TPM培训课件
员工培训
•
Repairs (Crash)维修
© Lean Consult 2007
Seite 14
Reasons for equipment problems 设备问题的原因
Operator操作者
Machine机床
Dirty machine肮脏的机床 Dirty Oiler脏的油壶 Loss of Oil缺油 Empty Oiler空油壶 Overheatings过热 Engine noises马达噪音 Transmission noises传动
Why TPM?
Previous development of the price -profit -cost calculation 以前发展模式 价格-利润-消耗计算
Selling price销售 价格
Production costs生产成本
Today: The market determines the price 现在:市场决定价格
•
Preventing Maintenance
预防性维护
•
Condition-oriented Maintenance
条件-定向维护
•
Overhauls, Improvements
•
•
•
Producing生产
检查,改进
•
Producing生产
Repairs (Crash)维修
Training of the Worker
TPM, Total Productive Maintenance Introduction Guide全员生产保持介绍
© Lean Consult 2007
Seite 1
BIPROS
© Lean Consult 2007
Seite 2
The elements of BIPROS
TPM
© Lean Consult 2007
TPM philosophy 哲学体系
By changing the conditions the behavior of the employees changes too! 通过改变环境,员工的行为也随之改变
Phase 1 阶段1 Change of Work situation 工作环境改变
Definition 定义 Representation 表现 Calculation 计算 Influencing 影响 Basic cleaning, Card of defects基础的清扫, 故障卡 Prevention of pollution污染预防 Improvement team, problem solution改进团队,问题处理 Standardization 标准化
Phase 2 阶段2 Change of Employeebehavior
员工行为改变
Phase 3 阶段3 Change of Culture
文化改变
After Introduction of TPM motivation arises. It makes fun to know more, be able to do more and achieve better results! 在导入TPM动机后.有兴趣知道更多,自愿去做更多及达到更 佳的效果
减少/预防浪费如:
- Scrap, Rework工件报废,翻修 - Machine interruptions机床中断 - Long set up times长时间的调试 - Lack of qualification条件的缺乏
© Lean Consult 2007
Persons affected turn into ones involved 由人员受影响转变为人人参与
Increase of productivity and economy 提高生产效率和经济性
Machines机床 Employees 员工
TPM has the focus on maximizing the efficiency of the machines and technological equipment关注于机 床和技术设备效率最大化
Seite 3
Overview TPM
Introduction in TPM 介绍
Definition 定义 Aims 目的 Philosophy 哲理 System 体系
The overall equipment effectiveness GAE/OEE
全部设备效力OEE
© Lean Consult 2007
Seite 12
TPM System TPM体系
Indicators System DFF显示体系
Hale Waihona Puke Energy Management能量调节
Elimination of machines- and equipment losses 消除机床和器材的浪费
Independent, preventive maintenance by the operator 通过操作者独立的预防性维护 Manometer压力表 Flywheel 飞轮 Boiler锅炉
- Recognizing of weak points and elimination承认弱点并消 除 - Optimization of the work environment and the work safety by employee teams通过员工团队优化工作环境和 工作安全
Seite 8
Profit利润
Market rate 市 场价格
Production costs生产成本
Profit
Market rate 市 场价格
Production costs生产成本
Profit利润
Profits can be made by cost saving only! 利润只能通过降低成本而获取
Seite 13
Shift of the tasks by TPM 任务分解
Situation without TPM 没有TPM的情形
Situation with TPM 有TPM的情形
Task maintenance维护
Cleaning/smearing service 清理/污点保养 • Maintenance/inspection 维护/检查 • Preventing Maintenance 预防性维护 • Overhauls 检查
