钣金加工检验标准
钣金件检验标准5则范文
钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行。
钣金加工通用检验标准
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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钣金加工通用检验标准
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Q/GC201702
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：；大于120：GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°，无歪斜；（试）
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金加工检验标准
钣金结构件的加工及检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.3通用五金件、紧固件5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】5.3.2 焊接5.3.2.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.2.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节，标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准，包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金：指以薄板金属为原材料，通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验：指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差：指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理：指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查：通过人眼观察钣金制品的外观，检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用测量工具，如卡尺、量规等，测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数，并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试：包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等，通过相关的测试设备和方法，评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作：包括准备检验设备、仪器和检验样品，制定检验计划和程序。
2. 可视检查：对钣金制品的外观进行检查，记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量：按照设计要求，使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量，记录偏差值。
4. 物理性能测试：根据需要进行相应的物理性能测试，记录测试结果。
5. 结果评定：根据检验结果，判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理：对于不符合质量要求的钣金制品，根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求：钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求，并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求：表面处理工艺应符合相关标准和要求，确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求：钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》：指中华人民共和国质量法，是我国质量管理系统的基本法律法规，主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准钣金结构件的加工及检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
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1.目的
规钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规和客户要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉
4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件
4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准
5.1冲裁检验标准
●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹
陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
●平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求
5.2折弯检验标准
5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3 钣金加工件检验标准
5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
5.3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～
6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
5.4机柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。
机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。
公差围见表二。
5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。
机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。
门应开启灵活，在开启围不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2 机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。
在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3 机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。
机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
扭力测试标准为：
6.电镀件外观检验标准
6.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。
48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
6.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7.丝印检验标准
7.1颜色
颜色与标准色板比较在色差围。
色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1
7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。
不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
7.3附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。
进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。
锁定时，变化不应超过允许围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
8.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；
9.包装要求：
9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；
9.2其它按客户要求执行；
9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
【表四： A级面外观标准】
【表五：B级面外观标准】
【表六：C级面外观标准】。