6S管理规范
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍6S管理是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
它源自日本的“5S管理”概念，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和纪律六个步骤，帮助企业实现生产环境的优化和员工工作效率的提升。
本文将详细介绍6S管理规范的具体内容和实施步骤。
二、6S管理规范的内容1. 整理（Sort）整理是指将工作区域内的物品进行分类，区分出必需品和非必需品。
必需品应该被保留，而非必需品则应该被清除出工作区域。
这样可以减少杂乱无章的物品，提高工作效率。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对工作区域进行布局和标记，使得每个物品都有固定的位置。
通过合理的布局和标记，员工可以更快地找到需要的物品，减少寻找时间，提高工作效率。
3. 清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护。
员工应该定期清洁工作区域，保持整洁和卫生的工作环境。
这不仅可以提高工作效率，还能提高员工的工作积极性和满意度。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定和执行清洁标准。
企业应该制定清洁标准，并确保员工按照标准进行清洁工作。
这样可以确保工作环境的一致性，减少错误和问题的发生。
5. 素养（Sustain）素养是指通过培训和教育，提高员工的意识和素质。
企业应该定期开展培训活动，提高员工对6S管理的理解和认同。
员工应该积极参与并贯彻执行6S管理规范。
6. 纪律（Safety）纪律是指遵守工作场所的安全规定和操作规程。
员工应该严格遵守安全规定，确保工作场所的安全和稳定。
企业应该建立健全的安全管理制度，提供必要的安全设施和培训。
三、6S管理规范的实施步骤1. 制定6S管理计划：企业应该制定6S管理计划，明确目标和时间表，并确定相关的责任人和工作组。
2. 培训和教育：企业应该开展培训和教育活动，向员工介绍6S管理的概念和方法，并提供相关的培训材料和工具。
3. 实施整理：员工应该对工作区域进行整理，将必需品和非必需品进行分类，并清除非必需品。
6S管理规范
6S管理规范6S管理是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
它通过整理、整顿、清洁、清理、素质和纪律六个步骤，匡助组织建立一个干净、整洁、有序、高效的工作环境。
本文将详细介绍6S管理规范的每一个步骤和实施要点。
1. 整理（Sort）整理是指对工作场所进行分类和清理，将不必要的物品和杂乱无章的工具进行清理和整理。
具体步骤如下：- 对工作区域进行巡视，找出不必要的物品和杂乱的工具。
- 对这些物品进行分类，分为必需、可丢弃和待定三类。
- 将可丢弃的物品进行处理，包括回收、捐赠或者丢弃。
- 将待定物品暂时挪移到指定的区域，待后续处理。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指为工作场所中的物品和工具设定固定的位置和标记，使其易于找到和使用。
具体步骤如下：- 对每一个工作区域进行布局规划，确定每一个物品和工具的固定位置。
- 使用标识和标签对每一个位置进行标记，以便员工能够快速找到需要的物品。
- 根据工作流程和频率，将常用的物品放置在易于取用的位置。
3. 清洁（Shine）清洁是指定期清洁和维护工作场所，确保其保持干净、整洁和有序。
具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确每一个工作区域的清洁频率和责任人。
- 提供必要的清洁工具和设备，如扫帚、拖把、清洁剂等。
- 培训员工正确使用清洁工具和设备，并确保他们按照计划进行清洁工作。
- 定期检查清洁工作的执行情况，并及时纠正不足之处。
4. 清理（Standardize）清理是指制定和遵守标准化的工作规范和流程，确保工作按照既定的标准进行。
具体步骤如下：- 分析和优化工作流程，确定最佳的工作方法和步骤。
- 制定标准化的工作指导书或者流程图，明确每一个工作环节的具体要求和操作步骤。
- 培训员工按照标准化的工作流程进行工作，确保工作质量和效率的一致性。
- 定期评估和更新工作流程，根据实际情况进行必要的调整和改进。
5. 素质（Sustain）素质是指培养员工的良好工作习惯和责任心，使6S管理成为一种持久的文化。
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍在现代企业管理中，6S管理规范是一种被广泛采用的管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率，从而提高生产效率和员工满意度。
本文将详细介绍6S管理规范的具体内容和实施步骤。
二、6S管理规范的具体内容1. 整理（Sort）整理是指对工作场所进行分类和清理，将不必要的物品和杂乱无章的物品进行整理和清除。