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Seite 6
TPM Definition
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE全员生产维护
TOTAL PERFECT MANUFACTURING全面完美的制造
TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT 全面生产管理
TOTAL PROFIT MANAGEMENT全面利润管理
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Seite 9
Losses are waste
In the working sequence Waste arises every single day! 在工作过程中浪费每天都在发生
Waste costs money! 浪费就是钱
Most waste can be avoided 绝大多数浪费可以避免
噪音
Does not feel responsible for the
dirty machine对脏机床无责任感 Operator error操作者过失 No knowledge about inspection无检 查的知识 Is not able to do very simple maintenance 没有能力做非常简单的 维护 No request of help, also not at problems针对遇到的问题不寻求帮助 Production is more important than a necessary machine service生产比必要 的机床维护更重要 Machine is not under control机床不 需要管理 No knowledge about the machine:缺 少机床知识 Lubrication润滑 Tool change换刀 Part change部件更换 Adjustment调整
© Lean Consult 2007
Seite 10
The 6 most frequent losses 6中常见的浪费
Machine failures 机床坏了 Set up and adjusting 换模调试 Idle time/short interruptions 停机中断
© LeanConsult
Planned, preventing maintenance program by the maintenance维护计划性,预防维护程序
Trainings训练培训
Planning production equipment for easy maintenance编制生产设备简单维护计划
Control team, Drive, Transformation power to motion 管理团队,驱动,将能量 转换为运动
© Lean Consult 2007
Seite 7
Aims of TPM
Improvement in the work situation on the shopfloor改进工作现场环境 Increase of machines-/ plant availability提高机床设备的利用率
© Lean Consult 2007
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TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM培训 ppt课件
ppt课件
10
提倡新TPM的理由：
TPM大部份可以说是一种管理活动，而 TEM则是一种制度，过去PM的优点不能 偏废，因此两者不能只谈一项而已。
鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM 加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制 度，适合于实际的设备保养与管理的系统。
ppt课件
11
为何要重视「全设备的保养与管 理」？
• 1959
保养预防（MP:Maintenance Prevention)
• 设计免于保养的设备 • 设备FMEA
1960
全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance)
• 全员参加的保养 • 1971 （JIPM）
又定义为
ppt课件
24
设备保养发展之历史(2)
TPM与PM的差异
既来之，则安之……
请将手机关闭 或设置为 无声状态
ppt课件
1
ppt课件
2
第一章 TPM概论 P3 第二章 TPM展开的过程 P15 第三章 效益改善成果指标体系 P38 第四章 PM分析和慢性损耗的考虑方法 P53 第五章 故障为0的考虑方法 P86 第六章 个别改善的考虑方法和推进方法 P93 第七章 自行维护的推进方法 P102 第八章 建立计划维护体制 P129 第九章 品质维护的考虑方法 P139 第十章 快速换模技巧 P147 第十一章 通过运转维护的技能培训; 初期概论的考虑方法和推进方法事务; 间接部门TPM活动的推进方法安全, 卫生和环境管理体制的制定 P161 第十二章 附录 P179
ppt课件
29
管理的五大任務—QCDSM
基本目的 管理項目 (K級)
利 Q/品質
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训课程精品PPT课件
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
TPM-培训-课件
TPM
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的 发 展 史 改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
TPM
中国管理科学院
定计划草案
