回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑过渡带异常结圈的处理
回转窑过渡带异常结圈的处理众所周知，烧成带正常窑皮的长度约为窑径的4.5倍，窑皮厚度≈耐火砖厚度，其余位置无副窑皮（圈）最为理想。
但实际生产中受风煤料匹配、原燃材料性质、热工制度稳定、热工设备结构性能变化等的影响，窑内容易出现副窑皮或结圈现象。
如副窑皮（圈）形成后不影响正常生产，不继续恶化，则不需要调整操作参数或热工设备，只需定时对窑尾结皮及燃烧器头部积料彻底清理，满足正常的通风及火焰形状。
配料、炉温、窑头负压等的正常控制，使窑处于稳定运行的状态，运行一段时间随着窑况的变化（成分、煤质上下波动，清理窑尾结皮及燃烧器顶部积料前后通风改变等，均会略改变窑内火点位置，达到了冷热交替的目的），其会自然脱落。
但当过渡带出现厚、宽圈时，窑尾出现倒料，操作者就不得不大幅度减产甚至停窑打圈。
笔者以一次过渡带位置结圈处置为例，结合理论知识剖析处理方法的得失，仅作参考。
1 异常结圈过程某次检修结束，从光点位置、对燃烧器与耐火材料的上下距离进行检验，相关数据和前几次校验结果基本一致；开窑运行后产质量受控，逐步恢复满负荷运行状态，7～9 m一档轮带后筒体温度偏高，整圈基本无窑皮（老砖140 mm厚度），9～26m烧成带窑皮均偏厚且不平整，35～45 m仅中班和夜班两个班形成近10 m宽的后圈，筒体温度在180～240 ℃（筒扫见图1、相关变化见表1），窑尾阶段性出现漏料。
图1 7∶00红外线筒体扫描图表1 筒体最高温度及液相量变化统计表当日14∶00～19∶00荧光分析仪出现故障，技术人员处理中，期间生料、熟料相关成分检测间断性测量，部分数据缺失。
20∶00左右35～45 m筒体表面温度慢慢降低，fCaO由18∶00的1.02%降低至20∶00的0.56%，因无相关荧光数据（不准确）进行指导，当班操作员从以往经验看属于KH 偏低（具体表现：窑电流上升50～100 A，二、三次风温上升30～50 ℃，篦冷机一段上熟料易推性变差，一段篦速较正常时提高1～2次/min），随即采取降低分解炉温度来降低入窑分解率的办法：炉温由885 ℃逐步降低至882 ℃，并联系质量控制人员手工测样品指导生产。
回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑结圈的原因及处理方法1、结圈的危害回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。
“结圈”对球团生产的危害有以下几方面：（1）降低产量，增加劳动强度窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。
热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。
同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。
具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。
另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。
(2) 增加了设备负荷如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。
(3) 浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。
2、结圈的原因结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。
具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。
在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。
2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO22FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。
这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。
回转窑结圈的影响因素及解决措施
回转窑结圈的影响因素及解决措施-----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。
经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。
于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。
内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。
通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。
出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。
特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。
下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。
结圈的成因及危害:结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。
在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。
