机械加工尺寸精度控制
机械加工质量控制
机械加工质量控制机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。
（一）加工精度的概念加工精度就是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互边线等方面与理想零件的合乎程度。
它由尺寸精度、形状精度和边线精度共同组成。
尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。
形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。
边线精度：指加工后零件各表面之间的实际边线与理想零件各表面之间的边线的合乎程度。
（二）机械加工精度获得的方法1．尺寸精度的赢得方法1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。
2）调整法就是按试切不好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确认刀具相对工件定位基准的精确边线，并在维持此精确边线维持不变的条件下，对一批工件展开加工的方法。
3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。
4）自动控制法通过由测量装置、切削装置和焊接机构以及控制系统共同组成的掌控加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和焊接加工等工作自动顺利完成，从而赢得所建议的尺寸精度的一种加工方法。
2．形状精度的获得方法机械加工中赢得一定形状表面的方法可以概括为以下三种。
1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。
刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。
用这种方法赢得的形状精度依赖于机床的成形运动精度。
2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。
机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。
用这种方法赢得的表面形状精度既依赖于刀刃的形状精度，又离不开机床成形运动的精度。
3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。
因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。
机械加工质量及控制
机械加工质量及控制引言机械加工是一种常见的制造方法，用于将原始材料加工成所需形状和尺寸的零件。
机械加工质量的好坏直接影响着零件的性能和使用寿命。
对机械加工质量进行严格的控制是非常重要的。
机械加工质量的要求1. 尺寸精度：机械加工零件的尺寸精度是保证其装配性能和工作稳定性的关键。
通常使用公差来描述尺寸精度的要求，公差越小，零件的尺寸精度要求就越高。
2. 表面质量：机械加工零件的表面质量对摩擦、磨损和腐蚀等性能有着重要的影响。
表面粗糙度是评价表面质量的重要指标，粗糙度越小，表面质量越好。
3. 几何形状：机械加工零件的几何形状要求直接决定了其与其他零件的配合性能。
例如，孔的圆度和直线度要求可以直接影响轴承的配合质量和旋转性能。
机械加工质量控制方法1. 加工设备的选择：选择适合加工要求的设备是保证机械加工质量的关键。
不同加工设备的精度、刚度和稳定性存在差异，需要根据具体的加工要求进行选择。
2. 切削工艺的优化：切削工艺的合理优化可以提高机械加工零件的表面质量和尺寸精度。
通过选择合适的刀具、切削参数和切削液等，可以减小切削力和热变形，降低表面粗糙度。
3. 机床调试和维护：机床的准确定位和运动稳定性是保证机械加工质量的基础。
需要定期检查和维护机床，保持其精度和稳定性。
4. 检测和测量：通过使用合适的测量工具和设备，对机械加工零件的尺寸、形状和表面质量进行检测和测量。
及时发现问题并进行调整和纠正，以确保机械加工质量的有效控制。
机械加工质量控制的挑战1. 加工材料的变化：不同材料的加工特性有所不同，对机械加工工艺和控制要求也存在差异。
需要根据不同材料的特点进行合理的工艺选择和优化。
2. 加工过程的变动：在机械加工过程中，由于刀具磨损、切削力变化等原因，加工过程可能会出现变动。
及时对加工过程进行调整和控制，以确保一致的加工质量。
3. 人为因素的干扰：机械加工过程中，操作人员的技能水平和责任意识也会对加工质量产生影响。
机械加工精度的影响因素及其控制措施
浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。
关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。
加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。
加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。
