关于石灰石湿法脱硫产物石膏品质差的分析
石灰石—石膏湿法脱硫故障分析之石膏雨分析
石灰石—石膏湿法脱硫故障分析之石膏雨分析1. 引言石灰石湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，经过脱硫后的废气可以达到环保排放标准，同时也可以回收副产石膏。
石膏是一种重要的工业原材料，广泛应用于建材、农业、化工等领域。
然而，在脱硫过程中，存在一些故障和问题，影响石膏质量和产量。
其中，石膏雨是脱硫过程中常见的故障之一。
本文将对石膏雨故障进行分析和探讨。
2. 石膏雨的定义和成因石膏雨是指脱硫过程中，硫酸钙超饱和度过高，导致石膏晶体快速形成并聚集，最终形成颗粒状物质，从而影响石膏颜色和品质的问题。
石膏雨的成因复杂，主要和以下几个因素有关：1.喷射器分布及布置不合理导致液滴大小分布不均。
2.进出口气流扰动较大，影响颗粒的形成和生长。
3.螺旋桨转速不够导致内循环弱，不能形成稳定的气液界面，不能充分混合反应。
4.反应器内部积存量过高导致湿度升高，超过临界值，出现石膏雨。
5.反应器出口处流速过大或喷头堵塞等。
3. 石膏雨检测方法石膏雨检测方法有多种，包括物理检测和化学检测两类。
物理检测主要是通过样品外观、颜色、质地等方面进行判断；化学检测则是通过化学药剂进行检测。
常用的化学检测方法有：1.溶解法：将石膏样品投放到有机溶剂中，加入药剂进行分析，可以得出石膏中不同元素的含量。
2.恒重法：先称量一个准确的样品，然后加入药剂进行反应，最后测量样品重量的变化。
3.离子电导比法：根据离子电导率的不同来分析石膏样品中的离子含量。
4. 石膏雨故障解决方法石膏雨出现的原因复杂，故障解决也需要从多个方面入手。
1.喷射器分布及布置不合理导致液滴大小分布不均时，需要重新考虑喷射器的位置和布置方式，合理调整喷嘴和喷雾方向。
2.进出口气流扰动较大时，需要对进出口进行改善，可以采用流体动力学模拟等先进技术进行优化。
3.螺旋桨转速不够时，需要增加螺旋桨的转速，提高内循环，加强反应器内气液相的充分混合。
4.反应器内部积存量过高时，需要加强除尘和清洗工作，解决积存问题。
石灰石-石膏湿法脱硫效率分析
石灰石-石膏湿法脱硫效率分析关键词：湿法脱硫脱硫工艺脱硫废水针对脱硫运行中可能造成脱硫效率低的各种原因，提出具体分析和解决办法。
1.脱硫效率低的原因和解决方法1.1吸收剂的pH值脱硫反应的基础是溶液中H+的生成，只有H+的存在才促进了Ca2+的生成，因此，吸收速率主要取决于溶液的pH值。
因此湿式脱硫工艺的应用中控制合适的pH值和保持pH值的稳定是保证脱硫效率的关键。
PH值为6.0时，二氧化硫吸收效果最佳，但此时易发生结垢，堵塞现象。
而低的pH值有利于亚硫酸钙的氧化，石灰石溶解度增加，但二氧化硫的吸收受到抑制，脱硫效率大幅度降低；当pH值为4.5时，二氧化硫的吸收几乎无法进行，且吸收液呈酸性，对设备也有腐蚀。
为此，除热工班组定期校验PH表计外，化验室每周定点化验吸收塔浆液PH值，供运行人员和热工人员作参考。
所以最为合适的PH 值应维持在5.4。
1.2液气比及浆液循环量液气比增大，表明气液接触机率增加，脱硫率增大。
但二氧化硫与浆液液有一个气液平衡，液气比超过一定值后，脱硫率将不再增加。
初始的石灰石浆液喷淋下来后与烟气接触，SO2等气体与石灰石浆液的反应并不完全，需要不断地循环反应，增加浆液的循环量，也就加大了CaCO3与SO2的接触反应机会，从而提高了脱硫效率。
若脱硫吸收塔浆液循环泵出口的部分喷嘴堵塞，喷淋效果就会较差；脱硫系统停运后，就需要通过吸收塔检查孔对吸收塔喷淋层进行喷淋检查，查看喷嘴堵塞情况是否严重；若吸收浆液循环泵内部腐蚀或磨损严重，运行压力不足，均会导致脱硫效率下降。
故每次机组停运检修时，都需安排人员对喷淋层喷嘴进行逐个检查，并根据浆液循环泵运行周期定期更换腐蚀和磨损的部件。
