TPM培训课程精品PPT课件
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【培训课件】TPM_培训_课件共187页
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
TPM
的 发 展 史
保全预防时代（MP）
1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养
和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如
声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。
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TPM
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
企业的 体质改善
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
现场的 体质改善
重复性小组活动
人员的
彻底的5S活动
体质改善
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TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动
TPM
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的 发 展 史
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生欢。迎你来访 谢谢下载
中国管理科学院
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一、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
1．追求精细化管理，维护管理工具
丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求 零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰 田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
的 发 展 史
TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
TPM培训课件课件
领域，例如智能制造、物流管理等，实现更广泛的应用。
THANK YOU.
培训提升
开展TPM培训，提升员工的技能和 知识，使他们能够更好地应用TPM 。
定期评估
定期对TPM的推进情况进行评估， 找出不足和问题，制定相应的改善 措施。
TPM在生产现场的效果评估
设备效率提升
质量稳定
通过实施TPM，设备的故障率降低，效率 得到提升。
TPM的实施使设备的精度和稳定性得到提 高，从而提高了产品的质量稳定性。
制定推行时间表
根据企业的实际情况，制定具体的推行时间表 ，明确每个阶段的推行重点和时间节点。
3
制定目标
明确TPM推行的目标，例如提高设备综合效率 、降低故障率等，为推行提供方向。
宣传与培训
宣传TPM理念
通过宣传教育的方式，让员工了解TPM的理念、意义和作用 ，提高员工对TPM的认识和接受程度。
提供培训支持
根据设备运行状况、维修记录和制造商建议，制 定设备定期保养计划。
保养流程标准化
建立设备保养流程，明确保养项目、操作步骤和 安全注意事项。
保养记录与跟踪
记录设备保养情况，对保养计划执行情况进行跟 踪和调整。
设备故障分析与处理
故障报告与记录
及时报告设备故障，记录故障 现象、原因和维修过程。
故障分析与诊断
成本降低
管理水平提升
设备维修和维护成本降低，降低了企业的运 营成本。
TPM的推进提高了企业的管理水平，提高 了员工的安全意识和管理意识。
05
TPM案例分享与总结
企业推行TPM的成功案例分享
成功案例一
某大型制造企业，在推行TPM之后，设备故障率下降了80%，生产效率提高了 20%。该企业通过全员参与，加强培训，建立规范化的设备管理制度，实现了显 著的成果。
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训讲义课件
01
根据生产需求，明确设备应具备的功能、性能参数及技术要求
。
设计方案评估与优化
02
对设备设计方案进行全面评估，确保满足生产需求、降低成本
、提高可靠性。
设备布局与配套设施规划
03
合理规划设备布局，确保设备安全、高效运行；同时考虑配套
设施如电力、气源、排水等。
设备采购、安装及调试流程
01
02
03
设备采购
按照预防性维护计划，对设备进行定期检查、保养、更换易损件等 活动，防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
对每次检查、保养、维修等活动进行记录，建立设备档案，方便后 续管理和维护。
03
CATALOGUE
计划保全与故障排除技巧
计划保全策略制定及实施步骤
设备状况评估
定期检查设备运行状态，收集 设备运行数据，评估设备性能
确定团队领导及核心成 员角色定位
建立有效的团队协作与 沟通机制
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体 系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
01
02
03
04
维修流程梳理
对设备维修流程进行全面梳理 ，明确各环节职责及工作要求
。
维修效率提升措施
制定并实施维修效率提升措施 ，如采用快速维修工具、优化
维修步骤等。
维修人员培训
加强维修人员技能培训，提高 维修效率和质量。
维修备件管理
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
通过清扫，触摸到
各个角落
潜
了解到清扫的困难部位
清扫困难部位
在
彻
缺
底
陷
清
的
扫
显
灰尘、污染的发生 一目了然
灰尘/污染的发生源
在 化
消除灰尘、污染
正常？异常？
疑问点
TPM中的清扫的目的在于，通过清扫使潜在缺陷显在化，消除微缺陷。 清扫是TPM活动的出发点，并在今后Step活动中也是最最基本的活动。
➢油种的单纯化 ➢油使用量的减少 ➢产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
➢用水/能源费的减少 ➢安全事故的减少 ➢外加工费用的减少
3 STEP : 自主管理基准书的制定
清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
➢去除设备的污染 ➢D/T 减少 ➢pit 不良的减少
2 STEP : 发生源/困难部位对策
清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
➢消耗品费节减 ➢作业环境改善
1 STEP : 设备初期清扫
通过清扫发掘6大不合理及复原改善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
2. 过程：做好TPM过程痕迹管理 活动日志/OPL/不合理清单/改善表
3. 标准：制定5S/TPM相关标准 活动程序/评价标准/手册/改善流程
4. 体验：充分感受到活动的成就感 现场的巨大变化/量化指标的提升
清扫 = 点检 = 6大不合理项目的查找及改善
潜在问题的显在化
发现劣化、不合理
劣化、不合理
紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形
润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理 注油给油装置的缺陷 润滑管理的缺陷
