现场IE手法与改善
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
ie作业手法
Ie作业手法
IE（工业工程）作业手法是一种用于优化生产过程、提高工作效率和降低成本的方法。
IE作业手法主要包括以下几个方面：
1. 流程分析：对生产流程进行详细分析，找出存在的问题，如浪费、过度生产、等待等，从而为改进提供依据。
2. 作业分析：对生产过程中的各个作业进行详细分析，包括作业时间、作业顺序、作业方式等，以便找出优化空间。
3. 流程重组：根据流程分析的结果，对生产流程进行优化和重组，以减少浪费、降低成本、提高生产效率。
4. 作业改善：根据作业分析的结果，对生产过程中的作业进行改善，如简化作业程序、提高作业效率、降低作业时间等。
5. 人力资源优化：合理配置人力资源，确保生产过程的高效运作。
包括员工培训、岗位安排、激励机制等。
6. 设备优化：对生产设备进行优化，提高设备利用率，降低设备维护成本。
包括设备更新、设备布局优化、设备维护管理等。
7. 质量管理：通过提高生产过程的质量管理，降低不良品率，提高产品质量和客户满意度。
包括质量检查、质量改进、质量控制等。
8. 库存管理：通过优化库存管理，降低库存成本，减少资金占用。
包括库存控制、库存预警、库存优化等。
9. 环境和安全：关注生产过程中的环境污染和安全隐患，采取相应措施进行改善。
包括环保措施、安全培训、应急预案等。
10. 持续改进：在整个生产过程中，不断进行IE手法的学习和
实践，形成持续改进的氛围，以提高企业整体竞争力。
通过运用IE作业手法，企业可以更好地实现生产过程的优化，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而提高企业的竞争力。
现场改善及ie手法
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时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
如何做好IE工作之IE七大手法
如何做好IE工作之IE七大手法在现代工业生产中，IE（工业工程）是一个非常重要的部门，它致力于提高生产效率、优化生产流程以及降低成本。
作为一名IE工程师，如何才能做好自己的工作呢？下面将介绍IE工作中的七大手法，希望对广大IE工程师有所帮助。
一、数据分析与测量数据是IE工作的基础，只有通过准确的数据分析和测量，才能找出问题所在，并采取相应的改进措施。
IE工程师需要熟练掌握各种数据分析方法和测量工具，如流程图、时间研究、工时测量等，以便对生产过程进行全面准确的评估。
二、流程优化与改进IE工程师的任务之一是优化生产流程，提高生产效率。
通过观察和分析生产线上的每个环节，找出不合理之处，并采取相应的改进措施，如减少不必要的等待时间、减少运输环节、优化工作布局等。
流程优化需要IE工程师具备良好的观察力和创新思维。
三、工作标准化与规范化IE工程师需要制定工作标准和操作规范，确保每一项工作按照标准进行，从而提高工作效率和产品质量。
标准化有助于降低生产过程中的偶然性和不确定性，保证产品质量的稳定性和可控性。
四、人员培训与指导IE工程师需要与生产线上的操作人员进行密切合作，提供培训和指导，确保每个操作人员都能胜任自己的工作。
培训内容包括操作流程、工时规范、安全措施等。
通过提升操作人员的技能水平，可以进一步提高生产效率。
五、设备维护与更新设备是生产过程中的重要环节，IE工程师需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
同时，IE工程师还需要关注新的技术和设备，在有必要的时候进行更新和升级，提高生产效率和产品质量。
六、质量控制与改进质量控制是IE工程师的重要职责之一。
通过制定质量标准和检测方法，IE工程师可以对产品质量进行监控，并在发现问题时采取相应的改进措施。
IE工程师还需要与质量部门进行密切合作，共同提高产品质量。
七、沟通与协调IE工程师需要与各个部门进行良好的沟通和协调，确保生产流程的顺利进行。
IE工程师需要了解各个部门的需求和目标，并提供相应的支持和帮助。
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
现场管理与改善IE手法
不良或缺失。 ◎ 改善就是提出創意、進行改革，達成更好
的目標。
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貳、現場管理與改善
四、改善的四要：
◎ 排除 ：把不必要的、沒有用的、虛費功夫 的排除
◎ 合併 ：把過於細分、浪費效率的加以合併 ◎ 簡化 ：把必要而複雜的簡單化 ◎ 重組 ： 把順序不佳的、有利的重新編組
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參、IE 手 法
一、現場改善可運用的IE手法
1. 工作抽查法 2. 流程分析法 3. 動作時間分析法 4. 人機分析法 5. 生產線平衡法
6. 搬運活性分析法 7. 人因工程法 8. 動作經濟原則 9. 愚巧法 10. 5 ×5 W1H
（5 WHY ×5W1H）
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參、IE 手 法
二、活用IE手法改善的要點
二、企業的永續經營