吸收塔浆液循环泵叶轮磨损程度很大，而吸收塔浆液循环泵叶轮的使用寿命为8000小时左右，所以吸收塔浆液循环泵叶轮应定期进行修复。
1.3烟气与吸收剂接触时间烟气自进入吸收塔后，自下而上流动，与喷淋而下的石灰石浆液雾滴接触反应，接触时间越长，反应进行得越完全。
石灰石—石膏湿法脱硫故障分析之“石膏雨”分析
石灰石—石膏湿法脱硫失效分析“石膏雨”分析目前，大部分火电厂烟气脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，烟气中夹带的石膏浆液随烟气排放落到地面，对周边环境带来污染，这种现象就称为“石膏雨”。
特别是在如今取消气—气换热器（GGH）装置情况下，“石膏雨”现象尤为明显。
因此，充分的分析“石膏雨”提前预防和改进设计是非常必要的。
1、“石膏雨”现象原因分析1.1、脱硫后烟气温度低进入吸收塔的烟气通过脱硫后，温度降低，在无烟气再热措施下，排烟温度较低，烟气从烟囱排放后不能有效提升、扩散到大气中，很快凝结成小液滴落下，形成“石膏雨”。
特别是当地气温较低、气压较低或在阴霾天气的时间段，“石膏雨”更易形成。
1.2、烟气通过除雾器时流速过高烟气流速过高，其夹带石膏浆液能力增强，除雾器除雾效果降低，随烟气排出烟囱的石膏浆液量增多，更易形成“石膏雨”。
因此，将烟气流速控制在最佳范围内尤为重要。
1.3、除雾器入口烟气分布不均匀烟气经脱硫后，通过除雾器时分布不均，导致局部除雾器堵塞，烟气流动的通道变小，流速加快，夹带石膏浆液能力进一步加强，更易形成“石膏雨”现象。
除以上成因以外，除雾器的除雾效果，原烟气中的烟尘颗粒物含量，吸收塔的设计，设备的运行将影响烟气中的浆液夹带，从而影响到“石膏雨”的形成。
2、“石膏雨”对策2.1、在设计过程中选择合适的烟气流速吸收塔设计烟气流速一般为3.5~4.0m/s左右，除雾器中的烟气流速略高于塔中的烟气流速。
塔内烟气流速应该综合多方面因素，设计合适的流速，才能避免“石膏雨”。
2.2、设计时选择合适的液气比液气比（L/G）是指单位时间内循环浆液量与烟气的体积比，是保证脱硫效率的关键指标之一。
吸收塔的液气比一般控制在10~15L/m3，足够的液气比是保证脱硫效率的前提，但液气比不能设计过高，过高的液气比会增加烟气中夹带的石膏浆液量，同时会增加除雾器的负荷，更易形成“石膏雨”。
因此，选择合适的液气比非常重要。
石灰石-石膏湿法脱硫技术存在的主要问题与解决办法
石灰石-石膏湿法脱硫技术存在的主要问题与解决办法1 石灰石-石膏湿法脱硫技术工艺流程石灰石－石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为SO2吸收剂，用球磨机将石灰石磨制成粉与水混合制成石灰石浆液。
烟气经除尘器后，从引风机出口排出进入吸收塔，烟气中的SO2被石灰石浆液所吸收，被净化后的烟气经除雾器除雾后离开吸收塔，由烟道进入烟囱排入大气中，同时生成可以利用的副产物石膏。
燃煤烟气湿法脱硫系统包括吸收剂制备系统、烟气系统、吸收及氧化系统、副产品脱水系统、脱硫废水处理系统、工艺水系统、压缩空气系统等子系统。
吸收塔中涉及到复杂的化学反应，具体反应方程式如下所述：SO2的吸收：SO2+H2O→H2SO3H2SO3→H++HSO3-（低pH时）H2SO3→2H++SO32-（高pH时）石灰石的溶解与中和：CaCO3（固）→CaCO3（液）CaCO3（液）→Ca2++ CO32-CO32-+ H+→HCO3-HCO3-+ H+→CO2（液）+H2OCO2（液）→CO2（气）亚硫酸盐的氧化：SO32-+H+→HSO3-HSO3-+1/2 O2→H++SO42-SO42-+H+→ HSO4-Ca2++HSO3-→Ca（HSO3）2Ca2++ SO42-→CaSO4（固）石膏结晶：Ca2++SO42-+2H2O→CaSO4·2H2O（固）总反应式：SO2（气）+CaCO3（固）+1/2 O2（气）+2H2O→CaSO4·2H2O （固）+CO2（气）2 脱硫系统常见问题2.1 脱硫效率低脱硫系统效率低下主要有石灰石活性不足，石灰石杂质过高，吸收浆液pH过低，Ca/S低，有效液气比低，石灰石浆液在吸收塔中的停留时间短，脱硫塔入口烟气温度过高，脱硫塔入口烟气含尘量大等原因[3]。
