颗粒料异常外观的产生原因及改进办法
7种异常颗粒料产生原因及其改进办法
7种异常颗粒料产生原因及其改进办法制粒机制粒快、效果好，设计特殊孔的滤网，仔细筛滤，其摩擦滤网杆能扎碎筛滤坚固粒子，在制药、化工、食品工业广泛应用。
该机能替代摇摆式颗粒机，是新一代的颗粒设备。
在制粒机颗粒料生产中，有时会出现外观不正常的颗粒料，对于经验不足或新的饲料生产厂家来说，有时会找不到问题的症结在哪里。
下面把七种常见的外观异常的颗粒料产生的原因及改进办法介绍给大家，以供在饲料生产中进行对比参照。
1、颗粒料弯曲且一面呈现许多裂纹这种现象通常是在颗粒料离开环模时产生的。
在生产中，当切刀位置调得离环模表面较远并且刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断，此时有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。
这种颗粒料在进入冷却器冷却或运输过程中，往往会从这些裂纹处断裂，造成生产出的颗粒料粉料过多。
改进办法：a)增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比，从而增加颗粒料的密度及硬度值;b)将饲料原料粉碎得更细些，如果添加了糖蜜或脂肪，应改善糖蜜或脂肪的散布均匀度并且控制其添加量，以提高颗粒料的密实度，防止饲料松软;c)调节切刀离环模表面的距离，通常刀口离环模外表面的距离不大于所生产的饲料颗粒的直径值，或者更换使用较锋利的切刀片，对于小直径的颗粒料也可采用薄刀片，并使薄刀片紧贴环模表面生产;d)使用粘结类的制粒助剂，有助于改善颗粒内部的结合力。
2、水平裂纹横过整个颗粒料与情形1中的现象有些类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是颗粒没有弯曲。
当将含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，就有可能发生此种情况。
这种颗粒料往往是在将饲料挤入环模的造粒孔时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒料在横截面上产生横贯裂纹，产生枞树皮状的饲料外观。
改进的办法在于增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比;控制纤维的粉碎细度，其最大长度不能超过粒径的三分之一;降低产量以减低饲料通过模孔时的速度，增加密实度;加长调质的时间，使用多层调质器或釜式调质器;当粉料水份过高或含有尿素时，亦有可能产生枞树皮状的饲料外观，应控制添加的水份和尿素含量。
影响饲料颗粒性状因素的分析及对策
7影响水产单个颗粒或个体间颗粒颜色不一致 （即花料)的因素分析和对策
序号 1 2 原因 混合不均匀 调质水分不一致 改进方法 延长混合时间，改善混合效果 延长调质时间（低温调质），改善 调质性能
3
4 5
颗粒不均匀
7影响膨化料颗粒膨化率不高的因素的分析和对策
序号 1 2 原因 模具开孔率过高 物料中淀粉含量低 改进方法 更换合理模具 调整配方，增加淀粉含量
3
4
出模水分过低
喂料量低，产能低
调整蒸汽和水的注入量，使之合理
提高喂料转速
5
6 7
出模压力低
出模温度低 物料内含脂肪过高
提高出模时的工作压力
提高出模温度 调整配方
调整配方，增加淀粉含量 延长调质时间（检查调质器桨 叶）
7
调质水分过多
减少制粒时料的水分
4影响水产颗粒产生辐射式裂纹的因素分析和对策
序号 1 2 3 4 原因 含有较大的颗粒的原料 在冷却时不易软化 因软化程度不同而导致 收缩量差异而产生 改进方法 增加粉碎细度，控制粉状饲料粗 细度和均匀度 减少冷却风量，延长冷却时间 延长调质时间，蒸汽时间要饱和 减少冷却风量，延长冷却时间 延长调质时间，增加后熟化稳定 工序，提高调质温度 延长调质时间，蒸汽质量要饱和
7
8 9
压辊磨损不一致
模孔导料口磨损不一致 切刀不在合理位置
更换一致的压辊
修复模具，使之一致 调整切刀在切线位置上
12影响水产颗粒成品水分过高的因素分析和对策
序号 原因 改进方法
1 2
3 4 5 6 7 8 9
无烘干设备 模压缩比过低
颗粒剂、片剂、胶囊剂存在的问题及解决方法
颗粒剂、片剂、胶囊剂存在的问题及解决方法颗粒剂、片剂、胶囊剂存在的问题及解决方法本文作者为北京中医药大学生药系研究生王建辉一．颗粒剂中药颗粒剂也称中药冲剂，指药材的提取物加适量赋型剂或部分药材细粉制成干燥顺粒或块状的内服药剂。
是在汤剂和糖浆剂的基础上发展起来的一种新剂型，一般按溶解性分为可溶性冲剂、混悬性冲剂和泡腾冲剂。