2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。
加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。
2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。
2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。
机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。
包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。
主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。
主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。
当加工螺纹时，会产生螺距误差。
主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。
主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。
各种机械加工方法的加工精度
各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。
不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。
1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。
其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。
而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。
2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。
其加工精度一般可达到0.02mm级别。
3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。
其加工精度可达到0.005mm级别。
4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。
5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。
其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。
6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。
其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。
7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。
其加工精度通常可以达到0.01mm级别。
机械制造工艺-机械加工精度
a）床身、主轴变形
b）床身、工作台、主轴变
形
机床热变形对加工精度的影响
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
工艺系统热变形的改善措施 1）在机床大件的结构设计上采取对称结构或采用主动控制方式均衡关键件的温度。 2）在结构连接设计上，其布局应使关键部件的热变形方向对加工精度影响较小。 3）对发热量较大的部件，应采取足够的冷却措施或采取隔离热源的方法。 4）在工艺措施方面，可让机床空运转一段时间之后，当其达到或接近热平衡时再 调整机床，对零件进行加工。 5）将精密机床安装在恒温室中使用。
工艺系统受力变形的改善措施
（1）减小接触面间的表面粗糙度，增大接触面积，适当 预紧，减小接触变形，提高接触刚度。
（2）合理地布置肋板，提高局部刚度。 （3）减少受力变形，提高工件刚度。 （4）合理装夹工件，减少夹紧变形。
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
3．工艺系统热变形产生的误差及改善措施
（2）导轨误差 导轨是机床的重要基准，它的各项误差将直接影响被加工
零件的精度。
机床导轨误差对 工件精度的影响
车床导轨的几何误差对加工精度的影响
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
2．工艺系统受力变形引起的误差及改善措施
a）腰鼓形的圆柱度误差
b）带锥度的圆柱度误差
三、影响加工精度的因素及提高精度的主要措施
—机械加工精度—
感具、工件和刀具所组成的一个完整的系统 称之为工艺系统。
1．工艺系统的几何误差及改善措施
（1）主轴误差 机床主轴是装夹刀具或工件的位置基准，它的误差也将
直接影响工件的加工质量。 ➢主轴的径向圆跳动 ➢主轴的轴向窜动 ➢主轴摆动
机械加工精度影响及控制措施
机械加工精度影响及控制措施关键词：机械加工；精度影响；控制措施引言：当前机械加工中使用机械化方式进行，可使零件的形状得到改善，保证了生产的品质。