本文主要介绍各种离子浓度对脱硫效率的影响。
2.1.1 Cl-的影响CaCO3的分解式是：CaCO3+H++HSO3-→Ca2++ SO32-+H2O+CO2↑，若浆液中含有大量的氯离子，会形成氯化钙，氯化钙会电离生成Ca2+，由于同离子效应导致液相的离子强度增大，抑制H+的扩散，会造成上述反应向左移动，使CaCO3分解速率下降，降低系统脱硫效率；浆液中含氯离子的量过高，会增大石膏脱水的难以程度，改变石膏晶型，使石膏晶格发生畸形改变；另外，氯离子可与多种金属离子，如Fe3+、Al、Zn形成络合物，这些络合物会包裹在CaCO3颗粒表面，使参与反应的CaCO3减少，进而影响系统脱硫效率。
石灰石／石膏湿法脱硫效率影响因素的研究
石灰石／石膏湿法脱硫效率影响因素的研究火力发电是我国的重要电力生产方式，燃煤过程中会产生大量二氧化硫，对空气造成污染。
与其他方式相比，石灰石/石膏湿法脱硫技术操作便捷度较高，且可靠性强，因此得到广泛运用。
文章结合实际情况从液气比、石灰石浆液质量及pH值、氧量等多个角度对影响脱硫效率的因素展开分析，以期为推动脱硫技术进一步发展提供理论支撑。
标签：脱硫效率；pH值；石灰石浆液；相关措施前言：石灰石/石膏湿法脱硫技术在火力发电领域中的应用较为广泛。
与其他脱硫技术相比，石灰石石膏湿法脱硫技术具备较高的可靠性和成熟度，对燃煤种类没有严格要求，能够适应机组负荷变化情况且脱硫效率较高。
石灰石/石膏湿法脱硫技术将石灰石浆液作为吸收剂，使用成本较低。
石灰石浆液与吸收塔内的SO2发生产生一系列复杂的化学及物理反应，最终生成石膏。
一、液气比（L /G）對脱硫效率的影响在能够影响脱硫效率的多种因素中，液气比（L/G）占据重要地位。
液气比（L/G）反应出单位体积的烟气量与喷淋浆液量的比值，代表单位体积烟气量所需要的碱性浆液量。
脱硫过程中，液气比（L / G）数值越大，代表单位体积烟气量与碱性浆液接触面积越大，各类复杂的物理及化学反应更为充分。
当前，脱硫过程中主要通过提升液气比进行脱硫效率的增加。
应当明确的是，脱硫过程中烟气量与喷淋浆液的吸收存在饱和平衡状态，当液气比（L/G）达到这一饱和数值时，脱硫效率最高，当液气比（L/G）超过平衡状态，脱硫率无法继续增加。
这一过程中，浆液循环泵的投运数量直接决定喷淋浆液的数量，当烟气量确定时，为提高液气比（L/G），需要增加更多數量的浆液循环泵，而当液气比（L/G）达到饱和数值时，投运更多的浆液循环泵不仅无法提高脱硫效率，还会提升运行成本，对浆液循环泵造成不必要的磨损，如出口管道、喷嘴、内部叶轮、衬板等，导致设备效果变差。
实际状况下，对浆液循环泵实施检查维护时，衬板及内部叶轮都存在不同程度的磨损，设备出口管道喷嘴断裂及堵塞等状况出现次数较多。
石灰石石膏脱硫工艺石膏脱水困难的原因分析以及解决方法
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法1 原因分析脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。
一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如图片2）。
现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。