它保持了汤剂作用迅速，又克服了汤剂临用时煎煮不便的缺点，且口感好、体积小、服用、贮藏、运输方便。
但容易吸潮，由于工艺原因造成颗粒不均，色泽不均，它直接影响着顺粒剂质量和外观，现主要讨论一下色泽不均问题：1．如直接制粒时，稠浸肴与药粉及辅料棍合不均匀，浸膏不能均匀地湿润辅料，这时会出现色泽不一现象，为解决这一问题，经过多次实验证明，首先要把药粉及辅料充分混合均匀，再加稠浸青混合均匀，制粒时如色泽不均可加适量浓度乙醉调整，如再不均匀，制粒时把湿颗粒再次过筛，即可得外观颜色一致颗粒。
2．如要二次制粒是将浸青和药粉、辅料拌膏干燥粉碎的药粉进行制粒，制出的湿颗粒由于加乙醇浓度的不同，有时会出现大颗粒，烘干后颗粒大，整粒后颗粒不均匀。
解决这一方法是在湿粒未干时进行整粒.然后均匀喷洒些乙醇闷上后再烘干。
颗粒大，色泽深是由于乙醇浓度低、量大造成的。
如注意到以上几点可使颗粒均匀。
3．制备颗粒剂所用药粉或辅料粒度过大，可使颗粒色泽不一，解决方法是将药粉、辅料过筛，通常为100目筛为宜，这样可有效解决这一问题。
此外，由于原材料不同，药材质量、产地、采时、用药部位等方面可影响每批质量及外观，所以要尽可能保持原材料一致，不要轻易更换进药产地等方面。
在提取过程中每批要按同一处方投入(在没有特殊情况下)，浸泡时间、加水量、温度、每批浓缩出的相对密度和体积都要保持一致。
所用辅料量每批要一致，否则也会出现颜色深浅不同的现象。
二．片剂随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。
聚烯烃出现颗粒外观质量问题的原因及对策
聚烯烃出现颗粒外观质量问题的原因及对策赵文央;成芬【摘要】研究了聚乙烯(PE)DFDC-7050中色粒超标及其他牌号中黑粒和细粉以及聚丙烯(PP)中色粒和拖尾粒等影响颗粒外观质量问题的原因.结果表明:PE中色粒超标是因为滑石粉含量偏高,黑粒是因为PE炭化物熔入或黏附在PE颗粒内部或外部,细粉是因为PE颗粒表面的毛刺脱落形成;PP中色粒超标是因为粉料中氮气干燥未达预期效果,拖尾料是因切粒刀不锋利、进刀风压及切刀转速不合适造成的.通过工艺技术改进、操作优化,加强过程质量监控,解决了聚烯烃颗粒外观的质量问题.%The author studied the reasons of affecting the granular appearance quality problems in the polyolefin. The quality problems included the color particle which exceeded the standard in the polyethylene (PE)DFDC-7050,impurity particle and fines in other grades PE,color particle and tailing particle in the polypropylene(PP). The results showed that the color particle in the PE which exceeded the standard was because of the high content of talc,the impurity particle was due to the PE carbide melting or adhesion to the internal or external PE particles and the fines was generated because of the burr on the surface of the PE particle came off. The color particle in the PP which exceeded the standard was because of the powders in nitrogen drying did not reach the expected effect,the tailing particle was a result of the blunt pellet cutting knives,inappropriate feed pressure and cutter speed. The quality problems of granular appearance were solved through modifying the technology,optimizing operation and strengthening the process quality monitoring.