回转窑系统结圈原因
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法1、结圈的危害回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。
“结圈”对球团生产的危害有以下几方面：（1）降低产量，增加劳动强度窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。
热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。
同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。
具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。
另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。
(2) 增加了设备负荷如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。
(3) 浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。
2、结圈的原因结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。
具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。
在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。
2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO22FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。
这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。
回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法
回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法回转窑窑内结球是一种很常见的现象，水泥回转窑窑内结球的原因和处理时的相关措施，是每个用户所关心的问题。
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。
窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。
第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。
一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。
若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。
所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM,这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。
第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煨烧过程中要加强风与煤混合,尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
(2)处理措施。
若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。
如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。
如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量,烧1〜2h后将煤管拉出再烧1〜2h,周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1〜2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。
回转窑接圈原因分析
1 结圈的形成回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。
而物料温度、煤灰和原料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。
在煅烧过程中,料在1200℃左右出现液相,在1250℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。
窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。
如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。
在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。
该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。
当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。
当物料与液相的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。
1.1 前结圈的形成前结圈(又称窑口圈),是结在回转窑烧成带末端部位的圈。
在正常煅烧条件下,物料温度为1350～1450℃,液相量约为24%,其粘度较大。
当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。
在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。
当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。
在煅烧过程中,当烧成带高温部分温度过于集中时,冷却带与烧成带交界处出现很大的温差,加之高温急烧液相量增多,粘度较小,熟料进入冷却带时,仍有大量液相迅速冷却在交界的附近,促进了前圈的增长。
