小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
３、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。
为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。
2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。
为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。
3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。
为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。
4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。
为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。
综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。
预制混凝土小箱梁质量缺陷及防治
预制混凝土小箱梁质量缺陷及防治摘要：预应力小箱梁施工中常见的质量缺陷很多，本文简单介绍一些预应力小箱梁质量通病及防治措施。
关键词：小箱梁质量缺陷防治一、前言本文主要对预应力小箱梁施工中常见的质量缺陷进行阐述以供大家一起探讨并提出其防治措施。
二、安装中的质量通病及防治措施1．箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。
这种缺陷形成的原因，除了设计上钢筋间距、保护层过小外，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。
在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层。
防治措施：采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。
2．预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。
在桥面系施工中，经常发现反拱度偏大，特别是预应力箱梁边梁有时反拱度甚至达到3~4cm，导致桥面系施工困难。
防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。
②严格控制箱梁混凝土施工配合比。
③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。
3．箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋，老混凝土面凿毛，新浇混凝土前须洒水润湿。
湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。
防治措施：①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋千万不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。
②湿接缝施工时，顶板环形锚筋要对齐焊拉，并在混凝土中掺适量的微膨胀剂。
③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。
2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。
4 、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2 、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2 、应采用凿毛机进行凿毛。
3 、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。
2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3 、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。
3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
箱梁预制中常见的问题与对策
箱梁预制中常见的问题与对策在箱梁预制过程中，由于施工环境、材料质量和技术工艺等因素的影响，可能会出现各种问题。
以下是箱梁预制中常见的问题与对策：一、裂缝问题箱梁预制过程中，若混凝土浇注质量不佳或外部环境有温度、湿度等变化，容易引起箱梁出现裂缝。
对策如下：1. 在充分检查坑槽、钢筋的基础上进行浇注，以保证混凝土均匀性和粘结强度。
2. 箱梁预制过程中应充分考虑外部环境因素，如温度、湿度等因素，制定相应的施工方案和技术工艺。
3. 进行箱梁预应力张拉，以提高结构的整体强度和稳定性。
二、尺寸偏差问题箱梁预制中，由于设计和施工方案的不精确或误差，可能会出现尺寸偏差较大的情况，对策如下：1. 在设计和施工方案中，应充分考虑各种因素的影响，特别是施工现场的实际情况。
2. 制定严格的尺寸检测标准和程序，重视测量和调整的精度，确保箱梁尺寸的精准度。
3. 通过加强工艺控制和制定完善的质量保证体系来提高制造精度和生产效率。
三、表面开裂问题箱梁预制过程中，由于施工产生的振动和温度等影响因素，可能导致箱梁表面出现开裂现象，对策如下：1. 加强模板支撑和固定，防止模板变形和移位，以确保混凝土均匀性和基础表面的平整度。
2. 在混凝土浇注后及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，促进混凝土的硬化和粘结。