使用机械加工技术具有较多的优势，可使产品的质量达到要求，但是在加工中如果产生了误差的时候会使精度降低，对生产效果产生影响。
通过对加工精度影响情况的分析，应采取有效的控制措施来减少这种问题，使零件加工能够满足实际需求，进而为相关行业的发展带来保障。
一、机械加工精度概述机械加工精度一般指的是零部件经过机械加工后的各类几何参数（包括基本尺寸、加工的表面粗糙度、形状位置参数）等同理想零部件的几何参数的符合程度，实际加工后的零部件的几何参数与理想零部件的几何参数的偏差程度是加工精度。
机械加工精度一般包括以下三个方面，第一，尺寸精度，是指实际机加工后的尺寸与设计理想尺寸间的误差；第二，几何形状精度，是指加工表面与理想表面在宏观上的误差，一般包括圆柱度、平面度、扭曲度与直线度；第三，相对位置精度，零部件的要求加工表面与其基准间的相互位置误差，一般包括：垂直度，同轴度，位置度等。
在机械加工过程中，机械加工误差不可以避免，但是加工的误差一般要在要求的范围内，这有这样加工零部件才可以满足设计要求。
二、机械加工精度的主要影响因素2.1人员职业能力操作人员作为机械加工的主导者，是机械加工中的重要单位。
相关操作人员职业能力的高低，对于机械加工效果有着关键的影响作用。
在企业的实际运营中，机械的运转常常需要大量的操作人员来维持，由于人数的增多，使得操作人员的职业能力有着较强的个性化和差异化特点。
倘若操作人员的职业能力不足、专业水平低下或者操作机械的步骤不对的话，其生产出的零件质量必然不会合格，进而误差也会增大，超出机械产品零件的安全范围，进而阻碍企业的机械加工、机械运转以及自身生产力的提升。
2.2数控程序影响利用数控技术进行机械加工的时候，由于数控机床需要通过程序设置来运作，程序的精度对加工的效果有着直接的影响。
数控车(精加工)尺寸控制方法
切削要素与尺寸控制摘要：围绕线速度、切深、走刀速度及刀具等切削要素对加工产生的影响，论述了如何保证加工零件的尺寸精度、几何精度、粗糙度的方法。
关键词：走刀纹高度、每转走刀距离、弹性形变、弹性恢复、摩擦、挤压1、引言切削要素：转速、切深、走刀速度加工要求：尺寸精度、几何精度、粗糙度2、转速对加工的影响正常情况下，我们知道，转速越高，切削效率越高，效率就是利润，所以，我们要在条件允许的情况之下，运行尽可能高的转速进行切削。
但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、延展性、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。
另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。
再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。
3、弹性形变的原因、影响和克服方法我们大部分人都有这样的感触，就是在上一刀车削了数毫米切深以后，发现离目标尺寸还差几丝或者十几丝时，再进相应深度重新切削时，发现多切了很多，工件报废了。
那么这样的现象有多少人认真分析过其真正原因的呢？有人说，这是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。
产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
机械加工质量控制标准
机械加工质量控制标准在机械制造领域中，机械零部件的质量是至关重要的。
为了确保机械零部件的加工质量，我们需要遵守一定的标准和规范。
本文将介绍机械加工质量控制标准。
一、加工质量要求机械零部件的加工质量要求包括尺寸精度、形位公差、表面质量等方面的要求。
在进行加工之前，需要明确零部件的加工质量要求，并在加工过程中严格控制，以保证最终产品的质量。
1. 尺寸精度尺寸精度是衡量机械零部件加工质量的重要指标之一。
尺寸精度一般分为公差等级，根据零部件的实际要求选择适当的公差等级。
加工过程中需采用合适的加工工艺和设备，保证尺寸精度的达到要求。
2. 形位公差形位公差是衡量机械零部件几何形状和位置精度的指标。
对于要求较高的零部件，需要在制定工艺方案和选择设备时考虑形位公差的控制。
在加工过程中，应严格按照设计要求进行加工，保证形位公差的控制。
3. 表面质量零部件的表面质量对于产品的整体外观和性能有较大的影响。
在机械加工过程中，应注重工艺操作的细节，控制好加工参数和刀具状况，保证零部件的表面光洁度和无明显缺陷。
二、加工工艺要求机械加工工艺是保证零部件加工质量的重要环节。
在加工过程中，应根据零部件的具体要求和材料特性，合理选择加工工艺和设备，并制定相应的操作规程。
1. 工艺路线在制定加工工艺时，需要明确每道工序的加工内容和顺序。
合理的工艺路线可以最大程度地减少加工扭曲和变形，提高零部件的加工精度。
2. 加工方法不同的零部件可能采用不同的加工方法，如车削、铣削、钻削、磨削等。
选择合适的加工方法需要考虑加工效率和加工质量的平衡，确保加工过程中的稳定性和准确性。
3. 刀具选择刀具是机械加工中不可或缺的工具，合适的刀具选择能够有效地提高加工质量。
在选择刀具时，需要考虑加工材料的硬度、表面光洁度等因素，并结合具体的加工操作进行选用。
三、设备要求机械加工设备对于加工质量的控制至关重要。
