精益生产之一个流生产
基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究
天津大学硕士学位论文基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究姓名：汪凯申请学位级别：硕士专业：工业工程指导教师：沈江;张玉海20071201基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究作者：汪凯学位授予单位：天津大学1.学位论文彭阳自动转换开关精益生产与生产线平衡研究2008精益生产的核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。
其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场的需求做出最迅速的响应。
而通过生产线的平衡可以实现单元生产、提高生产应变能力、对应市场变化、实现柔性生产系统。
本文通过对精益生产、生产线平衡及相关知识的研究，将理论运用到实际中，完成了分析自动转换开关产品的市场需求、研究产品的结构和装配工时、规划物料和生产线的布置、设计工作台和生产线线体、分析产品的价值流等工作。
其间利用MTM软件分析工时、用正交试验设计方法寻求使生产线效率较高的最适水平、用价值流图分析研究产品的整个价值流、用仿真软件模拟设计出来的U型生产线并分析模拟结果，最终设计出产量能满足客户需求的、投资成本比较低的、生产线各项指标也比较优化合理的自动转换开关的生产线。
该生产线主线与单组线独立开，主线为一条U型线，三个工位两人操作，装配工位平衡率达到96％以上。
单组线则为一条假U型线，仅为了缩短作业员的移动距离和线体占地面积而将各单组工位排成U型。
通过这样的研究过程，能更早地建立起优化的生产线体进行生产，使得自动转换开关在工厂正式生产的进程加快，大大缩短了从产品研发到进入工厂正式生产的时间，减少了时间、人力及投资的浪费。
2.期刊论文王巍.李洋.闻金珠.Wang Wei.Li Yang.Wen Jinzhu基于精益生产的美的微波炉生产现场改善分析-森林工程2007,23(5)基于精益生产的理论.对现场改善理论进行了研究,重点分析了现场改善的方法,对现有的现场改善方法进行总结和扩充,详细研究各方法的功能、特点、实施步骤.并针对目前现场改善方法相互孤立,不成体系的状况,结合美的企业具体情况,对现有方法进行整合,建立了基于精益生产的现场改善方法体系,包括方法研究、作业测定、5S管理、定王管理、以及生产线平衡等,并提出体系中各部分的功能及其相互之间的联系,在美的微波炉公司总装厂现场得以应用,对其应用效果进行对比分析.3.期刊论文叶晓素.蔡勇.YE Xiao-su.CAI Yong精益生产方式下生产线平衡的研究-机电工程技术2009,38(11)生产线平衡是影响企业发展的重要因素,精益生产方式的理论为解决生产线平衡问题提供了一个新的且切实可行的方法.运用精益生产理论对生产线五要素进行分析,找出产生瓶颈工位的原因,提出解决方案,调整整条生产线,将企业的各种浪费降到最低,从而达到使各工位负荷尽量相等、提高生产线平衡率的目的.4.学位论文杜永杰精益生产在S企业中的应用研究2008精益生产是一种先进的生产经营管理理论。
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益生产方式
精益生产方式与现场IE一、何谓精益生产精益生产：Lean Production 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。
精益生产：Lean Production 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
1、精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。
2、精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进展组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性化生产，推行全生产过程〔包括整个供给链〕的质量体系，实现零不良，减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进展组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性化生产，推行全生产过程（包括整个供给链）的质量体系，实现零不良，减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。
3、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
精益生产的特点是削除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
二、精益生产方式的优越性及意义优越性主要表现在以下几个方面：优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源所需人力资源2、新产品的开发周期新产品的开发周期3、生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存4、工厂占用空间工厂占用空间5、成品库存成品库存6、产品质量产品质量精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应烙种需求的高质量产品的生产技术的管理技术，其根本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
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2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
精益生产如何实现单件流生产
精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。
那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。
要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。
传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。
这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。
而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。
这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。
为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。
对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。
同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。
除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。
在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。
而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。
这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。
培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。
让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。
同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。
标准化作业是实现单件流生产的重要保障。
我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。
通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。
在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。
精益生产之单件流培训教材(含视频与游戏)精编版课件
LEAN-One Piece Flow 单件流
生产线简介： 世界上第一条生产线诞生于美国福特汽车制造公司。
7
LEAN-One Piece Flow 单件流
流水线生产的特点： 工作的专业化程度高；
生产按节拍进行；