在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。
如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。
后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。
窑内结圈、结球的原因及处理措施
窑内结圈、结球的原因及处理措施中控室侯素克结圈是指窑内在正常生产中因物料过度黏结，在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，他破坏正常的热工制度，影响窑内通风，造成来料波动很大，直接影响回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。
引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。
1 结圈的形成回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。
而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。
在正常情况下，窑皮保持在200mm左右的厚度，该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。
当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。
当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。
1.1前结圈的形成前圈结在烧成带和冷却带交界处，由于风煤配合不好，或者煤粉粒度过粗，煤灰和水分大，影响煤粉燃烧，使黑火头长，烧成带像窑尾方向移动，熔融的物料凝结在窑口处使“窑皮”增厚，发展成前圈，或者由于煤粉落在熟料上，在熟料中形成还原性燃烧，铁还原成亚铁，形成熔点低的矿物或者由于煤灰分中氧化铝含量高而使熟料液相量增加，黏度增大，当遇到入窑二次风温降温、冷却，就会逐渐凝结在窑口处形成圈。
前圈形成的主要原因是煤粉的质量，熟料中溶剂矿物含量过高或氧化铝含量过高，燃烧器在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快，前温急烧，导致温差相差大，造成液相冷却凝固形成前圈，1.2熟料圈的形成原因熟料圈(又称后圈)，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也是回转窑内危害最大的结圈。
造成熟料圈的原因很多，主要有生料化学成分，熟料圈行成往往在物料刚出现液相的地方，物料在1200~1300度范围内为防止结圈，配料时应考虑液相不易过多，液相黏度不易过大；原燃材料中的有害成分，原燃材料中的有害成分过多，降低物料的熔点，结圈的可能性就增大，正常情况下，此类结圈大多发生在放热反应带以后的地方；煤的影响，煤灰中氧化铝的含量较高，当煤灰掺入物料中时，使物料液相量增加往往易结圈；操作和热工制度的影响，头煤加入量较多，产生还原气氛，形成低熔点矿物，使液相提前出现，容易结圈，二三次风配合不当，火焰过长，液相提前出现，特别是在分解率高的情况下，结圈的可能性更大。
窑内结圈形成原因及处理
• 2、减少原燃料带入的有害成分 • 一般粘土中碱含量高，煤中含硫量高。因此，如果窑上经常 • • • •
出现结圈时，视结圈料分析结果，最好能改变粘土或原煤的供 货矿点，以减少有害成分对结圈的影响。 3、控制煤粉细度，确保煤粉充分燃烧 。 4、调整燃烧器控制好火焰形状确保风、煤混合均匀并有一定的 火焰长度。经常移动喷煤管，改变火点位置。 5、提高快转率 三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂 料喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采取薄料 快转、长焰顺烧，提高快转率，这对防止煤、料量可以不变，只要把喷煤管往外拉出一定距离， •
就可以把前圈烧垮。 （2）如果前圈离下料口比较近，并在喷嘴口前则将喷嘴往里伸， 使圈体温度下降而脱落。如果圈体不垮，则有两种处理方法 ① 把喷煤管往外拉出，同时适当增加内流风和二次风温度，这 样可以提高烧成温度，使烧成带前移，把火点落在圈位上。一 般情况下，圈能在2～3h内逐渐被烧掉。但在烧圈过程中应根 据进入烧成带料量多少，及时增减用煤量和调整火焰长短，防 止损伤窑皮或跑生料。 ② 如果用前一种方法无法把圈烧掉时，则把喷煤管向外拉出并 把喷嘴对准圈体直接烧。待窑后预烧较差的物料进入烧成带后， 火焰会缩得更短，前圈将被强火烧垮。但是必须指出，采用这 种处理方法，由于喷煤管拉出过多，生
• 在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，
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液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑 皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来 的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形 成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1、入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太 大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇 到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”， 熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度， 有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及 时调整，烧成带温度偏高