3. 对预制箱梁进行质量检测和评估，在发现问题及时进行修补和处理。
四、质量问题由于生产过程中的控制不严格或设备老化等原因，预制的箱梁可能会存在瑕疵，需要及时处理。
对策如下：1. 加强箱梁生产过程的质量控制和管理，完善质量保证体系，确保生产过程的质量稳定和可控。
2. 对预制的箱梁进行严格的质量检测和评估，确保各项指标符合设计要求和国家标准。
3. 发现质量问题及时进行纠正和修复，以防止安全事故的发生。
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候
预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候预制箱梁是在工厂预制好的混凝土梁，然后再运到现场进行安装的一种构件。
它具有施工速度快、质量稳定等优点，在现代建筑中得到广泛应用。
然而，由于各个阶段的操作、材料选择、质量监控等方面存在不足，预制箱梁也会出现一些质量通病。
接下来，我将介绍一些常见的预制箱梁质量通病及其预防措施。
一、预制箱梁质量通病1.裂缝：预制箱梁在制造过程中容易出现裂缝。
这是由于模具脱模过程中混凝土收缩不均匀、温度影响以及梁体内部受力不均等原因造成的。
裂缝会影响梁体的强度和整体稳定性，甚至导致后期的变形和破坏。
2.混凝土质量不合格：梁体混凝土质量不合格可能会导致强度不达标、耐久性降低等问题。
不合格的混凝土可能是由于材料选择不当、掺假、配料比例不合理、振捣工艺不到位等原因引起的。
3.钢筋锈蚀：预制箱梁的钢筋锈蚀问题会影响梁体的强度和耐久性。
钢筋锈蚀可能是由于材料质量不合格、贮存条件不当、施工中未采取防止钢筋受潮措施等原因引起的。
二、预防措施1.控制混凝土收缩：在模具脱模前，可以适当增加混凝土内的钢筋数量，增加模具的刚度和强度，以减少梁体的收缩变形。
此外，还可以在混凝土中加入适量的纤维材料，通过其与水泥石料之间的反应，减小混凝土的收缩。
2.严格控制混凝土配料比例：合理的混凝土配料比例对混凝土的质量具有重要影响。
在施工过程中，应遵循设计要求，严格控制水泥、石料、细骨料等材料的用量，并确保各材料的质量合格。
此外，施工现场应加强水泥的贮存和保护，防止质量下降。
3.加强混凝土振捣工艺：在混凝土浇筑过程中，应加强振捣工艺，保证混凝土的紧密性和均匀性，避免出现漏筋、孔洞等缺陷。
振捣的力量、频率和时间应根据混凝土的特性和浇筑的厚度进行调整。
4.做好钢筋防锈工作：在预制箱梁的制造和贮存过程中，应做好钢筋的防锈工作。
钢筋应储存于通风、干燥、避光的环境中，避免与湿气、雨水等接触。
在梁体浇筑过程中，应加强梁体周边的防水措施，避免水渗入梁体内，导致钢筋锈蚀。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
预制箱梁质量通病分析与控制措施
预制箱梁质量通病分析与控制措施预制箱梁是工业建筑领域最常见的混凝土梁之一，广泛用于桥梁、隧道、高速公路、城市轨道交通等领域。
在项目实施过程中，预制箱梁的质量是至关重要的。
然而，预制箱梁在施工过程中存在一些通病，比如拼缝质量差、钢筋错位、预应力张拉质量差等问题，会直接影响预制箱梁的使用寿命和安全性。
本文将对预制箱梁质量通病进行分析，并提出相应的控制措施。
一、拼缝质量差拼缝是预制箱梁中最容易出现质量问题的区域。
一方面，拼缝处需要进行钢筋焊接，焊接的质量会直接影响拼缝的强度和耐久性。
另一方面，拼缝处的混凝土浇筑和粘贴需要达到很高的工艺要求，否则会引发严重的质量隐患。
为了解决拼缝质量差的问题，首先需要在设计阶段就加强拼接结构的优化和研究，在施工阶段需要加强拼缝区域的管理和监测。
拼缝处的焊接需要特别注意焊缝的质量，焊接工艺需要严格控制，确保焊接的强度和稳定性。
同时，对于混凝土浇筑和粘贴的要求也需要更高的标准，对施工人员进行相关技术培训，提高他们的技术水平和工艺素质。
二、钢筋错位钢筋错位是预制箱梁质量问题中最严重的问题之一，也是导致诸多桥梁事故的重要原因。
钢筋错位情况严重可能导致预制箱梁整体强度下降，影响使用寿命和安全性。
为了避免钢筋错位的问题，需要从钢筋生产、加工、运输、施工等环节都进行全程监控和管理。
在生产阶段，需要对钢筋质量进行抽检，排除质量问题。
在加工和运输中，需要加强对钢筋的保护，避免钢筋弯曲、磨损等情况。
在施工阶段，需要对钢筋进行鉴定，并严格按照钢筋排列图施工，杜绝钢筋错位的情况。
三、预应力张拉质量差预应力张拉是预制箱梁质量控制中最重要的一个环节。
预应力张拉不当会导致梁体强度下降、破裂等情况。
预应力张拉的质量需要从预应力钢筋、锚固系统、张拉设备、作业环境、作业人员等多个方面确保。
在预应力钢筋的选用上，需要排除不合格的产品，选择符合要求的产品。
在锚固系统的设计和选型上，需要符合国家标准和规范，确保锚固效果稳定可靠。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1、模板拼接不严密。
2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。
4、未用双面止浆带。
通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。
2、采用冲击锤进行凿毛。
预防措施：1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。
2、应采用凿毛机进行凿毛。
3、拆模后应及时凿毛。
通病三：表面气泡产生原因：1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。
2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。
3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。
4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。