1.2 熟料圈的形成熟料圈(又称二道圈),是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈,也是回转窑内危害最大的结圈。
在熟料煅烧过程中,当物料温度达到1280℃时,其液相粘度较大,熟料圈最易形成,冷却后比较坚固,不易除掉,在正常煅烧情况下,熟料圈体的内径部分,往往被烧熔而掉落,保持正常的圈体内径。
如果在1250～1280℃温度范围内出现的液相量偏多,往往形成妨碍生产的熟料圈。
熟料圈一般结在烧成带的边界或更远,开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长,逐渐长厚,发展到一定程度即形成熟料圈。
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
回转窑结圈的原因
13 结圈形成的原因、预防措施和处理方法13.1 结圈形成的原因当窑内物料温度达到1 200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。
暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。
当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。
窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。
当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。
假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。
如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。
反之则变薄。
当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。
形成结圈的原因主要有如下几点：13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。
窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。
13.1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。
生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。
在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。
根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。
有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。
回转窑后结圈的原因分析与解决措施
回转窑后结圈的原因分析与解决措施发布时间：2022-04-25T02:30:40.147Z 来源：《工程管理前沿》2022年1期作者：田硕[导读] 近年来，由于国家倡导节能减排的生产，从而加大了对一些浪费资源和污染比较大的企业改革田硕山东申丰水泥集团有限公司山东省枣庄市 277300引言：近年来，由于国家倡导节能减排的生产，从而加大了对一些浪费资源和污染比较大的企业改革，这就给了新型熟料回转窑一个重要的市场，让他们可以快速的发展起来。
熟料回转窑设备结构坚固、运转平稳、出窑产品质量高。
此外，在环保方面，利用熟料窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。
关键词：回转窑后结圈解决措施摘要：熟料回转窑后结圈往往形成于烧成带和过渡带之间。
在熟料煅烧过程中，当窑内温度达到1280℃时，其液相粘度较大，此时，如果生料的KH、n率值较低，操作使窑内拉风较大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度就形成了熟料回转窑的后结圈。
一、后结圈情况A企业配置一条5000t/d预分解熟料回转窑。
于2021年10月份在窑尾38米、43米处出现两道结圈，严重时窑尾出现漏料，窑投料量下降，熟料质量波动，窑况很不稳定。
二、原因分析2.1原煤内水偏高加剧了结圈的发生2021年煤价不断上涨，原煤库存为0吨，原煤随来随用，严重影响煤的均化效果。
煤粉内水偏高，窑头喷煤管燃烧速度慢、燃烧时间长，火焰的热力分散，燃烧时热力强度低，高温点后移，烧成带拉长，高温点不集中，熟料烧结不致密，二次风温偏低，恶性循环更加加剧了火焰燃烧速度。
物料预烧不好，容易产生不完全燃烧，没有燃尽的煤粉颗粒和CO不能在烧成带燃烧，部分聚集在窑尾燃烧，促使液相在过渡带提前出现，将未熔的物料黏结在一起，形成后结圈。
停窑后取结圈料化学分析结果发现：正常熟料烧失量为0.42%，结圈料为1.66%、2.06%也验证了这一点。
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法回转窑结圈是指在回转窑生产过程中，窑内物料堆积过多，导致物料无法顺利通过窑内，从而形成的窑内结块现象。
这不仅会影响生产效率，还会对设备造成损坏，严重时甚至影响窑内物料的质量。
那么，造成回转窑结圈的原因有哪些呢？又该如何处理呢？下面就来具体探讨。
一、造成回转窑结圈的原因1.物料性质不适宜物料的粘度、湿度等性质对回转窑结圈有很大影响。
如果物料粘度过大，或湿度过高，就会导致物料在窑内堆积过多，从而形成结块。
2.进料量过大回转窑的进料量与生产效率直接相关，但是进料量过大也容易导致窑内物料堆积过多，形成结块。
因此，需要根据生产需要合理控制进料量。
3.热风温度过高回转窑生产过程中，热风温度的高低也会影响窑内物料的堆积情况。
如果热风温度过高，就会导致物料在窑内过早熔化，从而形成结块。
4.窑转速不适宜回转窑的转速也会影响窑内物料的堆积情况。
如果转速过快，就会导致物料在窑内无法均匀分布，从而形成结块。
二、回转窑结圈的处理方法1.减少进料量当回转窑结圈发生时，可以适当减少进料量，以缓解窑内物料堆积过多的情况。
2.调整热风温度如果回转窑结圈是由于热风温度过高导致的，可以适当降低热风温度，以减少窑内物料的过早熔化。
3.调整窑转速如果回转窑结圈是由于窑转速不适宜导致的，可以适当调整窑转速，以保证物料在窑内均匀分布。