1. 企業要永續經營必須滿足顧客的需求。
◎ 顧客的想法、需求天天都在改變、進步。 ◎ 對應的表現：多品種、高品質、低價格、
短交期化。
2. 要永續經營必須持續的進行管理與改善。
◎ 以顧客為導向的經營活動
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壹、前 言
三、經營體質的強化
◎ 經營力 = 開發力 ×製造力 ×營業力 ◎ 製造力 = 品質力 ×成本力 ×對應力
次期商品 的展開 改善案 實施
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七 、 改 善 的 十 大 步 驟
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參、IE 手 法
【新lE七大手法】
1. 工作抽查法 5. 動作經濟原則 6. 生產線平衡法 7. 人因工程法
【舊lE七大手法】
1. 愚巧法 2. 動作分析 3. 流程分析法 4. 動作經濟原理 5. 5 ×5W1H法 6. 人機配置法 7. 工作抽查法
精选工业工程IE与现场改善
1、材料和工具放在作业者面前固定的位置。2、材料和工具按作业顺序的要求而摆放。3、材料和工具按容易作业的状态而摆放。
要兼顾两手同时都能作业而摆放
只要作业方便，作业领域越小越好。
作业位置的高度调至最佳状态
夹具及机器的要素
1、利用便于零件取拿的容器和器具。2、将两个工具合二为一。3、选择不需怎么调整就能使用的夹具。4、尽量使用一个动作就能控制机器的机构。
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。现场改善的目的
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
现场管理与改善的理念
消除浪费——不产生价值的活动现象就是浪费
工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象
工厂生产中的7大浪费
等待的浪费。搬运的浪费不良/修理的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费
现场常见的浪费现象
物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。加工用具放在身后某处，每次转身去拿。工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。每次花很长时间调机，材料也用了不少。频繁移动或取放物料。等待设备运作完成才开始工作。作业台混乱影响作业动作的协调性。不良品产生。人员过多闲置动作，无效动作。设备过多闲置时间。物料、制品等流动有障碍。无效的工序（没有直接产生价值的工序）长时间没有使用的工具、设备、物料。没有使用合适的工具。
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产技术或管理工学。工业工程(IE)的目的
IE七大手法及现场改善技巧
2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.
3>. 自動原理: 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行
或不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,非常簡易的
“自動化”之應用.
4>. 相符原理: 藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.
5>. 順序原理: 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯
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IE七大手法及现场改善技巧
•IE七大手法之二 — 動改法
原則5: 物體之”動量”盡可能利用;但如需用肌力制止時,則應將其減至最小度.
原則6: 連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.
原則7: 彈道式運動較輕快.
原則8: 動作宜輕鬆有節奏.
原則9: 眼睛的視點應盡少變動並盡量接近.
＊ 一個雖沒有多大學識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那麼他就比您更
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適合這工作.
IE七大手法及现场改善技巧
•拋棄成見 打
•IE七大手法之四 — 五五法
3.2 何處最需要改善 ※ 您的時間非常富貴,應妥善運用;挑最重要的事情優先做!
瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研究.
1>. 使作業的動作輕鬆
2>. 使作業不要技能與直覺
3>. 使作業不會有危險
4>. 使作業不依賴感官
EXL: 在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站.
5.基本原理
1>. 排除化: 剔除會造成錯誤的原因.
2>. 替代化: 利用更確實的方法來代替.