5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。
6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。
7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。
2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。
3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。
4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。
5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。
6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。
通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。
产生原因：1、模板表面粗糙，处理不干净。
2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。
3、拆模时间过早，粘模。
4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。
预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。
3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。
4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。
通病五：砼表面出现错台现象产生原因：1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。
2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。
3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。
预防措施：1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。
2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。
通病六：缺棱掉角1、拆模时间过早，拆模时砼强度较低，加之工人强拉硬拽，拆模碰撞而使边角砼掉落。
2、漏浆而使边角砼水泥浆较少，造成边角砼强度较低，并形成砼刺，拆模时易造成破损。
3、钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使砼剥落。
4、拆模加工不合理。
预防措施：1、控制拆模时间，严禁拆模过早，拆模时严禁强拉硬拽。
2、砼浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成砼刺。
3、钢筋加工和安装应规范，砼施工过程中防止外漏钢筋变形，变形后及时矫正，以免脱模时碰撞变形钢筋而损伤砼。
4、模板加工要合理。
通病七：张拉后预应力筋预留过短产生原因：1、施工单位质量管理意识不强。
2、没有严格进行三级技术交底。
预防措施：1、应对梁板张拉后预留预应力筋长度引起重视。
2、严格执行三级技术交底制度。
预防措施：1、应将预应力筋全部用水泥浆封住。
通病九：模板水纹产生原因：1、砼塌落度偏大，振捣时砼离析致使水泥浆上浮集中形成水纹。
2、布料分层厚度过大，或分层厚度符合要求时，振捣棒不能或未能插入下层砼振捣，使布料交接面局部漏振形成水纹。
3、布料和振捣时间间隔过长，或导致分层出砼假凝或初凝，形成水波纹。
4、过振使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层，也不能全部分散集中的水泥浆。
5、浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形成水纹。
6、砼保水性差，致使分层处水泥浆集中。
7、附着式振捣器过振。
预防措施：1、经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加水量；对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘砼控制搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析。
2、严格控制塌落度，严禁使用较大塌落度，若距离较近可以不用罐车运输的，尽量不要用罐车运输。
3、腹板浇筑时，按照每段4-5cm分段，30-40cm分层，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层砼时振捣棒必须插入下层砼中进行振捣，防止漏振和过振以及形成冷缝。
4、严格控制布料和振捣间隔时间，避免时间过长。
5、使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好，使砼具有良好的保水性。
6、合理组织施工，保证连续施工。
通病十：养生用水不达标致使部分梁体表面水渍严重产生原因：1、地下水源不达标。
2、过滤处置不到位，对过滤砂的冲洗、更换频率不够。
3、喷淋连续开启时间太长。
预防措施：1、设置能满足养生要求的过滤水池，对过滤用砂要经常进行冲洗、更换。
2、喷淋养生要有专人负责，采取间断的开启方式，只要达到保湿养生条件即可，每片梁要做到上盖土工布，箱内及两侧共布置三根养生管为宜。
通病十一：翼缘板环形钢筋参差不齐产生原因：1、顶板钢筋未采用数控弯曲机制作。
2、顶板钢筋与腹板钢筋产生干扰。