【期刊名称】《合成树脂及塑料》【年(卷),期】2015(032)005【总页数】3页(P49-51)【关键词】聚烯烃;颗粒外观;原因分析;措施【作者】赵文央;成芬【作者单位】中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司生产处,浙江省宁波市315207;焦作技师学院,河南省焦作市 4544002【正文语种】中文【中图分类】TQ325.1中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司（简称镇海炼化公司）有3套聚烯烃装置，2013年实际产量超过1 050 kt，是设计产能的110%。
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法1 颗粒饲料加工质量优劣的鉴定颗粒料加工质量的好坏，主要表现在以下几个方面：①颗粒的稳定性。
主要指颗粒料在成型后在冷却、分级、转运、储存过程中保持原有几何形状的特性。
②颗粒的外观质量。
主要指颗粒表面是否光滑，颗粒的颜色、长度是否一致等。
③颗粒的硬度。
饲喂不同的动物，对颗粒料的硬度要求是不一样的。
例如猪料的硬度要求较低，鸭料、鱼料的硬度要求较高。
④颗粒熟化程度。
颗粒的熟化程度高有利于动物消化吸收，常通过检测淀粉的糊化度来评判。
⑤颗粒的水分。
合理的水分有利于提高饲料的适口性和企业的经济效益；而较低的水分是饲料安全储存的必要条件。
2 影响颗粒加工质量的因素根据美国大豆协会饲料技术顾问熊易强博士的研究表明，在颗粒质量的影响因素中配方占40%，粉碎粒度占20%，调质效果占20%，制粒过程控制占15%，冷却条件占5%。
我们在生产实践中得到的经验数据基本符合这个观点。
2.1 配方配方是保证颗粒质量的重要因素。
其中水分、淀粉、蛋白质、脂肪粗纤维对颗粒的质量影响尤其明显。
2.1.1 水分原料混合以后综合样的理想水分夏季12%～14%，冬季10%～12%，通过调质原料吸收蒸汽后达到水分15%～17%。
一般添加原料重量1%的蒸汽物料对应升高13～15℃。
笔者通过测量在四川的气候条件下使用“逆流式冷却器”如果蒸汽饱和度较高，夏季通过制粒冷却后颗粒水分会比原料降低0.5%～1.5%,冬季如果不对调质器和冷却器，保温水分会上升0.5%～1.5%。
只要蒸汽的饱和度足够，不管是冬季还是夏季添加较多的蒸汽使物料调质充分成品料的水分反而比低温调质低。
所以要控制成品水分必须控制原料水分。
原料水分过高还会导致制粒过程中堵塞环模，产生片状的锅巴了混入成品，甚至导致生产无法连续进行。
如果原料水分过低，饲料成品颗粒易产生干脆现象，粉化率会提高；同时为提高企业的经济效益和动物的适口性，可有条件地人工添加水分，详细规定在“调质效果”中阐明。
颗粒饲料质量问题原因及解决方法
颗粒特性异常 UNUSUAL PELLET'S CHARACTERISTIC问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION1. 颗粒表面光亮,内部 1. 调质后料的水份太低 - 增加蒸汽量干燥与发硬 . The moisture of feed after conditioner Increase Steam VolumeSurface of pellet is shine . is too low. - 减少蒸汽压力Inside pellet is dry and hard. Decrease Steam Pressure- 如果饲料吸湿能力低,增加蒸汽压力If feed has low ability of humidityabsorbtion, increase steam presure.- 在调质器喷水Sprey water at Conditioner.- 减少环模厚度Decrease DIE Thickness.问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION2. 颗粒稳定性低 2. 原料脂肪含量高 - 在环模处喷脂肪代替在混合机里添加.Low Stability of Pellet Raw material contain high fat content. Sprey Fat at DIE face instead of addingin mixer.- 将调质后水份控制在16-17%Conditioning Feed's moisture is 16-17%- 将温度提高至摄氏85度Increase the temperature up to 85 °C- 提高蒸汽压力.Increse Steam Pressure.