具体步骤包括：- 对工作区域进行巡视，将不必要的物品和设备分类，判断是否需要保留。
- 将不必要的物品和设备进行处理，可以选择捐赠、回收或者报废。
- 对保留的物品进行整理和归类，确保每一个物品都有固定的存放位置。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对工作区域进行布置和标识，使每一个物品都有固定的存放位置，并清晰标识。
具体步骤包括：- 对工作区域进行布局规划，确保工作流程合理、物品易于取用。
- 为每一个物品设定明确的存放位置，并使用标识标示。
- 根据工作流程和需求，确定必要的工具和设备，并确保其易于取用。
3. 清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行定期清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。
具体步骤包括：- 制定清洁计划，明确清洁频率和责任人。
- 定期清洁工作区域，包括地面、设备、工具等。
- 维护设备和工具的正常运行状态，及时修复和更换损坏的设备。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定标准化的工作流程和操作规范，确保工作的稳定性和一致性。
具体步骤包括：- 对每一个工作环节制定详细的操作规范，包括工作流程、操作步骤和质量标准等。
- 培训员工，确保他们理解并遵守操作规范。
- 定期检查和评估工作流程和操作规范的执行情况，及时进行调整和改进。
5. 教育培训（Train）教育培训是指对员工进行相关知识和技能的培训，提高他们的工作能力和素质。
具体步骤包括：- 制定培训计划，包括培训内容、培训方式和培训时间等。
- 开展培训活动，包括理论培训、实操演练和经验分享等。
- 定期评估培训效果，及时调整培训计划和方法。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍6S管理是一种基于日本丰田生产方式（TPS）的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和纪律六个步骤，旨在提高工作效率、减少浪费、改善工作环境和提升员工素质。
本文将详细介绍6S管理的标准规范，包括各个步骤的具体要求和实施方法。
二、整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不必要的物品进行分类、整理和处理。
具体要求如下：1. 根据工作需要，对工作场所的物品进行分类，区分出必需品、常用品和不必要品。
2. 对于不必要品，可以进行处理、回收或者归档，确保工作场所的整洁和有序。
3. 建立物品清单和标识，方便管理和使用。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行布局和整顿，使得物品摆放合理、易于使用。
具体要求如下：1. 对于必需品和常用品，根据使用频率和使用流程进行摆放，便于取用和归还。
2. 使用标识、标牌等方式，明确物品的存放位置，避免混乱和浪费时间。
3. 确保工作场所的通道畅通，避免堆积和拥堵。
四、清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行日常清洁和维护，保持良好的工作环境。
具体要求如下：1. 制定清洁计划，包括日常清洁、定期清洁和专项清洁，确保工作场所的整洁度。
2. 指定责任人负责清洁工作，确保清洁任务的完成和效果的检查。
3. 使用适当的清洁工具和清洁剂，保持工作场所的清洁和卫生。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所的清洁标准进行规范化和维护，确保长期保持良好的工作环境。
具体要求如下：1. 制定清洁标准和规范，明确各项清洁工作的要求和频率。
2. 培训员工，使其了解清洁标准和规范，并按照要求进行清洁工作。
3. 定期检查和评估清洁工作的执行情况，及时纠正问题并改进工作质量。
六、素养（Shitsuke）素养是指培养员工的良好习惯和自律，使其自觉遵守6S管理的要求。
具体要求如下：1. 培训员工，使其了解6S管理的目的和重要性，激发其参与和积极性。
2. 强化员工的自我管理和自我约束能力，培养良好的工作态度和行为习惯。
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全为核心的管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率。
该管理方法源于日本，已被广泛应用于企业管理中。
为了规范和标准化6S管理，制定了以下6S管理规范。
二、整理（Seiri）1. 目标：通过整理，清除工作场所中的不必要物品，使工作区域更加整洁、有序。
2. 实施步骤：a. 审查工作区域，识别和分类不必要的物品。
b. 将不必要的物品进行标记，标明是否需要处理或者丢弃。
c. 处理不必要的物品，包括归位、归档、销毁等。
d. 对处理后的物品进行记录和跟踪，确保整理工作的持续性和效果。