☉ 根据现状的调查结果，选定改进的课题 ☉ 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间
☉ 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划 ☉ 最高领导审核
D 第六步：对
现状损失的 把握
☉ 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有
技术的发挥，改善草案的评价
☉ 追求直至目标完成为止的改善方案
丰田等企业为什么会成功
1．追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求
零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰 田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动
全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
基石1：彻底的5S活动：
TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。
5S是什么
形成习惯，提 高整体素质。
整理
素养 5S
区分要物与不 要物，将不要 物处理掉。
中国管理科学院
效率化的个别改善活动
$
$
TPM培训教程 PPT课件72页PPT
• 若干年以后，PM不断演变以满足工业上的需求。变化之一就是发 展了MI（可维修性和方法改进）的概念，这比预防性维修的恢复型维 修更进了一步。MI提出了减少同类故障再次发生的改进方法或步骤。 另一变化是提出MP（维修预防）的概念，它是指设备设计者设计更合 理的设备，以便于维护。
• 最后，PM、MI和MP被统一为一个全新的PM的定义，即创造性维 护（prod uctive maintenance)
护和检查
●
预测性维护
●延长设备寿命
●备件控制
●故障分析
●润滑控制
●设定设计目标
●维护基础（设备 ●可维护性
子系统）
● ●可操作性
预测技术 维修技术
● ●查
●可靠性 ●较低的寿命 ●周期成本
找故障及诊断
●在设计、审核阶段预
见和防止问题
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
16
TPM培训教程
15
TPM培训教程
我们的目标
消除六种主要损失
●零损坏 ●零故障
●生产人员维修人 员工程队
●找出六大主要损
失
●计
算OEE并制定目标
●分析、查找原因
●找到并设定最佳
设备状态
全面工厂改善,建立最优人机系统
主动性维护
有计划的维护
维护、操作技能培 训
目标
●操作人员了解其 设备 ●操作人 员将负责维护设备
●更多有效的低耗 的维护工作
totalproductivemaintenancetpm培训教程15我们的目标totalproductivemaintenancetpm培训教程消除六种主要损失主动性维护有计划的维护维护操作技能培mp设计及早期设备管理零损坏零故障操作人员了解其设备操作人员将负责维护设备更多有效的低耗的维护工作操作人员和维护人员具有更高的技能水平更为可靠的设备易于维护和操作安装后尽快稳定运行生产人员维修人员工程队操作班组维修组操作人员和维修工人生产设计工程人员维修人员找出六大主要损算oee并制定目标分析查找原因找到并设定最佳设备状态初始化清洁使清洁检查易于完成发展检查技能实施一般性检查日常和周期性维护和检查预测性维护延长设备寿命备件控制故障分析润滑控制维护基础设备子系统找故障及诊断设定设计目标可维护性可操作性可靠性较低的寿命周期成本在设计审核阶段预见和防止问题全面工厂改善建立最优人机系统目标参与特殊活动16tpm的一个主要特点是它有明确的追求目标例如零故障及无缺陷等什么事情为零意味着它一次也不会发生因而tpm尤为重视预防性工作如果要等到问题发生才去解决那就已经太迟了
• 最后，PM、MI和MP被统一为一个全新的PM的定义，即创造性维 护（prod uctive maintenance)
护和检查
●
预测性维护
●延长设备寿命
●备件控制
●故障分析
●润滑控制
●设定设计目标
●维护基础（设备 ●可维护性
子系统）
● ●可操作性
预测技术 维修技术
● ●查
●可靠性 ●较低的寿命 ●周期成本
找故障及诊断
●在设计、审核阶段预
见和防止问题
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
16
TPM培训教程
15
TPM培训教程
我们的目标
消除六种主要损失
●零损坏 ●零故障
●生产人员维修人 员工程队
●找出六大主要损
失
●计
算OEE并制定目标
●分析、查找原因
●找到并设定最佳
设备状态
全面工厂改善,建立最优人机系统
主动性维护
有计划的维护
维护、操作技能培 训
目标
●操作人员了解其 设备 ●操作人 员将负责维护设备
●更多有效的低耗 的维护工作
totalproductivemaintenancetpm培训教程15我们的目标totalproductivemaintenancetpm培训教程消除六种主要损失主动性维护有计划的维护维护操作技能培mp设计及早期设备管理零损坏零故障操作人员了解其设备操作人员将负责维护设备更多有效的低耗的维护工作操作人员和维护人员具有更高的技能水平更为可靠的设备易于维护和操作安装后尽快稳定运行生产人员维修人员工程队操作班组维修组操作人员和维修工人生产设计工程人员维修人员找出六大主要损算oee并制定目标分析查找原因找到并设定最佳设备状态初始化清洁使清洁检查易于完成发展检查技能实施一般性检查日常和周期性维护和检查预测性维护延长设备寿命备件控制故障分析润滑控制维护基础设备子系统找故障及诊断设定设计目标可维护性可操作性可靠性较低的寿命周期成本在设计审核阶段预见和防止问题全面工厂改善建立最优人机系统目标参与特殊活动16tpm的一个主要特点是它有明确的追求目标例如零故障及无缺陷等什么事情为零意味着它一次也不会发生因而tpm尤为重视预防性工作如果要等到问题发生才去解决那就已经太迟了
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失