工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
13
间的时间间隔。
A
① Ａ
实测节拍
18
LEAN-One Piece Flow 单件流
节拍简介：Takt Time（T/T） 客户节拍（T/T），是指在规定时间内完成预定产量，各
工序完成单位成品所需的作业时间。
稼动率，是指出除一些无效时间以后的生产线时间（稼 动时间）与所占生产线工作时间的比率。 其计算公式： 节拍 ＝ （有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X （１+不良率）]
生产线简介： 生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的
路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、
检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭义生产线也指一 段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗 称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
以信息技术创新“一个流”特钢精益生产管理-文档资料
以信息技术创新“一个流”特钢精益生产管理企业存在的前提是它必须有经济效益，而企业盈利这一目标的实现最终取决于制造现场。
在市场经济模式下，开拓市场需要优质廉价的产品，而质量水平和成本费用水平都是现场制造过程中形成的。
因此，现代产业工厂的重心必然是制造现场，生产管理的重心也应该是制造现场。
制造现场管理的方法有很多，其中“一个流生产方式”既汲取了其它各种现代化管理的精髓，又有自己的独到之处，是企业提高经济效益的“捷径”。
面对近几年逐步形成的宏观经济形势新常态，石钢公司眼睛向内，寻求化“危”为“机”的办法与途径，在推动精益生产过程中逐步形成了新的理念：在保证效率和效益的前提下，以信息技术创新驱动“一个流”精益生产模式，实现生产均衡、稳定。
1 建立石钢“一个流”精益生产管控系统石钢“一个流”精益生产管控系统主要由“七大平衡”体系组成。
以“七大平衡”不断推动“一个流”生产，实现均衡稳定、精准交货，通过信息技术手段，时刻监控“一个流”动向，及时发现问题，在流程中解决问题，使生产流程低成本高效率运转。
“七大平衡”主要包括：大宗原料平衡；铁前配比平衡；铁钢平衡；坯材平衡；钢材收货平衡；钢材入库平衡；钢材出库平衡。
1.1 系统设计原则。
（1）模块化设计原则。
将软件开发工程中的原型化以及结构化有机结合起来。
从企业自身实际出发，解析功能以及划分模块都要依据企业对业务以及管理的具体划分。
首先需要对用户的具体需求进行调研、分析，并确定相应的数据来源以及数据处理和流向等问题，为系统的构建奠定坚实的基础。
（2）实时性原则。
尽量确保数据来源、处理以及流向满足实时性要求。
利用数据自动收集以及智能化处理，对数据及时进行保存，进而将各个模块在处理数据时可能出现的延时状况控制在最低水平。
（3）一致性原则。
尽可能的在架构组织、数据、界面风格以及具体的操作模式等方面实现统一，并建立起一个可以实现统一数据处理的数据库。
此外，还需要协调并统一各个模块之间关于数据的输入及输出、调用公用模块以及安排子系统之间的关系，进而确保系统的整体性以及统一性。
精益生产导入一个流的六个步骤
精益生产导入一个流的六个步骤
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
精益生产导入一个流分为以下六个步骤：
1、分析价值流及P/Q（P表示品质，Q表示各种数量），确定重点改善流程区间和典型产品
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q 选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
2、现状调查、立即改善
现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据，更重要的是浪费数据，还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。
其中浪费严重可以立即改善的项目，要马上执行改善，如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生产线改善）等。
3、设备改革与工程设计
进行单元生产线的设备改善与工程设计，为能实现流水线的改善计划做工程准备。
4、作业改革设定标准作业
根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图，做出标准作业组合表。
5、多能工训练
根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。
6、实施单元生产线
把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局（撤销传送带），等单元生产线生产稳定后，再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动，最后再提高单元生产线的水平，根据同步化均衡化的生产原则，彻底消除浪费，从而提高整个生产线的生产效率。
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精益生产之一个流生产
编者按：对产品工艺流程的分析是一个流生产的基础也是价值流分析的关键。
是对传统生产观念的根本改变。
传统的生产方式是靠大量的在制品和零部件储备来维持均衡生产和任务的完成，储备越多，问题就越不容易暴露，其思想是维持型的。
一个流生产的优点：生产时间短，在制品存量少，占用生产面积小，易暴露问题点，容易适应市场与计划的变更，有利于保证产品品质，有利于安全生产，不需要高性能的、大型化的设备，减少管理成本，确保财产安全。
推行条件
条件一：生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式
条件二：作业员的多能化。
----作业标准化,制程合并
条件三：单件流动。
----将浪费显现化，消除批量不良
条件四：按工艺顺序布置生产设备----消除搬运的浪费
条件五：生产速度同步化。
----消除在制品堆积与等待的浪费
条件六：多制程操作的作业。
----可实现制程合并,少人化
条件七：走动作业。
----多制程作业,便于发现问题
条件八：机器设备的小型化。
----华致赢企管认为：易于生产线变更,节省空间,大型设备未必就是最好的
推行步骤
步骤1：全员的意识建立。
观念上必须改变,要站在客户的立场去坚持以一个流的生产方式作业,尤其是干部。
步骤2：成立示范改善小组。
不同部门的中坚干部成立示范改善小组尝试,以便能彻底实施。
步骤3：选定示范生产线。
应从最容易的地方着手作示范。
步骤4：现况调整分析。
选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)。
步骤5：设定生产节拍。
生产节拍----是以每日的工作时数除以每日市场的需求数----即目标时间(规制时间)，许多改善的出发点以生产节拍为依据，生产节拍受生产时间及订单量的变化而变化,与现场的设备、人员的生产能力是无关的。
步骤6：决定设备、人员的数量。
根据生产节拍、各制程的加工时间和人力时间，计算出各个制程的设备需求数和作业人员的需求数，设备不足，应分析稼动率，进一步改善以提高设备产能；而人员不足，则必须努力设法将零点几个人的工作量予以改善并消除掉----少人
化。
步骤7：布置一个流的生产线。
要依制程加工顺序，以逆时针拉动，设备尽量拉拢以减少人员走动及物品搬运的距离，设备小型化、滑轮化、专用化，设备的工作点高度应抬高，以增加作业人员工作的灵活性。
步骤8：配置作业人员。
依计算所得的作业人数及机器设备的布置，以“生产节拍”为目标，将各制程分配到每一个作业
员，使得每一位作业员所分配到的制程人力时间的总和能与“生产节拍”完全一致，最好或越接近越好。
作业员必须要有能操作多项制程的多能工，才能有效充分的利用人力时间。
步骤9：单件流动。
流线化生产的方式，就是将以往不知道的潜在浪费暴露出来，生产线建立后，就能以加工一个，检查一个，传送一个到下一制程的方式生产，即单件流动的意义。
步骤10：维持管理与改善。
流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到的问题，应尽量改善，对于人员的排斥，应苦口婆心予以沟通让其接受。
步骤11：水平展开与无人化目标。
此生产线的范例应在全工厂内推广，并朝着无人化的目标前进。
“一个流”生产要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，因为按照传统的设备配置方式实现“一个流”生产是比较困难的。
因此，为了保证产品从加工开始到最后一道包装工序都是“一个流”，就必须对设备的布置进行调整。