窑结大球原因分析
浅析预分解窑结球的原因及处理【摘要】预分解窑窑内频繁结球、结大球是一个不容忽视的问题。
结球发生和处理过程中窑系统的不能正常运转，影响回转窑热工制度的稳定，降低熟料的质量，而且对篦冷机的安全造成威胁。
本文通过对回转窑结球机理的研究，从多方面分析总结了结球形成的原因，如生料均化不理想，喂料量不稳定以及操作不合理等原因；并且针对这些原因，提出了行之有效的处理方案和防治措施。
通过这些方案的实施，可有效的减少回转窑内结球现象的产生，提高了熟料的质量，保证了产量。
关键词：结球，熟料，热工制度，生料均化所谓“结球”是指熟料煅烧过程中料粉相互粘结形成大于正常熟料结粒的大块。
窑内结时窑尾温度降低，负压增高且波动大；分解炉及三次风出口负压增大；窑功率高且波动幅度大；C5筒及分解炉出口温度降低；窑内通风不良，窑头火焰短粗，窑头时有正压，造成窑内热工制度不稳定。
窑内结球还会对生产带来一系列严重影响：1、降低回转窑的运转率。
大球在窑内“卡死”滚不出来时，就只能停窑处理即人工打球。
一般处理一个球需要2~3小时，有时时间更长。
正是结球影响了回转窑的运转，降低了窑的运转率。
2、缩短了窑衬的使用寿命。
大球在窑内滚动时，由于与窑皮的摩擦容易使其脱落，进而挤压窑衬使其受到磨损，窑衬的使用寿命因此而缩短。
3、影响篦冷机的安全运转。
大球从窑头掉到篦冷机上，容易砸坏篦冷机的部件而影响篦冷机的安全运转。
如有些水泥厂篦冷机经常“堆雪人”，篦板经常被大球砸坏，处理结球时必须减料慢烧，用短时大火将大球烧散或引入篦冷机人工打碎，这严重影响回转窑的正常运转，影响回转窑的热工制度的稳定，降低了熟料的质量。
因此，研究结球极其重要，绝不容忽视。
一、结球的机理简析近年来，很多人对回转窑结球的机理进行了探讨，研究报道中都有对结蛋料和正常料化学成分的对比，并探讨结蛋形成的机理。
有水泥专业技术人员曾经从预分解窑生料圈后面（过渡带）发现许多直径达1m的大球，并从中取出10个大球，从中间锯开，发现这些球中间都有一个褐色、细粒、白垩状的内核及灰褐色多孔状的外壳。
陶粒砂煅烧回转窑前后结圈不同处理办法
陶粒砂煅烧回转窑前后结圈不同处理办法随着科学技术的不断发展，回转窑作为建材设备，它促进了国内工业发展进程，陶粒砂回转窑是一个生产高品质陶瓷砂的关键设备，在生产中作用大。
河南豫晖是专业制造环保陶粒砂回转窑机械设备厂家，我公司生产设备质量高价格低，品质保证。
目前我国陶粒砂回转窑煅烧超细高岭土工艺技术成熟、先进，这种煅烧技术能耗低、产量高，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定，可用于造纸及涂料等工业领域。
在陶粒砂回转窑烧结过程中结圈是经常发生的，在结圈前如果预防的得当会减少陶粒砂回转窑结圈的故障；在陶粒砂回转窑结圈后的处理方法也一定要得当，要不然会造成巨大损失的，下面我们就来看看豫晖小编总结的回转窑前结圈和后结圈的不同处理办法。
结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。
(1)前结圈的处理。
当前结圈不高时，对锻烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间;当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好;大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。
处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。
(2)后结圈的处理。
后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。
其中:当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法);若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80%左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。
后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。
(3)用陶粒砂回转窑窑内结圈快速处理机。
结圈形成的原因、预防措施和处理方法
结圈形成的原因、预防措施和处理方法1.结圈形成的原因当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。
暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。
当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。
窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。
当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。
假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。