吸收塔浆液极易“中毒”。
一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。
吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况1.2 石灰石品质发生变化石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。
这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。
另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施关键词：烟气脱硫石灰石-石膏湿法脱硫脱硫工艺石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏含水率高，是石灰石-石膏湿法脱硫工艺中的常见问题。
石膏含水率高会导致脱硫副产品石膏无法正常拉运，严重时影响脱硫系统的指标控制，造成环保数据超标，危及脱硫装置的安全运行。
本文以脱硫运行经验为基础，从脱硫装置设备、浆液化学指标、运行参数方面，分析了石膏含水率高的原因，提出了相应的解决措施。
望对脱硫运行操作及异常分析起到一定的参考作用。
关键词：脱硫装置石膏含水率高浆液分析解决措施1.概述石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前火电厂应用最为广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，采用“一炉一塔”配置，以石灰石为脱硫吸收剂，副产品为商品石膏。
该工艺石膏的形成过程及脱除过程： (1)石灰石浆液在吸收塔中与烟气逆流洗涤，脱除烟气中的二氧化硫，在吸收塔浆液中形成小颗粒的半水亚硫酸钙;(2)利用氧化风机提供的氧化风将其强制氧化成二水硫酸钙，并在浆液中析出结晶。
(3)利用石膏排出泵将石膏浆液送至石膏旋流器，进行石膏的一级预脱水，细颗粒的石膏浆液溢流返回吸收塔，大颗粒的石膏浆液送至真空皮带脱水机;(4)浆液通过真空皮脱水机后，形成含水量小于10%的石膏，输送至石膏库外运。
在石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，石膏含水量高、石膏脱水困难是普遍存在的问题，石膏能否正常脱水，不但反应出吸收塔浆液品质活性，更是脱硫系统能否正常运行的关键。
在实际运行工作当中，多次遇到由于各种原因导致石膏脱水困难的情况，通过采取相应的调整措施，恢复了系统的正常运行。
2.石膏含水率高的表现(1)脱硫装置脱水系统无法形成含水率小于10%的商品石膏，只能形成含水率在15%-25%的稠糊状石膏，石膏库的石膏无法堆积、装车运输。
(2)吸收塔内浆液密度不断升高，脱硫效率明显下降，通过增加钙硫比、液气比后脱硫效果无明显提升，同等工况条件下供浆量大于正常运行值。
石灰石—石膏湿法脱硫运行中问题及处理
石灰石—石膏湿法脱硫运行中问题及处理分析、总结了石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中出现浆液含固量高、浆液氧化缺陷、液位不准、阀门内漏、吸收塔溢流和石膏脱水困难等问题的原因，并提出了一些改良措施。
这对脱硫系统的正常运行有一定的指导作用。
国内外使用比较多的烟气脱硫系统是石灰石一石膏湿法烟气脱硫（WetFlueGasDesulfurization，简称“WFGD”）工艺。
该工艺是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，并且技术十分成熟，运行相对可靠，脱硫效率高，对煤种适应性好，所以，被广泛应用。