- 增加环模厚度Increase DIE Thickness.问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION3. 颗粒形状似块状 3. - 颗粒表面几乎都是 - 将原料粉碎颗粒大小控制至适中.粗糙状,分级筛回粉过多 Particle size of grain should be suitablePellet surface is mostly rough.Too much dust returned from sieve- 环模太薄 - 采用厚的环模DIE is too thin. Use the thicker DIE.- 蒸气里有水所以制粒出来时 - 检查疏水器,蒸汽系统,减少蒸汽压力马上蒸发 Inspect water trap, steam system andThere is water in steam that reduce steam pressure.suddenly evaporate after coming - 减少蒸汽量out from DIE Decrease steam usage.问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION4. 颗粒在一侧有裂纹 4. - 颗粒密度低,颗粒扳断多于切断 - 减少环模与切料刀的距离Pellet cracks on one side Low density of pellet. Shearing Reduce distance between DIE and Cutter.of pellet occured much more than - 将原料磨得更细一些cuting. Grind the material finer.- 增加环模厚度Increase DIE's thickness.- 增加料的调质糊化度Increase gelatinization of feed in conditioner.问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION5. 颗粒形状似松树 5. - 饲料含有较高的纤维原料， - 增加环模厚度.Shape of pellet is like Pine tree.饲料密度低，尿素含量高 Increase DIE's thickness.Feed contain high fiber ingredient.Feed density is low and containmuch content of Uria.- 原料纤维比颗粒直径长 - 将原料磨细一些Length of ingredient fiber is longer Grind material finner.than pellet diameter.- 含有较高尿素的饲料湿度太高 - 减少蒸汽量，增加蒸汽压力Too high humidity of high urea feed Reduce steam usage, increase steam pressure.- 饲料脂肪含量高 - 在环模前添加脂肪代替在混合机添加Feed contain high fat. Add fat at Die front instead at the mixer.- 减少喂料器速度Reduce speed of feeder.问题 PROBLEM原因 CAUSE解决 SOLUTION6. 颗粒沿长度方向 6. 配方原料密度小，纤维高， - 将原料磨得细一些有裂纹(冷却后)冷却后沿长度方向撕裂。
影响制粒机效率的各方面因素
（一）影响制粒机效率的各方面因素据了解，不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。
现就制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下：1. 原料因素原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。
对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。
一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。
粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。
从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。
粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。
