含量比第七岩性段石灰岩低，SiO2含量高于国家一级灰标准。
⒊在相同煅烧条件下，13家供户样品煅烧出的石灰活性度与石灰石中CaO和MgO含量的关系规律性不强，与分解率的关系规律性亦不强。
⒋本次试验因取样方法、取样数量、煅烧次数及化验误差等原因，代表性可能不强，试验结果不可避免地存在一定误差，试验数据和结论仅作为参考。
安全生产技术部
物资供销部
政工部
二OO六年六月十九日。