三、整顿（Seiton）1. 目标：通过整顿，使工作区域内的物品有固定的摆放位置，方便使用和管理。
2. 实施步骤：a. 对工作区域进行布局规划，确定物品的存放位置。
b. 对物品进行分类，按照使用频率和相似性进行分组。
c. 在工作区域内设置合适的储物设备，如货架、柜子等。
d. 在每一个储物设备上设置标识，标明存放物品的名称和编号。
e. 培训员工，使其熟悉和遵守整顿规范，保持工作区域的整洁和有序。
四、清扫（Seiso）1. 目标：通过清扫，保持工作区域的清洁，提高工作环境的舒适度和工作效率。
2. 实施步骤：a. 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
b. 清扫工作区域的地面、墙壁、天花板等，确保无尘、无污渍。
c. 清洁工作台、设备、工具等，保持其干净、整洁。
d. 定期检查和维护清洁工具和设备，确保其正常使用。
e. 培养员工的清洁习惯，使其自觉参预清扫工作，保持工作区域的整洁。
五、清洁（Seiketsu）1. 目标：通过清洁，保持工作区域的卫生，提高员工的工作素质和形象。
2. 实施步骤：a. 制定清洁标准，明确各项清洁工作的要求和频率。
b. 培训员工，使其掌握正确的清洁方法和技巧。
c. 建立清洁检查制度，定期检查和评估工作区域的清洁情况。
d. 及时处理清洁问题和异常情况，确保工作区域的卫生状况良好。
企业6S管理(全套最完整)
企业6s管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。
对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司。
6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
6S管理规范的要求
6S管理规范的要求一、引言6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养为核心的管理方法，旨在提高工作效率和质量。
本文将详细介绍6S管理规范的要求，包括各个环节的具体内容和实施步骤。
二、整理（Sort）1.整理的目的是清除无用物品，使工作区域保持整洁有序。
2.每个员工应定期检查工作区域，将不必要的物品分类为“保留”、“丢弃”或“移动”。
3.清理工作区域时，应遵循标准化的分类方法，确保物品的归类准确。
三、整顿（Set in Order）1.整顿的目的是确保工作区域内物品的摆放位置合理，方便使用。
2.根据工作流程和频率，将物品放置在最佳位置，以提高工作效率。
3.使用标识、标牌等工具，明确标示物品的位置和用途，避免混乱和浪费。
四、清扫（Shine）1.清扫的目的是保持工作区域的清洁和整洁。
2.制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
3.使用适当的清洁工具和材料，定期进行清洁，包括地面、设备和工作台等。
五、清洁（Standardize）1.清洁的目的是确保清洁标准的统一和持续。
2.制定清洁标准和操作规程，明确每个环节的具体要求和步骤。
3.培训员工，使其熟悉清洁标准，并建立相应的检查和反馈机制。
六、标准化（Standardize）1.标准化的目的是确保工作流程的规范和一致。
2.建立标准化操作程序，明确每个工作环节的具体要求和流程。
3.制定标准化工作指导书，供员工参考和执行。
七、素养（Sustain）1.素养的目的是使6S管理成为一种习惯和文化。
2.培养员工的责任心和自觉性，使其自发地遵守6S管理规范。
3.定期进行6S管理的检查和评估，及时发现问题并进行改进。
结论6S管理规范的要求涵盖了整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养等方面。
通过有效实施6S管理，可以提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，并培养员工的自律性和团队合作精神。
企业应将6S管理作为一项重要的管理工具，不断完善和推广，以实现持续改进和提高企业竞争力的目标。
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文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 1/21 核准：文件修改目录版本修改内容修改人修改日期部门生产部仓库PMC 采购部品质部实验室研发部业务部份数 1 1 1 1 1 1 1 1签署制作：审核：核准文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 2/21 核准：1．目的通过对人、机、料、法、环、测等生产六要素进行有效管理，并用制度规范人们的行为和习惯，通过推行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全来培养员工良好的行为习惯。
对生产现场物品实行定置、可视化和形迹管理，营造舒适、清洁、规范、安全的生产工作环境，达到缩短工作周期、减少生产成本、提高生产效率、确保产品质量的目的；2．范围该规范适用于工厂内所有部门，如SMT、生产车间、仓库、厂区内、压铸部、办公楼及办公室、所有办公区、食堂、卫生间等。