因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。
另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右，给后面制粒工序奠定良好基础。
2. 进料流量控制为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。
以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m 以上)，就难以保证来料量稳定。
颗粒色泽不均匀问题的解决措施
颗粒色泽不均匀问题的解决措施颗粒色泽不均匀问题是制造业中常见的一个质量问题，指的是原料颗粒的表面颜色或颜色分布不均匀。
这个问题会给产品质量带来负面影响，增加了产品的次品率，降低了产品的竞争力。
为了解决这个问题，下面将介绍一些常见的解决措施。
1.优化原料配方：颗粒色泽不均匀问题的主要原因之一是原料的配方不合理。
通过优化配方，控制原料的质量和比例，可以提高颗粒色泽的均匀度。
例如，在某些情况下，可以添加一些颜料或填料来提高颗粒的均匀度。
2.加强原料分散：颗粒色泽不均匀问题的另一个原因是原料的分散性不好。
如果原料的分散性不好，颜色在颗粒表面的分布就会不均匀。
因此，可以通过使用适当的分散剂来改善分散性，使颗粒的色泽更加均匀。
3.控制加工工艺参数：加工工艺参数对颗粒色泽的均匀度有很大的影响。
通过优化加工工艺参数，如温度、压力、速度等，可以改善颗粒色泽的均匀度。
例如，在某些情况下，可以增加混合时间或改变混合速度来提高颗粒色泽的均匀度。
4.定期检查设备状态：设备状态的不良也会影响颗粒色泽的均匀度。
定期检查设备的磨损程度、清洁程度等，并进行及时维修和清洁，可以减少因设备状态不良而导致的颗粒色泽不均匀问题。
5.优化操作流程：操作流程的不合理也会导致颗粒色泽不均匀。
通过优化操作流程，减少人为因素的影响，可以提高颗粒色泽的均匀度。
例如，在某些情况下，可以采取自动化控制手段来减少人为因素的干扰。
6.引入在线检测系统：为了及时发现和解决颗粒色泽不均匀问题，可以引入在线检测系统。
通过在线检测系统，可以及时监测和调整颗粒的色泽，避免颗粒色泽不均匀问题的发生。
7.建立完善的质量管理体系：建立完善的质量管理体系是解决颗粒色泽不均匀问题的关键。
通过建立适当的质量管理体系，可以有效地监控颗粒的色泽，并采取相应的措施进行调整和改进。
总结起来，解决颗粒色泽不均匀问题需要从多个方面进行考虑和改进。
通过优化配方、加强原料分散、控制加工工艺参数、检查设备状态、优化操作流程、引入在线检测系统和建立完善的质量管理体系，可以有效地解决这个问题，提高产品的质量和竞争力。
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生产中，颗粒饲料产品有时会出现不同程度的外观质量缺陷。
现将颗粒饲料中常出现的加工缺陷归纳如下，并分析缺陷产生的原因，提出各种改进措施。
1 颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹1.1 产生原因：这种现象通常是在颗粒离开环模时产生的。
原因有：①当切刀刀口位置离环模与压辊啮合区表面较远或切刀平面与啮合区切线角度不合理或刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断的或撕裂而非被切断的；②减压孔过大。
这2种情况会造成有部分颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹。
1.2改进措施：①增大环模的压缩比，增大环模、压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度；②提高粉碎细度；③如果添加了糖蜜或油脂应控制添加量并改善糖蜜或油脂的散布均匀度。
以提高饲料的密实度，防止饲料松软；④调节切刀与环模表面的距离和角度；⑤使用较比较薄的切刀（1～1.2mm厚的锰钢片性能较好）并且生产过程中磨损后要及时磨锋利；⑥必要时使用粘结剂，改善颗粒料内部的结合力；⑦减压孔直径与有效孔直径差应控制在0.2～0.4mm。
2水平裂纹横向贯穿整个颗粒2.1 产生原因：与颗粒弯曲显现类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是没有弯曲。
其产生原因主要：①含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒在横切面上产生贯穿的裂纹。