我公司的4套脱硫系统都采用的是这种脱硫工艺，自20**年底投运以来，总体运行比较平稳，但是，在调试和运行过程中，也出现了很多问题，对系统运行的经济性和可靠性造成了一定的影响。
1主要问题及处理1.1循环浆液中含固量高通常情况下，吸收塔内浆液的含固量是10%～15%，最低不应低于5%.在一定范围内维持较高的浆液浓度，有利于提高脱硫效率和石膏纯度。
但是，高含固量浆液对循环泵、搅拌器、管道和阀门的磨损明显加剧。
由于调试期间密度计故障，不能很好地控制浆液密度，我公司4#吸收塔循环管线在试运行1个多月就发生了漏浆事件。
检查后发现，弯头处磨损严重。
另外，当含固量过高时，会影响亚硫酸盐的氧化。
一般来讲，当吸收塔浆液的密度大于1128kg/m3时，就会影响氧化反应；当吸收塔浆液的密度大于1200kg/m3时，明显不利于氧化反应的开展。
这在直接增加了石膏脱水的困难，同时，SO2出口浓度控制难度加大，脱硫效率明显下降。
经过现场测试，石灰石浆液密度与脱硫效率的关系如图1所示。
为了更好地控制吸收塔的浆液浓度，特采取了以下措施：①改良密度监测。
在设备运行过程中，要定期冲洗密度计，以提高其准确性，同时，还要定期取样，人工化验分析。
②调节供浆浓度。
将工艺控制参数供浆浓度从1160～1200kg/m3调整到1120～1160kg/m3后，在吸收塔液位允许的情况下，不仅能很好地控制吸收塔浆液浓度，还能减少供浆系统的磨损和堵塞现象的发生。
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关于石灰石湿法脱硫产物石膏品质差的分
析
摘要：石灰石湿法脱硫是利用石灰石浆液逆向洗涤SO2，烟气中的SO2和浆液中的CaCO3发生反应，生成的产物在吸收塔内被氧化生成石膏，由石膏排出泵排到真空皮带机脱出石膏，石膏的品质不仅与石灰石浆液有关，还与吸收塔内物理和化学反应的过程有关，石膏品质的好坏直接影响了整个脱硫的系统的效率和经济性，所以必须完整的分析石膏变差的影响因素，提高石膏品质。
关键词：石膏；烟尘；PH值；晶体；旋流器
随着湿法脱硫系统的投运，脱硫产物石膏的品质，很大程度的影响了脱硫的效率，如何更好地控制调整石膏的品质，成为提高脱硫效率的一个必要措施。
下文将对这些因素进行详细地分析，以便更好地调整脱硫系统，提高脱硫效率。
1 PH值过高时，使石膏脱水困难。
CaCO3是浆液的主要成分，但是它在水中溶解度很低，当吸收塔补浆量较大时，PH升高，一部分未溶解的CaCO3就会随着石膏排出泵排到皮带机进行脱水，石膏中含有CaCO3导致石膏脱水较难，石膏品质变差。
此外，当吸收塔PH较高时，浆液中存在较多的CaCO3，有助于形成CaSO3 (1/2H2O)，而CaSO3 (1/2H2O)的溶解和氧化都很难（除非浆液中有足够多的H+使其重新溶解成HSO3¯，即PH较低），CaSO3(1/2H2O)就会沉积包裹石膏晶体，影响石膏晶体成型，随着排出泵排到皮带机，使石膏无法成型。
因此，适当的提高PH促进SO2吸收，适当的降低PH加强石灰石的溶解，合理的调节PH 使石膏品质保持良好，保证脱硫系统的健康环境，脱硫PH一般控制在5.4-5.8。
2 废水投运较差时，石膏脱水异常
脱硫废水设备或者其他原因不能正常投运时，吸收塔中的杂质和石灰石浆液中的杂质，不能及时排到废水处理，就会在吸收塔内的越积越多，并且这些杂质较粘稠，严重影响了石膏晶体的长大和结晶，同时这些杂质随着石膏到达皮带机时，就会堵塞皮带机的虑孔，影响皮带机的吸水和石膏的成型。
此外，运行过程中烟气中和水中的氯化物进入吸收塔后，氯离子不仅腐蚀吸收塔，而且
烟尘中的氯化物主要是氯化钙，进入吸收塔后，在共同离子作用下，钙离子浓度的增加影响了石灰石中钙离子的溶解，使CaCO3的溶解降低，未溶解的CaCO3随着石膏排出泵排到皮带机脱石膏，影响了石膏的脱水效果。
