钣金机加工件检验规范
钣金检验标准
钣金检验标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】文件名称：钣金产品检验标准文件编号：WTL－MP－QA-002发行日期：2007年03月01日1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
拉丝检验：4.1.1 检验方法a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2. 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm 为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2. 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金件外观检测规范
外观检测规范项目1.目的及适用范围2.参照文件3.内容1．目的及适及范围：1.1 通过明确钣金部件，冲压部件外观品基准以及外观品质的确认方法，以实现外观品质的统一化与外观评定的均一化。
检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2 本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2．参照文件2.1本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.2本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先2.3本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3．内容:3.1术语部分3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪，高度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 检验项目及标准3.3.1检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
4.关于五金件的外观Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ面检验的方法:4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立OK/NG之准则。
4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 定义Ⅰ级面：客户经常看到的区域，外观面板，客户明确外观要求的面，打印机通纸面，出给客户的外表面,为外观要求最严格面。
Ⅱ级面：一般情况下，客户偶尔能看到的区域，其外观要求不如Ⅰ级面。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金质量检验标准
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2.折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3.折弯变形标准按照照对角线公差要求对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下折弯方向、尺寸与图纸一致。
4.钣金加工件检验标准尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm)3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000 ±1.5大于2000小于3150±2.05.压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
6.焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
钣金加工通用检验标准
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
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日 期
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日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
机加件检验规范
机加件检验规范1 包装检验1.1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理；1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
1.4 检验内容1.4.1 包装1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物;1.4.2 标示1.4.2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致;1.4.2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签;1.4.2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2.1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要;2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。
2.4 检验内容2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象;3.0 阳极、电镀检验3.1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要;3.2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。
3.4 检验内容3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致；3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象;4.0 喷涂件检验4.1 目的明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要;4.2 范围适用于所有喷涂件产品的进料检验；4.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。
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1.0目的：
为了严格钣金件，机加工件的质量，规范电机加工件检验规范、检验标准，为该产品的验收工作提供指导依据。
2.0 适用范围：
适用于本公司及子公司和控股分公司的产品生产所需要的钣金件，机加工件等五金件的检验。
3 .0 检验依据
3.1 国家标准、行业标准
3.2 质量计划、检验计划
3.3 产品图纸及加工工艺
3.4 Q/DT GQ39-2004 产品最终检验和试验控制程序
3.5 JB/T9872-1999 机械行业标准
4.0 检验
4.1 数量检验
核实来料的具体数量，确认来料数量和验货单的数量一致.
4.2 尺寸检验
4.2.1 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合孔与轴的作用尺寸不得超过图纸中注明的实体尺寸。
4.2.2 检验结果各工件尺寸在公差范围内，视为工件合格。
达不到公差要求的，视为不合格。
未注明公差的按照GB1804-2000中等精度（M级）执行。
4.3 外观检验：
4.3.1 对图纸中未注明倒角、倒圆的部位按未注棱角标准执行。
除图纸明确注明不用倒角、倒圆的部位外。
所有棱角部位必须倒角、倒圆。
4.3.2 工件上有毛刺、划伤是不允许的，所有棵露部位必须去除毛刺，以不刮手为限。
所有完工面不
得有明显划伤、压伤、碰伤的痕迹。
4.3.2工件表面不得有明显的刀纹、振纹、凹坑、凸台、缺料、多料、台阶等。
4.3.3工件表面不得有明显的沙孔、裂纹、油渍、异物等。
螺纹孔、沟槽内的铁屑应吹拭干净。
4.4 表面粗糙度的检验
4.4.1 图纸中明确标明的粗糙度，按图纸要求进行检验。
图纸中未注粗糙度的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
4.5 形位公差的检验：
4.5.1 对图纸中有明确要求的形位公差，按图纸要求进行检验。
4.5.2 对图中没有要求的，其形位公差由加工工艺来保证。
4.6 螺纹的检验：
4.6.1 按图纸要求对螺纹的位置、尺寸、精度、螺距、牙型、螺纹深度等，进行严格检查。
4.7 对材质及其它工艺检验：
4.7.1 各工件材质按图中要求进行检验，严格控制。
4.7.2 按图纸要求对需热处理及表面处理的工件，进行严格检查。
4.8 对以上要求达不到需返工、返修的工件。
返工、返修后必须再次提交检验人员检查，合格后方可入库。
4.9 按图纸中精度及尺寸要求，加工中有问题或达不到要求需变更尺寸的，需与设计人员商议后，进行合理变更。
并做好变更记录。
核准: 审核: 制定: :。