②调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。
③粘结性原料含量过少。
④调质后水分高。
2.2 改进措施：①增大环模的压缩比，增大环模压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度；②提高粉碎细度，使其中最长的纤维长度不超过粒径的三分之一；③降低产量以减小饲料通过模孔的速度，增加密实度。
④提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。
⑤当粉料的水分过高或含有尿素时，也可能产生枞树皮状的裂纹，应控制添加的水份和尿素含量。
3 颗粒产生纵向裂纹3.1 产生原因：①配方中含有蓬松而略带弹性的原料，在经过调质是会吸水膨胀，经过环模压缩制粒后，会因水分的作用及原料本身的弹性而弹开，产生纵向裂纹。
②环模压比过低。
③调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。
3.2 改进措施：①如果有必要而且配方成本允许，调整配方。
②使用较饱和的干蒸汽降低粉料调质后的水分。
③降低产量或加大压缩比，尽可能地延长饲料在环模中的时间；④有必要时添加粘结剂，也可以减少颗粒产生纵向裂纹。
⑤提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。
⑥必要时增加后熟化工序。
4颗粒产生辐射式裂纹4.1 产生原因这种外观主要是由于颗粒中含有较大的颗粒，这些大颗粒在调质时，很难充分吸收水蒸汽中的水分和热量，不象其它较细的原料那么易软化，而在冷却时，由于软化程度不同，导致收缩量的差异，以致产生辐射式裂纹。
4.2 改进措施：①控制原料的粉碎细度和颗粒均匀度。
②使调质充分均匀，让原料各组分都能充分均匀软化。
③减少冷却风量，延长冷却时间。
④必要时增加后熟化工序。
5颗粒表面凹凸不平5.1 产生原因：饲料中的表面凹凸不平，影响了饲料的美观，投喂到水中，饲料各部分的耐水性不同，使饲料在短时间内溃散。
原因在于：①制粒的粉料中含有没有粉碎过或半碎的大颗粒原料，调质过程中未能充分软化，在通过模孔时就不能很好地和其它原料结合在一起，使颗粒显得凹凸不平。
②调质后的原料中夹杂有蒸汽泡，蒸汽泡使饲料在压制成颗粒的过程中产生气泡，当颗粒被挤出环模的一瞬间，由于压力的变化导致气泡破裂而在颗粒表面产生凹凸不平现象。
任何含有纤维的饲料皆可能发生此种情况。
5.2 改进措施：①妥善控制粉料的细度、改善调质效果从而在调质时使所有原料都能充分软化。
②对于含纤维比较多的原料，由于容易夹杂蒸汽泡，因此不要在这种配方中加入太多的蒸汽。
6颗粒出现腮须状6.1 产生原因如果加入的蒸汽量过多，过多的蒸汽游离于纤维或粉料中未被充分吸收，而在颗粒挤出环模时，因压力的急剧变化蒸汽泡爆裂而将纤维或颗粒原料凸出表面，形成腮须，尤其在生产高淀粉、高纤维含量的饲料时，使用的蒸汽过多，情况越严重。
6.2 改进措施改善调质质量。
高淀粉、高纤维含量的饲料，应使用（0.1～0.2MPa）的低压蒸汽。
蒸汽压力越低，开始凝结的时间越短，有利让蒸汽中的水分与热量能充分释放给饲料吸收。
假若蒸汽压力太高，带压的蒸汽进入调质器的瞬间易出现闪蒸，在温度降到100℃之前不会则蒸汽不会凝结。
于是有部分蒸汽储积在调质后的饲料原料中，当制粒时就导致上面所述的腮须状颗粒效应，总之应特别注意蒸汽的压力调节。
另外要注意改善调质质量让添加的蒸汽充分被原料吸收。
7单个颗粒或个体间颗粒颜色不一致，俗称“花料”7.1 产生原因饲料的颜色不均匀容易使养殖户对产品的质量产生怀疑。
一般来说，饲料颜色不均匀与熟化和混合调质过程相关。
原料的粉碎粒度不够容易导致原料混合不均匀，从而影响饲料颗粒不同部位的熟化程度。
另外，熟化过程中温度过高、颗粒大小不一等因素也会影响饲料颗粒的颜色。
主要表现为从环模挤出的个别颗粒的颜色比其它正常颗粒的颜色深或者浅，或者单个颗粒的表面颜色不一致，从而影响整批饲料的外观质量。
综合而言，原因主要有：①饲料配方成分复杂，原料品种多；①混合不均匀；③调质不均匀，制粒前的粉料水分含量不一致；④重复制粒的回机料添加量过大；⑤环模孔内壁粗糙度、模辊间隙、模辊磨损量不一致，环模内布料不均匀等造成环模出料不均匀；⑥粉碎细度达不到要求；⑦粉料在料仓中有分级现象。
7.2 改进措施：①改善混合效果；②提高调质质量：加长调质时间、使用多层调质器或高效调质器、延长调质时间；③控制粉料的细度和均匀度；④制回机料添加量，添加回机料必须经过混合；⑤修整或更换环模、压辊；⑥调整模辊间隙到最佳位置，并且使所有的间隙一致。