3、顶板钢筋与侧模板竖梁产生干扰。
4、人工浇筑砼时，踩踏顶板钢筋，导致变形。
预防措施：1、采用数控弯曲机制作底腹板、顶板钢筋，确保加工准确。
2、在腹板模板加工的时候，要充分考虑到顶板梳齿板卡槽与侧模板竖梁位置关系，以免顶板钢筋与侧模板竖梁产生干扰。
3、顶板钢筋安装就位后，因采取措施进行固定，以保证其线形整齐。
4、适当增加顶板架立筋数量。
5、砼浇筑后，对顶板环形钢筋变形较大的地方，采取措施进行校正。
通病十二：钢筋保护层厚度不足表现形式：底板、腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护厚度要求，甚至出现漏筋。
产生原因；1、腹板穿心垫块厚度不足，或者布置密度过小、不均匀，砼施工时挤压向外造成；未采用数控设备进行钢筋加工致使钢筋加工尺寸不准确，偏差过大。
2、底板垫块密度不够或绑扎不牢固，在砼浇筑时推挤移位造成底板钢筋下沉而导致保护层厚度不足。
3、钢筋骨架绑扎不牢固，绑扎点位不满足要求，砼浇筑过程中部分钢筋变形移位。
4、浇筑砼时内模上浮，导致顶板保护层厚度不足。
5、内模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
6、振捣时，插入式振捣器令钢筋局部变形。
预防措施：1、根据设计净保护层厚度，选择厚度、强度满足要求的穿心垫块，布置密度要能够保证砼施工时，骨架不变形扭曲。
2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于60cm，并保证在砼浇筑和插入式振捣器振捣时，局部钢筋不变形。
3、严格按照设计尺寸下料，应使用钢筋弯曲机进行加工，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎。
4、钢筋胎架应制作规范、标准，半成品钢筋在胎架上安装、绑扎应规范、标准、牢固，钢筋骨架吊移至台座时应多点起吊，防止变形，吊至台座后应进行矫正。
5、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安装到位后，检查两侧腹板厚度，符合要求后固定内模，防止砼浇筑时上浮。
6、使用插入式振捣器振捣时，尽量不要触碰钢筋骨架，防止钢筋局部变形。
通病十三：曲线孔道压浆不密实产生原因：1、灰浆配合比不当，如所用的水泥泌水率高，水灰比大，自收缩过大。
2、现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、性能差。
3、管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。
4、灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足或压力不足。
5、未采用真空辅助压浆措施。
预防措施：1、采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验，不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数。
2、现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压浆。
3、压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压浆。
4、灰浆在终端溢出浓浆后持压2min，若压力下降要进行二次补压，压力恒定后关闭出浆口持荷5min。
通病十四：波纹管位置不准确产生原因：1、严格按照波纹管设计坐标进行定位。
预防措施：1、严格按照设计波纹管坐标进行定位。
2、腹板砼用30振捣棒和50振捣棒配合使用。
通病十五：箱梁几何尺寸超标表现形式：在箱梁的预制施工中往往会出现几何尺寸的超标，超标的部位如：梁长、梁宽、顶板厚度、底板厚度及出现错台等现象。
产生原因：1、模板固定不牢，导致模板变形、移位。
2、砼施工时，对砼顶面高度控制不准。
预防措施：1、箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。
2、内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的连接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。
3、箱梁底板砼浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制浇筑厚度的标尺。
通病十六：箱梁腹板冷缝表现形式：箱梁在腹板位置出现水平方向的色差、水波线、蜂窝麻面。
原因分析：1、箱梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。
2、浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层界面出现的色差现象。
3、气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
预防措施：1、控制拌合能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
2、浇筑时振捣棒插入下层5-10cm。
3、高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
通病十七：箱梁表面裂缝产生原因：1、箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体砼浇筑养护不到位造成的。
预防措施：1、加强砼早期养护，浇筑完的砼要及时养护，防止干缩裂缝产生。
2、加强施工管理，砼施工时应结合实际条件，采用有效措施，确保砼的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免砼早期受到冲击。