高精度、稳定性好的设备能够提供良好的加工基础，保证零部件加工质量的稳定性和可靠性。
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机械加工尺寸精度控制
一、摘要
机械产品的各种零部件在进行了机械的运动设计、结构设计、强度和刚度设计后计算出了基本尺寸，接下来就要进行尺寸的精度设计。
为了使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置以及表面特征技术要求的一致性。
就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只要求尺寸在某一合理的范围内。
对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求，又要在制造上是经济合理的，这样就形成了“极限与配合”的概念。
“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾，“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。
二、极限与配合的基本术语及定义
1、孔和轴
1）孔 (hole)
通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（两平行平面或切面所形成的包容面），如图2.1所示零件的各内表面上D1、D2、D3、D4各尺寸都称为孔。
2）轴 (shaft)
通常指工件的圆柱形外表面，也包括非圆柱形外表面（两平行平面或切面形成的被包容面），如图2.1所示零件的各外表面上d1、d2、d3各尺寸都称为轴。
极限与配合标准中的孔、轴都是由单一的主要尺寸构成，例如圆柱体的直径，键与键槽的宽度等。
图2.1 孔与轴
2、有关尺寸、偏差和公差的术语和定义
1）尺寸（size）
以特定单位表示线性尺寸值的数值，称为尺寸。
如直径、半径、长度、宽度、高度、深度等都是尺寸。
在机械行业中，一般常用毫米（mm）作为特定单位。
2）基本尺寸(basic size)
基本尺寸是设计时给定的尺寸，用D和d分别表示孔和轴的基本尺寸，如图2.2 (a)所示。
基本尺寸是从零件的功能出发，通过强度、刚度等方面的计算或结构需要，并考虑工艺方面的其它要求后确定的，一般应按标准尺寸(GB 2822—81)选取并在图样上标注。
由于在加工过程中存在着制造误差，而且在不同的应用条件对孔与轴的配合有不同的松紧要求，因此工件加工完成后所得的实际尺寸一般不等于其基本尺寸。
从某种意义上来说，基本尺寸是用以计算其它尺寸的一个依据。
3）实际尺寸（actual size）
实际尺寸是通过测量所得的尺寸，用Da和da分别表示孔和轴的实际尺寸。
由于在测量的过程中存在着测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸的真值。
例如一个轴，通过测量所得的尺寸为φ25.987mm，测量误差在±0.001mm以内，则实际尺寸的真值将在φ25.988-25.986mm之间。
真值是客观存在的，但又是不知道的，因此只能以测得的尺寸作为实际尺寸。
图2.2 极限与配合示意图
4）极限尺寸 (limits of size)
允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸，它是以基本尺寸为基数来确定的。
两个界限值中较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。
孔和轴的最大、最小极限尺寸分别用Dmax、Dmin和dmax、dmin 表示。
极限尺寸是用来限制实际尺寸的。
5）尺寸偏差（简称偏差）（deviation）
偏差是指某一尺寸（极限尺寸、实际尺寸）减去其基本尺寸所得的代数差。
偏差包括极限偏差和实际偏差两种，而极限偏差又分为上偏差和下偏差。
极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差叫极限偏差，其中最大极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为上偏差，最小极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。
国家标准规定：孔的上、下偏差代号分别用ES、EI表示；轴的上、下偏差代号分别用es、ei表示。
极限偏差可用下列公式表示：
6）尺寸公差（简称公差）（size tolerance）
允许尺寸的变动量称为尺寸公差。
公差是用以限制误差的，工件的误差在公差范围内即为合格；反之，则不合格。
尺寸公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸的代数差的绝对值，也等于上偏差与下偏差的代数差的绝对值。
孔的尺寸公差用TD表示；轴的尺寸公差用Td表示。
公差、极限尺寸和极限偏差的关系如下：
公差是用于控制尺寸的变动量的，所以绝对不能为零；极限偏差是用于控制实际偏差的。
7）尺寸公差带图(map of tolerance zone)
尺寸公差带图由零线和公差带组成。