4.清理窑内物料当回转窑结圈严重时，需要停窑清理窑内物料。
清理时需要注意安全，避免对设备造成损坏。
5.加入流化剂在窑内加入一定量的流化剂，可以有效地缓解回转窑结圈现象。
流化剂可以使物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。
6.调整物料配比如果回转窑结圈是由于物料配比不合理导致的，可以适当调整物料配比，以保证物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。
回转窑结圈是一种常见的生产问题，多种因素都可能导致其发生。
因此，在回转窑生产过程中，需要做好预防措施，保证物料在窑内均匀分布，避免结块的发生。
同时，一旦发生回转窑结圈，需要及时采取相应的处理措施，以保证生产效率和产品质量。
球团回转窑结圈诊断
球团回转窑结圈诊断球团回转窑是一种重要的水泥生产设备，广泛应用于水泥生产过程中。
然而，由于生产过程中的各种因素，球团回转窑的结圈问题经常发生，影响生产效率和产品质量。
因此，球团回转窑的结圈诊断显得尤为重要。
结圈是指在球团回转窑内墙面和转筒内壁上形成厚而坚固的结合层的现象，这可能会导致生产过程中的下列问题：1.增加能耗：由于结圈层的存在，火焰与物料之间的热交换效率降低，导致能耗的增加。
2.降低生产能力：结圈层会堵塞球团回转窑的内部空间，使物料无法自由流动，从而降低生产能力。
3.降低产品质量：结圈层的存在可能导致产生大量的灰渣，降低水泥产品的质量。
为了诊断球团回转窑的结圈问题，可以采取以下步骤：1.观察结圈形态：通过观察球团回转窑内壁上的结圈形态，可以初步判断结圈的原因。
例如，如果结圈形态较为均匀，可能是由于煤气流量不足或者煤粉燃烧不完全所造成的。
2.分析排放气体：通过分析球团回转窑排放的气体成分，可以了解燃烧过程中的变化。
例如，高CO和CO₂含量可能是煤粉燃烧不完全的表现，需要调整煤粉供给和燃烧风量。
3.检测内部温度：利用红外热像仪等设备，检测球团回转窑内部的温度变化。
高温区域可能是结圈问题的主要发生地点，因此需要对高温区域进行进一步的分析和处理。
4.样品分析：采集球团回转窑内物料和结圈层的样品进行分析。
通过分析物料中的成分和结圈层的组成，可以判断结圈层的形成机制。
例如，结圈层中含有较高的氧化铁或氧化钙，可能是由于煤粉中矿物质含量过高所导致的。
5.优化工艺参数：根据诊断结果，调整球团回转窑的工艺参数，以减少结圈问题的发生。
例如，可以调整煤粉供给量、燃烧风量和冷却风量等参数，以优化燃烧和冷却过程。
总结起来，球团回转窑的结圈诊断是一项复杂而重要的工作。
通过观察结圈形态、分析排放气体、检测内部温度和样品分析等方法，可以找出结圈问题的原因，并优化工艺参数，以减少结圈的发生。
这将有助于提高球团回转窑的生产效率和产品质量。
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回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理
（一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因
a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。
b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。
c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。
d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。
e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。
f、高温状态下停窑。
2．防止结圈的措施
a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。
b、提高生球强度。
c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。
d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。
e、严禁高温停窑。
3．回转窑清圈机处理方法
（1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。
采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。
首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。
；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。
新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈
（二）、回转窑结块原因
1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块
2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。
3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。
（三）、回转窑红窑原因及处理方法
回转窑调火岗位除经常观察窑内状况外，每小时检查窑体表面温度，窑体表面温度300℃左右时没有危险；如果超过400℃调火人员必须严加注意；温度达到400∽600℃在夜间可看出窑体颜色变化，若出现暗红色即红窑；当窑体温度超过650℃时，窑体变为亮红，窑体可能翘曲。
红窑处理方法：a、窑筒体出现大面积（超过1/3圈），红窑立即降温排料；b、窑体局部（如一两砖的面积）发红，判断为掉砖或掉烧注料，必须停窑。
（四）、回转窑紧急停电：
发生意外停电时，必须采取如下紧急措施：a、停电后立即汇报主控室，启动备用电源（必须在10分钟内用辅助传动设备，使回转窑慢转）；b、主控室立即组织向软化系统生产打开备用水源闸门向链篦机和环冷机供冷却水；c、打开窑尾放散。
.二.回转窑窑内易出现故障，判断及处理方法。
一.回转窑结圈（硫碱圈）
现象：窑尾负压增大，窑内通风不畅通。
旧的方法处理：温度大于1000℃时，硫碱圈自行熔化，发现此圈时，喷煤管向窑内推，开大排风，提高圈区温度。
新的方法开动回转窑结圈清圈机机械化快速处理.