8颗粒耐水性差8.1 产生原因饲料的耐水性是指饲料在水中的抗溶蚀能力，通常以规定条件下饲料在水中的溶失率表示。
国家标准中规定对虾饲料的耐水性要达到30 min。
饲料耐水性差会导致饲料在未被摄食前就溶散在水中，造成饲料的浪费，并且污染水质。
颗粒耐水性差的原因有：①调质时间短、调质温度低，造成调质不充分温度低熟化度不够、水分不足。
②淀粉等粘结性原料含量不足。
③环模的压缩比过低。
④脂肪含量过高或粗纤维含量过高。
⑤粉碎细度不够。
8.2 改进措施：①提高原料水分、调整浆叶角度延长调质时间、增加调质蒸汽。
②对调质器夹层加蒸汽加热、必要时增加后熟化稳定设备。
③调整配方适当增加淀粉含量、减少脂肪、粗纤维的含量；必要时添加粘结剂。
④加大环模的压缩比、提高粉碎细度。
9 颗粒料含粉多9.1 养殖户经常因为饲料中料粉过多而投诉。
粉料产生原因有3类：①因为饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等在运输过程中饲料易粉化；②分级筛粉料口被堵塞，制粒冷却产生的粉料没有被筛分出来。
③成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。
如果接料时不注意检查将这种料清出来，会造成一批料中有个别的几包粉料特别重。
9.2 改进措施：①针对饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等原因，产生的粉料可以采取如下措施：根据原料的特性和颗粒要求选择合适的环模开孔面积、压缩比和喂料量；在设计配方时考虑颗粒粉化的影响适当减少脂肪、纤维的含量，增加淀粉含量；通过延长调质时间、增加调质水分和温度等措施提高调质质量，提高饲料熟化度；提高粉碎细度：调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。
②清理或检修分级筛。
③接料过程中注意检查饲料含粉率；将含粉率，超标的料重新筛分；针对鱼料等对含粉率，有严格要求的颗粒料，必要时在成品仓下，接料称前加一台震动筛，对饲料进行二次筛分。
10 颗粒长短不一10.1 产生原因长短不一的饲料颗粒影响饲料的整体外观，另外也会导致饲料不能充分被动物利用，造成浪费。
颗粒长短不均匀的原因有：①在同一时刻制粒室内物料分布不均匀；②制粒机的喂料量不均匀，调质效果波动很大；③模辊间隙不一致；④压辊磨损不一致；⑤环模导料口的磨损量，沿轴向不一致或环模上被堵死的孔较多；⑥沿环模的轴向，两端的出料速度小于中间的速度。
⑦设计环模时减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀的现象。
⑧切刀的位置或角度不合理。
10.2 改进措施：①调整布料刮刀的长短、宽窄或角度。
②刚开设生产和快结束生产时喂料量小且不均匀，导致颗粒长度偏短，如果要求高要接出来。
生产过程中要保持喂料量、蒸汽调质的稳定，投入的切刀数量要和产量相匹配，必要时要牺牲产量保证得到合适的颗粒长度。
③调节压辊调节螺丝使每个模辊间隙一致。
④新环模要配新压辊，使用中的每个压辊磨损量要一致；如果压辊、环模轴向磨损不一致，必要时要将高的地方打磨掉。
⑤修理环模的导料口；及时清理，环模上被堵死的孔。
⑥在设计环模时，沿环模的轴向，两端的3排孔压缩比可以比中间的小1～2mm（根据配方和粒径选择）。
⑦在设计环模时对颗粒长短要求严格的产品，例如鱼料有效孔直径与减压孔直径差要控制在0.2～0.4mm范围内。
⑧切刀厚度控制在1.5mm内,刀口锋利,刀口位于压辊和环模的啮合线上,切刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～5度角。
⑨定期检查环模与制粒机的同轴度，超标时要修配环模、调节主轴承间隙或更换主轴和空轴轴承。
11 成品水分过高11.1 产生原因：饲料颗粒水分过高，不利于饲料的储存，易发霉发酵。
造成颗粒料水分过高的原因有：①原料水分过高。
②蒸汽饱和度不够，调质后水分过高。
③调质温度过低。
④烘干或冷却时间不够。
⑤烘干或冷却设备产能不足或发生故障。
⑥环境温度低和相对湿度高。
11.2 改进措施：①控制原料水分夏季12%～14%，冬季10%～12%。
②调质后水分控制在15%～17%，冬季取下线；控制调质温度，特别是冬季调质温度最好控制在80℃以上。
③提高蒸汽的饱和度。
④延长烘干或冷却时间。
⑤控制制粒机产量，使之与烘干机或冷却器产能相匹配。
⑥检查冷却风网是否有短路或堵塞显现；检查冷却器的布料和下料是否均匀。
⑦在冬季对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。