钣金加工件检验标准(1)(DOC)

目录

1、目的 (3)

2、适应范围 (3)

3、引用标准 (3)

4、原材料检验标准 (3)

4.1、金属材料 (3)

4.2、通用五金件、紧固件 (3)

5、钣金加工件检验标准 (3)

5.1冲裁检验标准 (3)

5.2 折弯检验标准 (4)

5.3 外观及尺寸检验标准 (4)

5.4、压铆件 (4)

5.5、焊接 (4)

6、机箱整体检验标准 (5)

6.1、机箱表面外观要求 (5)

6.2、机箱稳定性要求 (6)

6.3 机箱安全性要求 (6)

7、喷涂件检验标准 (6)

7.1、外观检验 (6)

7.2、涂层附着力检验 (7)

7.3、涂层抗酒精溶剂性检验 (7)

7.4、压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验 (8)

8、电镀件外观检验标准 (8)

9、丝印检验标准 (8)

10、装配通用检验标准 (8)

11、其它要求 (9)

1.目的

规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制.

2.适用范围

本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。

3. 引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注尺寸公差按国家标准IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行

4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整、无锈迹、无开裂与变形。

4.1.3 材质及尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件、外购件

4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好，包装完好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5. 钣金加工件检验标准

5.1冲裁检验标准

对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺及倒棱处理。

图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

5.2.4折弯角度公差：（1）.直角折曲±0.5°（2）.其它角度折曲±1.0°.

5.2.5折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 外观及尺寸检验标准

5.3.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕、压痕等

5.3.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行

表一：尺寸公差要求

5.4 压铆件/种焊件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

种焊钉等，焊上零部件后，必须焊接牢固，螺纹不得变形，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），焊件与板面垂直（垂直度＜0.02）。

5.5 焊接

5.5.1 满焊、断续焊部位要过渡平滑，焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.5.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.5.3点焊间距50±10mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.5.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.5.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.5.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～

6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.5.7 根据功能要求，防水部位要走满焊；加强筋内外侧要与平板点焊，两端与其他部件焊接连为一体；电机座、支撑梁、地脚加强板等承载部件要走满焊；拼焊部件要内外两侧焊接，防止焊点外侧打磨后，伤及焊点强度而松脱。

6. 机箱整体检验标准

6.1表面外观要求

6.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机箱应方正无歪斜扭曲现象，机箱六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

表二：对角线公差要求

6.1.2 门、侧壁、顶盖、底座等应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表三。

表三：平面度公差要求

6.1.3 机柜、门、顶盖、底座、安装板等大平面的平面度公差应满足表四。

表四：尺寸公差要求

6.1.4 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。装配件应锁紧牢靠，活动部件侧隙不大于单边2.0mm,锁紧件缝隙不大于1mm。

6.2 机箱稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机箱不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机箱不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。脚轮要四脚平稳着地，不得有脚轮悬空。

6.3 机箱安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。机柜所配锁具要求使用专匙锁具，脚杯脚轮要求不得小于图纸设计尺寸和承载范围，脚杯要有固定孔，便于锁地脚螺栓。铰链、插销等活动连接件要用不锈钢件或镀锌件等。

6.4 关于钣金棱边处理

棱边平面部位要求有一定粗糙度，不是越光滑越好，粗糙一些可以提高油漆、涂料的附着力。具体操作方法不限，比如可以锉刀处理。如图示

7 喷涂件检验标准

7.1 外观检验（检测方法：目测、手感）

7.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产

品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；

7.1.2涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；

b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；

e)漏底：表面透青，露出底材颜色；

f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；

g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；

i)夹杂：涂层中夹有杂物；

j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。

判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

7.2涂层附着力检验（检测方法：百格试验）

7.2.1 试验方法

对涂层表面进行百格试验，试验方法如下：

用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条，构成100个

边长为2㎜的方格（注：①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层），用普通封箱胶纸贴于划格区域，压实并挤出空气，停滞10秒钟，手持胶纸端部，

与被试工件表面呈45°方向，将胶纸迅速拉起，检查方格涂层粘脱、损伤情况；

7.2.2评定方法：

0级：应无任何脱落现象（含交叉处）；

1级：交叉处小于5%的脱落；

2级：交叉处大于5%小于15%的脱落；

3级：交叉处大于15%小于25%的脱落；

4级：交叉处大于25%小于35%的脱落；

5级：交叉处大于35%的脱落（含交叉处）；

7.2.3 判定：

1．涂层厚度小于40μm 时，方格边长不大于1㎜，满足2级合格；

2．涂层厚度大于40μm 小于9 0μm时，方格边长大于1㎜小于2㎜，满足3级合格；

3．涂层厚度大于90μm 小于12 0μm时，方格边长为2㎜，满足4级合格；

4．涂层厚度大于120μm时，附着力会有所下降，一般要求涂层厚度不超过120μm，此时判定标准暂定为：有完整方格脱落为不合格。

7.3涂层抗酒精熔剂性检验

用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭（不用大力按压）10次，棉布上应无可见的

涂层脱落现象；待酒精完全挥发后，被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异

7.4 压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验

螺纹部分要做涂覆防护或喷涂后补充加工，须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。

扭力测试标准为：

7.5 防锈等级

参照公路路灯杆、路牌的检测标准，确保在户外环境至少3年无明显锈蚀。

按照GB10125-1997《人造气氛腐蚀试验——盐雾试验》中规定的试验设施和试验方法，对钣金喷涂件、各类有机涂层、氧化层进行GB6458-1997《中性盐雾试验》，即NSS测试，并依标准做出判定。对配件的不锈钢部件、铜部件、电镀部位和阳极化的铝制部件进行GB6459《醋酸盐雾试验》（ASS）、GB6460《铜加速醋酸盐雾试验》（CASS），并依标准做出判定。

8 电镀件外观检验标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

9.丝印检验标准

9.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

9.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨、深浅不一等不良现象。

9.3附着力参照喷涂附着力检验方法

10.装配通用检验标准

10.1装配通用要求

10.1.1总要求

装配应保证实物与装配图或签板一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。

所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

10.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。

有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。

经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

螺丝连接部位，不允许有螺丝没锁到位、漏打螺丝等。

10.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。

螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。

11.其它：工艺要求

11.1，当客户有要求时依客户要求执行检验

11.2，在冲裁、折弯、焊接等工序操作过程中注意不得破坏图纸所示装饰面的外观，比如磕碰凹陷、刮痕、焊渣，必要时在工序中增加相关保护。

11.3，注意油漆、喷涂挂件的位置，不得破坏装饰面，尽量安排在非装饰面。必要时在非装饰面增设工艺挂钩、挂孔。

11.4，注意成品件运输包装，尤其是多件成批层叠运输，加强承载部位保护，不得磕碰涂层、挤压变形，尤其注意保护装饰面。