3>. 容易化: 使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、
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INDUSTRIAL ENGINEERING AND LOCALE MELIORATE序言質量代表了一個國家的科學技術,生產水帄,管理水帄和文化水帄。
產品質量的提高,意味著經濟效益的提高。
當今世界經濟的發展正經歷著由數量型增長向質量型增長的轉孌,市場競爭也由價格竟爭為主轉向質量竟爭為主。
而所有企業的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。
那麼如何在品質保証的基礎上,使企業獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到品質穩定、效率高、交期准、浪費少、成本低。
這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作。
IE是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中,隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節。
因<<工業工程學>>內容廣泛,現場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥之處, 敬請指教!一〄對IE之認識：1.1 IE的概念：IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學,是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。
IE最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。
1.2 IE的起源：IE的基礎也是最早的起源來自于<<工作研究>>,而<<工作研究>>的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的<<時間研究>>與吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 1868~1924)的<<動作研究>>二者所構成。
1.3 IE的目的：IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。
以提高效益,降低成本。
簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獲得最大的效益。
1.4 IE的主要范圍：工程分析價值分析(V.A)動作研究工作標准時間研究時間標准工廠布置運搬設計二〄I E七大手法：給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。
要求改善而不講方法、技巧，于事無補，IE手法就是協助我們改善工作的技術。
2.1 流程分析法---是指利用流程圖以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善。
應用范圍:用于人或物的所有流動過程.如:作業,搬運等等。
工程圖示符號表(JIS)2.2 動作分析法(Motion Research)---即在于分析一個組合性的基本動作。
也就對于一個作業員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分並進行分及研究,把「不必要」的去除,把「有必要」的動作變為「有效率」,又「不易疲勞」的最「經濟性動作」.對于少機種大批量生產型的企業,往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。
Gilbreth的基本動素(Therblig)表2.3 動作經濟原則(Motion Economy Principle)---即在于人在操作作業時,能以最少的勞力達到最大的工作效果的經濟法則.動作經濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經多位學者繼續研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之整理為:(1)有關人體運用,(2)有關工作場所,(3)有關工具與設備之設計,計三大類,共23條.以下依巴恩斯(Barnes)所分之三大類,予以逐條說明:2.3.1、有關人體運用1.雙手應同時開始並同時完成動作.2.除規定時間外,雙手不應同時空閑.3.雙臂的動作應對稱,反向並同時為之.此三原則相互關聯,可合並說明.其意義即為「雙手、同時、對稱動作」.4.應盡量以最低等級的動作來完成工作.人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最為費力,應盡量避免.以下的例子即為此一原則的實踐.電視選台器: 旋轉式→按壓式→觸摸式→遙控電話: 手搖式→撥碼式→按壓式→觸摸式→記憶式5.物體之動量應盡量利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小.6.連續曲線運動,較方向突變的直線運動為佳.7.彈道式運動較受限制的運動輕快.8.工作盡可能安排得輕松且具有自然節奏.9.眼睛的視點應盡少變動並盡量接近.2.3.2、†††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††† 1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††† 1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††† 1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†††††††††††††††††††††††1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.†1.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.一般人右手與左手能力之比為100：88.97，可視為10：9，相差無幾,所以在工業內有些工作常訓練雙手操作。
至于手指的能力,其差別如下表22.手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大.23.操作杆、手輪操控位置,應使操作人以最少的身體移動即能快速方便的操縱. 2.4 時間研究(Time Study)---為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.應先建立標準方法,而后始可建立標準時間。
實施「方法改善」,機構方面增加生產降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益。
2.4.1.時間研究的作用.1.決定工作時間標準,並用以控制人工成本.2.擬訂標準時間作為獎金制度的依據.3.憑以決定工作日程及工作計劃.4.決定標準成本,並作為準備預算的依據.5.在制造前先計算其成本.此種資料決定制造成本以及售價都很有價值.6.決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的帄衡7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干台機器?或需若干人組成一組來操作機器.8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,並亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等.2.4.2時間研究的目的.1.作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列幾種技法將隱藏現行方法內的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。
2.制定合適的標準時間。