由于公差或偏差的数值比基本尺寸的数值小得多，在图中不方便用同一比例表示，同时为了简化，在分析有关问题时，不画出孔、轴的具体结构，只画出放大了的孔、轴公差区域和位置，采用这种表达方法的图形称为尺寸公差带图，如图2.2(b)所示。
零线：在公差带图中，确定偏差位置的一条基准直线，零线的位置表示基本尺寸，即零偏差线，正偏差位于零线上方，负偏差位于零线的下方。
公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条平行直线所限定的区域。
在国家标准中，公差带图包括了“公差带大小”与“公差带位置”两个参数，前者由标准公差确定，后者由基本偏差确定。
3、有关配合的术语和定义
1）配合（fit）
配合是指基本尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间的关系。
构成配合的孔和轴的基本尺寸必须相等；同时孔是包容面，轴是被包容面。
由于配合是指一批孔和轴的装配关系，而不是指单个孔和轴的相配关系，所以用公差带关系来反映配合就比较确切。
2）间隙（clearance）
孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差为正值时叫做间隙，用X表示，如图2.3(a)所示。
图2.3 间隙或过盈
3）过盈（interference）
孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差为负值时叫做过盈，用Y 表示，如图2.3(b)所示。
4）间隙配合（clearance fit）
具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合叫做间隙配合，此时孔的公差带在轴的公差带之上，如图2.4所示。
由于孔、轴的实际尺寸允许在各自公差带内变动，所以孔、轴配合的间隙也是变动的。
当孔为Dmax而相配合的轴为dmin时，装配后形成最大间隙Xmax；当孔为Dmin而相配合的轴为dmax时，装配后形成最小间隙Xmin，用公式表示为
图2.5 过盈配合
6）过渡配合 (transition)
可能具有间隙或过盈的配合叫做过渡配合，此时孔的公差带和轴的公差带相互交叠，如图2.6所示。
当孔为Dmax而相配合的轴为dmin时，装配后形成最大间隙Xmax；当孔为Dmin而相配合的轴为dmax时，装配后形成最大过盈Ymax，用公式表示为
图2.6 过渡配合
7）配合公差（variation of fit）
配合公差是指允许间隙或过盈的变动量，用Tf表示。
对于间隙配合，配合公差等于最大间隙与最小间隙的代数差的绝对值；对于过盈配合，配合公差等于最小过盈与最大过盈的代数差的绝对值；对于过渡配合，配合公差等于最大间隙与最大过盈的代数差的绝对值。
取绝对值表示配合公差不存在负值。
8）配合公差带图
为了直观地表示相互结合的孔和轴的配合精度和配合性质，可以用配合公差带图来表示，如图2.7所示。
图2.7 配合公差带图
4、尺寸公差与配合的选择
尺寸公差与配合的选择是机械设计和制造中非常重要的一环，是一项既重要又困难的工作。
合理地选择尺寸公差与配合，不但有利于产品质量的提高，而且还有利于生产成本的降低。
在设计工作中尺寸公差与配合的选择主要包括配合制、公差等级和配合种类的选择。
尺寸公差与配合的选择原则是既要保证机械产品的性能优良，同时又要兼顾制造上经济可行。
选择的方法有计算法、类比法和试验法。
配合制的选用
1）一般情况下应该优先选用基孔制
2）下列情况下采用基轴制
（1）在农业机械和纺织机械中，当配合的精度等级要求不高，采用冷拉钢材（这种钢材是按基轴制的轴制造的）直接做轴，而不需要进行机械加工，这时采用基轴制较为经济合理。
（2）在结构上，当同一轴与基本尺寸相同的几个孔配合，并且配合性质要求不同时，可根据具体结构考虑采用基轴制配合。
3）基准制的选择按标准件而定
当设计的零件与标准件相配合时，基准制的选择应按标准件而定。
例如与滚动轴承内圈配合的轴颈应该选择基孔制配合，而与滚动轴承外圈配合的轴承座孔应该选择基轴制配合。
4）非基准制配合
为了满足配合的特殊需要，有时允许孔与轴都不用基准件(H或h)而采用非基准孔、轴公差带组成的配合，即非基准制配合。
公差等级的选用
选择公差等级时，要正确处理使用要求、制造工艺和成本之间的关系，因此选择公差等级的基本原则是，在满足使用要求的前提下尽量选取较低的公差等级，这样做可以取得较好的综合经济效益。
公差等级可采用计算法或类比法进行选择。
配合种类的选用
选用配合种类主要是为了解决相配合零件孔与轴在工作时的相互关系，即根据使用要求确定允许的间隙或过盈量的变化范围，并由此确定孔和轴的公差带，以保证机器正常工作。
配合制和公差等级的选用，确定了基准孔或基准轴的公差带的大小和位置，以及相应的非基准轴或非基准孔公差带的大小，因此选用配合种类就是确定非基准轴或非基准孔公差带的位置，也就是选择非基准轴或非基准孔的基本偏差代号。
在设计中，根据使用要求应尽可能地选用国家标准推荐的优先配合和常用配合，如果优先配合和常用配合不能满足要求时，则可选标准中推荐的一般用途的孔、轴公差带按需要组成配合。
配合种类的选用方法有计算法、试验法和类比法三种。
以上主要介绍机械加工尺寸精度控制的相关内容，内容由太友科技（专业提供机械加工零件跳动测量解决方案）编辑！。