3．定义3.1 6S内容3.1.1 整理（SEIRI）将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废，现场不放置与工作无关的物品。
3.1.2 整顿（SEITON）将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零，使所需物品始终处于需用时能够高效地可取和放回状态。
3.1.3 清扫（SEISO）将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生，使生产现场始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。
3.1.4清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化，始终保持清洁的状态。
3.1.5素养（SHITSUKE）以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3.1.6安全（SAFETY）指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 3/21 核准：安全又舒适的工作环境。
并让所有人养成良好的安全防范意思，识别和预防危险源，减少和杜绝事故和人身伤亡事故的发生，达到安全零风险的控制目标。
3.2 6S专员由各部门分别指定一个人，作为该部门的6S专员；3.3 6S小组由所有部门的6S专员组成的小组；3.4 工厂6S负责人由公司高层指定，行政部作为6S工作全面开展及推动的总负责部门；3.5 6S稽核由行政部带领6S小组对各部门进行6S稽核检查；3.6 6S评分表由行政部制定的6S检查时用的评分表，具体见附表；3.7 个人责任区指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公桌周边的地面。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；3.8公共责任区指走廊、公共通道、楼梯口、洗手间和未分配到部门的办公区域。
公共责任区的6S工作由人资行政部制定标准，并指定专人管理；4. 6S 策划4.1 组建6S小组按要求各部门指定1人作为该部门的6S专员，服从参与6S小组的所有工作；4.2 组织领导总经理授权行政部统一领导公司6S推进工作，成立由行政部领导的“6S小组”，主要推行6S管理工作；4.3 管理方针及目标总经理主持制订公司的6S管理方针和目标，方针应表明推行6S管理的宗旨以及持续改进的承诺。
目标是实施6S管理所要达到的总要求，各部门的6S要求及规范要明确；文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 4/21 核准：4.4推进计划6S推进计划的主要内容有:（1）制定6S管理规范；（2） 6S管理会议、明确6S推进的目标；（3）组建6S小组；（4）组织架构设置；（5）培训工作的安排；（6）文件编写；（7）资源配置；（8）安排在示范区进行6S试点工作；（9）全面推进执行6S；（10）检查、考核、审核、奖惩；（11）6S推进日程；4.5 管理职责：4.5.1总经理（1）6S总负责人的任命；（2）6S管理方针及目标的制定；4.5.2 6S行政部（1）贯彻执行6S管理方针及目标；（2）领导6S小组，推进各项工作；（3）定期组织会议，对6S检查稽核问题点进行检讨改善；（4）适时组织培训，提升6S小组成员及全厂人员6S意识；4.5.3 6S小组由行政部和各部门6S专员组成，定期进行现场稽核检查，对问题点现场提出整改方案，并跟踪改善；4.5.4 6S专员是从各部门选出的6S督导员是从各分部中选拔出来的骨干人员，经过6S知识培训，获得督导员文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 5/21 核准：资格。
其主要职责是协助本部门进行6S管理，监督班组的6S活动是否执行厂部制订的规划和计划，参与厂部组织的6S检查、考核工作；4.5.5 各部门各部门所有人员，必须积极配合6S工作的全面开展，稽核问题点责任部门必须立即纠正改善；4.6 资源提供为实施6S管理，公司应提供必要的资源。
包括人力资源、财务资源、技术资源、设备设施、工器具等。
应确保资源的可用性和可靠性；4.7 教育培训为实施6S管理，厂部应对企业的全员进行6S基本知识普及教育。
对各级管理者、6S监督员以及值长、专职进行6S专门知识培训。
6S监督员通过培训，获得资格才能上岗；4.8 文件和记录由于6S管理内容较细，应单独编制《6S管理手册》，手册描述6S管理的方针、目标，整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管理过程的具体做法、程序和步骤，以及检查、考核、审核的要求。