2.4.3時間研究的准備.1.工廠布置方法.2.產品的制程分割狀況.3.各工序的作業方法.4.材料、零件的供應品質是否穩定.5.人員流動狀況.對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面的工作准備,時間研究才易奏效.6.時間研究方法及用具的決定.7.時間研究的觀測方法.8.作業要素的分清.9.觀測中的記錄方法.10.記錄之整理.11.改善項目提出之方法.12.制訂標准時間的方法.2.4.4實施「時間研究」的基本程序.1. 選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.2. 記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等閏有關的資料.3. 測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的「周程」次數,頇足以保証能獲得具有代表性的實況為准.4. 檢查:嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發性單元均已自生產性單內分開.5. 評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間.6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放.7.標准時間: 應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,並規定此等時間為操作的標准時間.2.4.5.測時的方法.一般做作業測定大致分成直接法與間接法: 直接法有馬表法、攝像機法等;間接法有預定動作時間標準法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業要素法(Work factor-W〄F)、方法時間度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之測時法為馬表測時法(stop watch time study):即使用馬表到現場實地計測工作時間,據以訂定標準工時的方法.馬表測時法常分為四種:連續記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法.2.4.6 標準時間的構成標準時間=實測時間+寬裕時間1.寬裕時間分為作業寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.1 作業寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關系在連續作業過程中偶然可能產處生非正規的作業要素時間,例如:零件掉落地上要撿起;工作台偶爾要清理等.1.2 需要寬裕指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間,如上洗手間、喝水等.1.3 疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.2.5 工作抽查法(W ork sampling)2.5.1 概念:工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.2.5.2 常有三種主要用途:1. 人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之几,空間占百分之几.2. 績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等.3. 工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質的作業.2.5.3 工作抽查之好處:1. 觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2. 調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠.3. 所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據.2.5.4 實施<<工作抽查>>的步驟:1.宣傳與訓練2.究訂抽查的目的3.詳加觀察,收集有關資料4.決定抽查的工作項目5.設計記錄用表格6.決定觀測次數7.決定觀測時間8.現場觀測9.觀察結果的整理與檢討10.決定時間標準11.決定工作績效2.6 人機配置法(Man-Machine Config Approach)2.6.1.意義: 利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.2.6.2.目的1.發掘空閑與等待時間2.使工作帄衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法2.7 工作簡化法(Work Simplification)2.7.1 概念: 工作簡化為科學管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必頇養成「動作觀念」(Motion Minded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是「工作簡化」中從開始就必頇建立起來的觀念.2.7.2 工作簡化之優點:節省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資2.7.3 工作簡化之基本原則就是將現行工作內隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標.2.7.4 工作簡化的方法1.擇出生產上或業務上或工作上擬改善的項目〄在生產上屬于瓶頸(或問題最多)的工作.〄占大量的時間或人工的工作〄反復性的工作〄消耗大量材料的工作〄看起來是不合理的工作〄布置不當或搬運不可理的工作2.現狀分析及檢討使用IE的分析手法如:〄工程流程圖〄制品工程分析〄作業者工程分析〄工廠布置與搬運〄動作分析3.運用5W2H法來發問〄WHY?為何如此做,有否必要?〄WHA T?目的是什麼,這個工作(動作)可否考慮?〄WHERE?有無比這里做吏合知適?〄WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法?〄WHO?誰來做?几個人做?有否更適當的?〄HOＷTO DO?這樣做法有沒有更好的?〄HOW MUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何?4. 運用IE手法剔(除)、合(並) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法〄剔除經過WHY、WHA T、HOW TO DO分析后認為沒必要的,可試著剔除.〄合並數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合並.〄重排經試著剔除、合並后的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排.〄簡化經過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.5. 制訂新的工作標準再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法產生后,應制訂成新的工作標準.6. 效果跟催(Follow up)新的方法實施應加予跟催及控制、查看(1)有無照新方法作業.(2)新方法實際效果與預期效果比較.(3)新方法實施過程中,產生之問題迅速排除.三〄I E改善步驟3.1.解決問題的步驟( QC事項)在推行全公司品質改善的活動里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法.即: 四大階段1.計劃( PLAN )2.執行( DO )3.檢查( CHECK )4.行動( ACTION )八大步驟1.選擇主題(找出工作場所的問題,縮小范圍,縮小范圍,主題的決定).2.選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).3.現狀掌握(正確的掌握現狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).4.分析(臆設的提出,臆設的檢查及証明,不良之處的再度出現).5.對策(對策的提出,及實施).6.效果(有形、無形效果之掌握).7.固定(標准化、徹底的了解,實施、完全的確認).8.反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應用於下次活動).3.2.改善用的檢查表.〄發現問題的檢查表〄〄五大任務(附表一)1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)〄〄四M(附表二)1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)〄〄5.W 2.H (附表三)1.誰(Who)2.什麼(What)3.在哪里(Where)4.何時(When)5.為什麼(Why)6.如何做(How to do)7.做多少(How much)3.3.產生改善構想的方法1.集益思廣.2.缺點列舉法3.奧斯本式自問法.4.KJ法.5.關聯圖法.6.系統圖法.7.其他.附表一:針對現埸5大任務的檢查表附表二:間題主要原因的4M附表三:現場的5W2H四〄改善應用實例4.1別針改善實例改善案的整理一表改善前與改善案的比較4.2 流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(原來方法)流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(改良方法)五〄生產線帄衡法5.1 生產線帄衡法之概念—所謂的生產帄衡就是指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現象。