二.回转窑结蛋。
现象：电流上升，窑尾负压大，窑内通风不畅。
旧的方法处理：加大窑内通风，稳定热工制度，使蛋顺利转出窑头处，新的方法用回转窑结圈处理机打蛋。
三. .回转窑链篦机事故
（一）、在运转过程中如发现断链节时，将其停在易更换修理部位，不得转到上篦床，以防止刮、卡铲料板及其它部位。
（二）.回转窑、冷却系统断水
a、立即接通事故水源，如事故水源无效回转窑立即降温。
b、链篦机主轴断水时，如事故水源无效进行通风冷却，同时加快链篦机转速，打开放散，并尽快降温。
c、水冷隔墙出现断水时，立即通风冷却。
.回转窑环冷机事故
a、固定筛冷却水泄露后，窑头罩内瞬时会产生大量蒸汽，此时应立即打开窑头罩所有的门，停止喷煤和造球，进入微动状态待窑头罩内温度下降小于800℃时，减少冷却水量小于200℃时，停水检修。
b、受料斗如果出现砌砖脱落，则钢板因温度过高而红，此时应在料斗外壁喷水降温，同时组织停机降温检修料斗。
c、受料斗冷却水出现故障听到报警信号后，立即联系停止布料，链篦机、回转窑微动，加大环冷机速，尽快排出受料斗中物料，组织抢修。
d、当鼓风机出现事故时，关闭事故风机的风门，打开配风管的联通阀，使配风主管联通，此时降低链篦机速，降低产量30∽50%处理故障，待修复后开鼓风机及风门关闭联通阀，并根据风罩温度情况，在保证电机不超过负荷运行的情况下，合理调整鼓风机风量，保证冷却效果不出红球，维护正常生产。
e、受料斗隔墙冷却风机出现故障，则自动联锁启动另一台备用风机。
f、环冷机各段回热风机机温度按要求进行合理控制，当超出上限或低于下限通过调整机速、料厚和风门进行控制。
g、在正常操作过程中，环冷机意外停止转动时，必须按一下停机按钮，同时启动事故电动机。
h、遇到环冷机自动停或自动转慢要先切断事故开关，找出原因采取措施进行处理后，方可再启动。
i、出口漏斗堵要切断环冷机事故开关停机处理，捅料前要先用铁篦子插入捅料门内，以防大量料塌落下来压住皮带。
回转窑抽干风、回热风机事故
抽干风机出现下列故障，立即组织停机并由主控室组织处理：a、电机冒烟；b、电机或风机突然振动或有金属撞击声响；c、轴瓦温度超过规定值采取措施仍不下降。
两侧回热风机均出现故障，必须停机进行处理。
当一侧回热出现故障，在电机不超负荷运转的情况下，可以加大另一侧回热风机的抽干风量，降低机速，根据干球焙烧质量情况维持生产。
回热风机故障对生产不造成影响，但必须合理调整喷煤量和风量，保证干燥段烟罩温度的稳定，生球的充分干燥。
停水：a、突然停水时，由主控室组织开备用水节门供水并与加压泵联系；b、备用水池也无水时，立即停机。
.回转窑制煤粉系统事故1．加热炉：加热炉烟气不得超过350℃，烟气含氧量〈15%，a、风温高出规定范围减小加热炉燃烧强度，并适当开启吸排筒挡板兑入冷风；b、磨煤机突然停止用风，立即关闭风门蝶阀。
2．制煤间内烟煤不许存放8小时以上，温度≤70℃。
a、喷煤管道堵塞：关球阀停圆盘定量给料机、停止下煤粉，提高罗茨风机压力和风量，用以吹扫或打开喷煤管道排煤孔，并用不产生火花的工具振打管道；b、煤仓内温度升高，高于70℃时通CO2，直到降到正常温度为止；c、煤仓内煤粉存放超过48小时吹扫清除，密切注意温度变化；d、其它操作要严格执行公司及矿防火防爆制度规定。
回转窑链篦机高温停机操作
由于筛分布料，物流系统及链篦机本身在生产过程中，可能都出现意外故障必须停机处理，一般在预热段高于800℃以上停机时即高温停机，由于停机时间从10分钟到1小时以上不等，所以为保护链篦机篦床、除尘器、耐热风机等重要设备，并确保恢复生产后工艺控制的连续性，对链篦机操作作以下规定：
1．筛分布料系统：在高温停机过程，小球辊筛原则上不得停止运行，返料系统和放灰系统按正常操作确保物流畅通。
2．链篦机系统：高温停机后必须迅速打开放散和鼓干段以后所有灰腿小门，开启兑冷风阀抽干风机流量降低到20∽30%，1#、2#回热风机开到最小，确保预热段风箱温度在550℃以下，抽干除尘器入口温度控制在规定范围内，恢复生产后逐步启动抽干、回热风机，无论是停还是开机岗位和主控室必须及时互通信息，并作好详细记录。
3．回转窑系统；链篦机停止后回转窑转速不得超过0。
6r/min，喷煤量在5分钟内下降到1∽1t/h，并根据火焰稳定情况调整送煤风量和助燃风风量。
4．环冷机系统；当系统高温停机后环冷机应根据布料厚度，降低转速、并降低Ⅰ段鼓风量确保窑头负压操作。