5. 6S的实施5.1 识别6S管理要素：5.1.1 整理（1）区分需要和不需要的物品（2）区分出使用频率高和数量大的物品（3）将不需要和呆滞的物品清除出去（4）将最大限度地发挥场地作用5.1.2 整顿（1）整理分类标识（2）合理定位放置（3）确定适宜数量（4）物品易存易放5.1.3 清扫（1）地面墙面桌面门窗清扫文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 6/21 核准：（2）设备物品外观清扫（3）屋内屋外死角清扫（4）污染源彻底清扫5.1.4清洁（1）地面桌面柜面的清洁状态（2）设备文件工具的整齐清洁状态（3）屋内明亮及可视化程度（4）公共场所宽敞干净宜人5.1.5素养（1）仪容仪表（2）行为准则（3）遵纪守法（4）执行规章5.1.6安全（1）安全意思（2）遵章守规（3）预防预控（4）事故频率5.2 6S管理区域定义5.2.1 室内区域室外公共区指建筑设施、广场、路面、绿化地、照明灯具、线杆、花卉、公共区卫生、宣传栏及广告牌、标语、堆积物、停车场等，应是整齐、洁净、幽雅、完善、安全可靠，各种警示标识清楚、定置管理有序。
5.2.2 室外区域室内公共区、楼道、楼梯、接待区、会议室、卫生间、公用设施、消防设施、电子设施5.3 生产车间现场6S管理制度5.3.1 现场管理原则文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 7/21 核准：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。
5.3.2 工作环境区域划分生产部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。
5.3.3 6S检查小组和工作环境卫生定期检查每月一次对公司内所有的生产现场、办公区域、仓库等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.4 工作区域的环境要求5.4.1 文件受对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：（1）没有“死角”或凌乱不堪的地方。
（2）对生产现场通道的定置要求：通道要用黄黑色斑马线标出，线宽为40cm–50mm，随时保证畅通无阻。
（3）车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
（4）车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。
（5）没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。
（6）凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
5.4.2 对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：（1）按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。
各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零布件要定位摆放，妥善保管；工作台上无散乱放置的杂物。
（2）易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。
文件编号版本页码制作：发行日期2016.11.01 QZ-WI-04-145 A0 8/21 核准：（3）产线用的酒精、清洗剂、抹机水等化学品要明示“易燃”的标志，并贴上物品名称标签，使用专用的容器储存。
存放区域线用红色实线，线宽为10mm—50mm。
（4）首件或样品要放置在专用的盒子中，应明示绿色标志，确保无损和正常使用。
（5）现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：手推车、叉车、栈板、料箱、老化架、测试设备、超声波机、铲车、垃圾篓、工作台、材料架、标志牌等。
（6）经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在托板上便于移动。
（7）区域线的划定方法：a.按现场物品外轮廓划区域线，除材料架、附件架、工具箱、工作台可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。
b.线宽要求：大量的可移动物品区域线用黄色斑马线，线宽为40mm—50mm；少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。
c.生产现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。
包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等。
（8）对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施；（9）产品的码放高度不允许超过工艺规定；生产线上的料箱堆叠高度不可超过工作台面高度；（10）生产现场流动物品必须固定在区域内；区域线用黄色斑马线，线宽为40mm—50mm。