因此应保证吸收塔内的Cl‾含量小于10000ppm。
因此加强废水的指标监测和投运，有助于石膏品质的提高。
3 氧化空气的多少对石膏品质的影响
氧化空气是用来氧化CaSO3，使其生成石膏晶粒，氧化空气主要由氧化风机提供，正常运行时，监测氧化风机的出口压力及运行电流，按时冲洗氧化风机管道，保证氧化风机供给吸收塔足够的氧气，避免CaSO3随着石膏排出泵排到皮带机，影响石膏的品质。
此外，氧化空气的风量不易过大，当风量过大时，对吸收塔内浆液冲击过大，石膏颗粒不易形成，影响石膏的颗粒度，最后也会影响石膏的品质。
因此保证合适的氧化风量，才能保证石膏的品质。
4 烟气中烟尘较高时，石膏脱水较差
进入吸收塔烟尘较高时，飞灰带入的Al3+与浆液中的F‾和Cl‾形成络合物[1]。
当达到一定浓度时，就会吸附在石灰石表面，抑制了石灰石的溶解，这些被包裹的石灰石就会随着浆液排出到达皮带机，造成皮带机吸水效果较差，会使石膏品质变坏。
此外因为烟尘粒径小，较轻，通过石膏旋流器后不易分离，随着石膏浆液进入石膏罐，最后进入皮带机，这些烟尘颗粒粘稠，慢慢的就会堵塞虑孔，造成石膏脱水困难。
因此，脱硫入口烟尘较大时，或者皮带机石膏颜色较黑时，应及时查看电除尘运行情况，保证电除尘正常运行，才能保证脱硫石膏品质和脱硫系统的正常运行。
5 石膏浆液密度的高低，都会影响石膏的品质
5.1 石膏浆液密度较低时，石膏脱水差
石膏浆液密度较低时，新形成的石膏晶种未来得及形成晶体，或者晶种未在晶体上长大，就随着石膏排出泵到达到达皮带机，此时的晶种形成的晶体结构容易使皮带机的虑孔堵塞，从而使石膏脱水困难，石膏品质变差。
5.2 石膏浆液密度较高时，石膏脱水差
石膏浆液密度较高时，石膏晶种的增加速度很快，新的石膏晶种不仅在石膏晶体上长大，而且还会包裹塔内的石灰石，这些包裹了石灰石的石膏晶体随着石膏排出泵到达皮带机，使
石膏脱水困难。
因此控制合理的石膏浆液密度，不仅有利于石膏的脱水，而且可以减少石灰石的流失，提高脱硫效率，一般石膏浆液密度保持1060-1180kg/m3。
6 石膏旋流器顶流和底流的堵塞情况，旋流器入口压力高低，都会影响石膏的品质
6.1 石膏旋流器顶流和底流堵塞使石膏脱水异常
由吸收塔排出的浆液首先经过石膏旋流器旋流，经过旋流器的分离，底流含固量40-50%的浆液进入石膏罐，最后到达皮带机脱石膏。
当石膏旋流器顶流堵塞时，含固量低的浆液就会通过底流进入石膏罐，密度低的石膏浆液到达皮带机使滤孔堵塞，导致石膏脱水困难。
当石膏旋流器底流堵塞时，一部分含固量高的石膏浆液就会通过旋流器的顶流进入废水，影响废水的处理效果，另外一部分则会重新返回吸收塔，随着时间的积累，吸收塔密度变高，石膏脱水困难。
6.2 石膏旋流器入口压力大小对石膏脱水的影响
当有压力的石膏浆液进入旋流器时，在强制离心沉降的作用下，大小颗粒实现分离。
旋流器入口的压力较低时，浆液的分离效果差，含固量较低的浆液就会进入底流，随着石膏泵进入皮带，含固量低的浆液堵塞了虑孔，影响石膏的脱水。
而入口压力太高，含固量较高的浆液也会进入顶流，这部分顶流一部分去废水，影响了废水的处理能力，另一部分重新回到吸收塔，随着时间的累积，密度增大，影响石膏的脱水。
因此，保证合理的入口压力，对石膏的脱水有重要影响。
入口压力一般保持0.2Mpa。
总结：
脱硫系统石膏品质的好坏，直接影响了脱硫效率和脱硫系统稳定运行，通过控制烟气烟尘含量、吸收塔浆液PH以及石灰石的品质，保证吸收塔浆液的稳定健康。
通过监测和调整设备参数，最终使石膏处于最佳状态，为脱硫系统的稳定提供保证。
随着脱硫系统的运行，石膏的品质会出现很多异常，这就要求我们，平时运行时注意观察，积累经验，努力找出本质问题。
根据石膏的品质和脱硫系统的运行情况，认真分析，及时调整，保证石膏的品质，最终保证脱硫的效率和系统的稳定运行。