设备使用条件 制作(设计)条件 : 各部品材质、强度、特性低 组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,... 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,... 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,... 维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
企业的 体质改善
设备的 体质改善
人员的 体质改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自计 个 M 教 主划 别 P 育 保保 改 活 训 全全 善 动 练
TPM实施方法
2011.09.30
科理企业管理顾问
1. TPM 概论
TPM定义 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵横向向：：从所高有层部到门一线员工，MAINTENANCE
维护（保全）
提高设备效率 提高人的效率
纵横: 小集团活动
提高管理效率
提升品质
推进无人化
TPM2期
创造 效益的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
➢设备突发故障零化状态的维持
7 STEP : 自主管理
➢设备突发不良零化状态的维持
现工程/设备状态的维持
➢高品质工程、高生产性设备状态的维持
维持基准的改善及标准化
➢设备故障时可以紧急采取措施 ➢平均修理时间(MTTR)的缩短 ➢设备信赖性的提高
■ 目的
设 备 方 面 目 的
人 员 方 面 目 的
• 清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物， 使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。
• 清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位， 利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。
• 系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 • 产生爱护关心自己设备的心态。（My Machine管理） • 学习设备的结构、原理。 • 提高不合理复原及改善能力。
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
2.设备清扫保养(车间+设备)
全员参与消除不合理
如何消除“损失（LOSS）”?
办环
公 /
境
能安
源全
5S, 提案, 小组活动
系统化 标准化 单纯/最佳化
设备的基本条件和使用条件
设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。
设备基本条件
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
通过清扫，触摸到
各个角落
潜
了解到清扫的困难部位
清扫困难部位
在
彻
缺
底
陷
清
的
扫
显
灰尘、污染的发生 一目了然
灰尘/污染的发生源
在 化
消除灰尘、污染
正常？异常？
疑问点
TPM中的清扫的目的在于，通过清扫使潜在缺陷显在化，消除微缺陷。 清扫是TPM活动的出发点，并在今后Step活动中也是最最基本的活动。
➢油种的单纯化 ➢油使用量的减少 ➢产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
➢用水/能源费的减少 ➢安全事故的减少 ➢外加工费用的减少
3 STEP : 自主管理基准书的制定
清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
➢去除设备的污染 ➢D/T 减少 ➢pit 不良的减少
2 STEP : 发生源/困难部位对策
清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除
➢消耗品费节减 ➢作业环境改善
1 STEP : 设备初期清扫
通过清扫发掘6大不合理及复原改善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
2. 过程：做好TPM过程痕迹管理 活动日志/OPL/不合理清单/改善表
3. 标准：制定5S/TPM相关标准 活动程序/评价标准/手册/改善流程
4. 体验：充分感受到活动的成就感 现场的巨大变化/量化指标的提升
清扫 = 点检 = 6大不合理项目的查找及改善
潜在问题的显在化
发现劣化、不合理
劣化、不合理
紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形
润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理 注油给油装置的缺陷 润滑管理的缺陷
设备使用条件 制作(设计)条件 : 各部品材质、强度、特性低 组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,... 动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,... 环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,... 维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
企业的 体质改善
设备的 体质改善
人员的 体质改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自计 个 M 教 主划 别 P 育 保保 改 活 训 全全 善 动 练
TPM实施方法
2011.09.30
科理企业管理顾问
1. TPM 概论
TPM定义 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
纵横向向：：从所高有层部到门一线员工，MAINTENANCE
维护（保全）
提高设备效率 提高人的效率
纵横: 小集团活动
提高管理效率
提升品质
推进无人化
TPM2期
创造 效益的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
➢设备突发故障零化状态的维持
7 STEP : 自主管理
➢设备突发不良零化状态的维持
现工程/设备状态的维持
➢高品质工程、高生产性设备状态的维持
维持基准的改善及标准化
➢设备故障时可以紧急采取措施 ➢平均修理时间(MTTR)的缩短 ➢设备信赖性的提高
■ 目的
设 备 方 面 目 的
人 员 方 面 目 的
• 清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物， 使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。
• 清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位， 利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。
• 系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 • 产生爱护关心自己设备的心态。（My Machine管理） • 学习设备的结构、原理。 • 提高不合理复原及改善能力。
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
2.设备清扫保养(车间+设备)
全员参与消除不合理
如何消除“损失（LOSS）”?
办环
公 /
境
能安
源全
5S, 提案, 小组活动
系统化 标准化 单纯/最佳化
设备的基本条件和使用条件
设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。
设备基本条件
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 由污染累积而引起的功能低下