如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。
反之则变薄。
当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。
形成结圈的原因主要有如下几点：1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。
窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。
1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。
生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。
在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。
根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。
有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。
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回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况
2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果
从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析
(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，
二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
(4)我厂石灰石矿点较多，且含土量较大，石灰石所占比例在92%左右，石灰石堆厂又小，均化不好，出磨生料质量不尽理想，生料三率值合格率较低，物料成分波动大，操作更难控制。
3、解决措施
(1)加强原煤进厂和煤粉制备过程中的管理，煤粉细度一定控制在80μm筛筛余30%以下，水分控制在1.5%以下。
在操作过程中，适当提高篦冷机料层，一般控制在500～600mm左右，使二次风温从880℃左右提高到945℃，以加强煤的燃烧，并开大内风，内外风比例由原来的6:4调为7:3，提高窑前温度，保证煤粉燃烧完全。
(2)在停窑打圈期间，钳工更换高温风机新轴承，同时修理密封圈，开启后，高温风机运行正常，彻底解决了窑内通风不够的问题。
(3)严格控制头、尾煤比例，稳定在4:6，防止窑内出现还原气氛，导致窑内煤粉燃烧不充分。
(4)根据石灰石矿含土量大的特点，在石灰石进料处架筛网，对石灰石进行筛土处理。
严格物料堆放作业程序，提高物料的预均化效果，避免由于石灰石波动大而引起生料化学成分波动。
(5)当煤质差，SiO2、MgO较高时，结圈后严禁干烧窑。
(6)三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。
在保持喂料喂煤均匀、加强物料预烧的基础上尽量加快窑速，采取薄料快转，严禁慢窑大料，提高快转率，抑制窑后结圈。
4、效果
通过采取以上措施，我厂再也没发生过窑后结圈事故，而且产、质量较好，2007年4月份熟料生产30744t，fCaO平均0.76%。
一般来说，回转窑形成结圈的原因主要有如下几点：①入窑生料成分波动大，喂料量不稳定，势必造成窑内热工制度的紊乱。
当成分高和喂料量大时，必须加头煤，提高烧成温度，甚至降低窑速，当成分低或喂料量少时，操作上不能及时调整，烧成带温度过高，物料过烧发黏，容易形成长厚窑皮，进而形成熟料圈。
②有害成分的影响。
R2O和SO3含量偏高，易形成硫碱圈。
MgO高时，特别是大于4.8%时，能使熟料液相量大量增加，液相黏度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增厚形成熟料圈。
③煤粉质量的影响。
灰分高、细度粗、水分大的煤粉容易
产生不完全燃烧，煤灰沉落相对比较集中，容易形成熟料圈。
另外，喂煤量不稳定，使窑内温度忽高忽低，也易形成结圈。
回转窑结圈(rotary kiln accretion)
回转窑内高温带内壁发生的炉料环状粘附现象。
轻微的粘附现象称为窑皮，如果发生粘附，影响炉子正常操作时，即谓结圈。
回转窑内的温度分布、球团内FeOMFe含量的变化和窑内发生粘附现象的实况如图1所示。
粘附成长的主要原因是窑内的氧化气氛，其次是窑内温度过高、料层内还原剂不足或低还原的浮氏体(FeO)进入高温带。
炉料窑皮
横轴距卸料端／m
纵轴炉温分布 T/℃
图1 回转炉冶炼过程球团成分的变化与冶炼1100h后炉内的
粘附状况
图2回转炉内还原过程的自动粘附
窑皮和结圈料的化学成分
窑内发生粘附的机理可由图2说明：球团在窑内受摩擦与应力产生的矿粉和煤灰的混合物自A点向B点转动时受到炉气的氧化作用，使部分还原的矿粉氧化成浮士体(FeO)，并与煤灰中的SiO2。
形成低熔点的硅酸铁，在1050～1100℃温度下就会软化粘附在炉壁上。
当
形成的FeO不多时，粘附的粉料会靠自重剥落下来。
而当氧化气氛强或温度过高时，形成较多的低熔物料，黏性增大，直至C点也不剥落，这就形成窑皮，如果粘附不断长厚，就成结圈。
窑皮和结圈料的成分如表中所示。
根据结圈形成机理分析可知，在工艺操中防止回转窑结圈的主要措施有：(1)提高球团矿强度，增加球团矿的抗磨性；(2)采用反应性好、灰分熔点高的煤作还原剂；(3)窑内高温带保持强还原性操作；(4)采用尽可能低的还原温度(<1050℃)。
在工业上采用机械的方法，定期处理回转窑高温带内壁的粘结物。