数控线切割加工
线切割的优点
线切割的优点：
1、数控线切割加工是轮廓切割加工，勿需设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产周期。
2、直接利用电能进行脉冲放电加工，工具电极和工件不直接接触，无机械加工中的宏观切削力，适宜于加工低刚度零件及细小零件。
3、无论工件硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。
4、切缝可窄达仅0.005mm ，只对工件材料沿轮廓进行“套料”加工，材料利用率高，能有效节约贵重材料。
5、移动的长电极丝连续不断地通过切割区，单位长度电极丝的损耗量较小，加工精度高。
6、一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现昼夜无人值守连续加工。
7、通常用于加工零件上的直壁曲面，通过X-Y-U-V 四轴联动控制，也可进行锥度切割和加工上下截面异形体、形状扭曲的曲面体和球形体等零件。
数控电火花线切割加工
数控电火花线切割加工数控电火花线切割加工技术（简称EDM）是一种高精度加工技术。
从1970年代开始，欧美等国家就开始大规模应用EDM技术进行制造业的加工，尤其是钢模等工具的加工领域。
随着科学技术的迅速发展，EDM加工技术在国内的发展越来越迅猛。
本文将深入探讨EDM加工技术的基本原理、加工特点和应用领域。
一、EDM加工技术的原理EDM加工技术是一种利用电火花的放电原理进行加工的技术。
该技术是通过在工件表面上形成一个电火花放电区域，然后通过电极在工件上移动，从而以放电所破坏的任何材料为导向面进行放电加工。
其基本原理就是用铜电极和工件之间的电场来产生放电，以达到材料加工的效果。
二、EDM加工技术的特点1、高精度EDM加工技术具有非常高的加工精度。
最小加工精度可以达到几微米。
这种精度的实现主要得益于电极和工件之间的放电距离非常短，因此实现了高精度加工。
2、适用性广EDM加工技术是一种非接触式加工技术，不会产生机械性变形，还可以对材料进行无需透过的加工。
这种特点使得EDM加工技术被广泛应用于制造业的各个领域，如钢模、微孔加工、局部加热、特种材料加工等领域。
3、加工效率高EDM加工技术擅长处理小型工件，能够以高速度进行加工，并且适合加工硬度较高的材料。
其加工速度比传统加工方式快数倍。
同时，EDM加工技术还可以实现多种复杂形状的加工。
三、EDM加工技术的应用1、模具加工在模具的制造过程中，EDM加工技术几乎不可或缺。
在制造钢模等高精度模具时，人们越来越依赖EDM加工技术来提高高精度模具的生产效率和质量。
例如EDM加工技术可以用来制造汽车制动器，轮胎、零部件等。
2、微孔加工EDM加工技术在微细加工领域也具有潜力，可以用来加工出各类细小的孔洞和小圆形孔，例如墨盒的喷嘴孔、医疗器械的药孔等。
3、局部加热EDM在融合、碳化、钎焊和热处理等领域中，可充当局部加热剂，并被广泛地应用。
四、EDM加工技术发展趋势随着科学技术的不断发展，EDM加工技术还有很多的发展方向和潜力。
数控线切割加工实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，数控线切割加工技术在精密模具、航空航天、电子、汽车等领域得到了广泛应用。
为了使同学们更好地了解和掌握数控线切割加工技术，提高实践能力，我们学校组织了为期一周的数控线切割加工实习。
二、实习目的1. 了解数控线切割加工的基本原理和操作方法；2. 掌握数控线切割机床的结构和功能；3. 学会编程和操作数控线切割机床；4. 培养同学们的团队协作能力和动手实践能力。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我们首先学习了数控线切割加工的基本原理，包括机床结构、工作原理、加工特点等。
同时，了解了数控编程的基本知识和操作方法。
2. 实践操作（1）机床操作在师傅的指导下，我们进行了机床的基本操作练习，包括开机、关机、调整机床参数、安装工件等。
通过实际操作，我们掌握了机床的基本操作技能。
（2）编程与调试在编程软件的支持下，我们学习了数控线切割编程的基本方法。
根据工件图纸，编写了相应的加工程序，并对程序进行了调试。
在调试过程中，我们学会了如何根据加工情况调整参数，以保证加工质量。
（3）加工实践在师傅的指导下，我们进行了实际加工操作。
从安装工件、设置加工参数、启动机床到完成加工，我们全程参与了整个加工过程。
通过实际操作，我们深刻体会到了数控线切割加工的精确性和高效性。
四、实习收获1. 理论知识方面通过实习，我们对数控线切割加工技术有了更深入的了解，掌握了机床操作、编程、调试等基本技能。
2. 实践能力方面在实习过程中，我们学会了如何将理论知识运用到实际操作中，提高了自己的动手实践能力。
3. 团队协作方面在实习过程中，我们学会了与他人协作，共同完成加工任务，提高了团队协作能力。
4. 安全意识方面实习过程中，我们严格遵守操作规程，注意安全防护，提高了安全意识。
五、实习体会1. 数控线切割加工技术具有高精度、高效率、自动化程度高等特点，在制造业中具有广泛的应用前景。
2. 实践是检验真理的唯一标准。
数控线切割的加工原理
数控线切割的加工原理
数控线切割是一种利用数控技术对金属材料进行切割加工的方法。
其加工原理主要包括以下几个步骤：
1.设计图纸：根据产品的要求和设计需求，制定出相应的数控程序或者编写数控代码。
2.加载程序：将设计好的数控程序加载到数控设备中。
3.设定参数：根据需要，设置切割速度、切割深度等切割参数。
4.安装工件：将待加工的金属材料固定在数控切割机的加工平台上，确保其位置和夹紧状态正确。
5.定位校正：通过数控系统进行工件的定位校正，确保切割的精度。
6.开始加工：启动数控切割机，执行已加载的数控程序。
切割机会根据数控程序的指令，通过电极线将电弧或激光引导到具体的切割位置，完成切割。
7.加工过程中的监控：监控数控切割机的加工过程，确保加工质量和安全。
8.切割完成：当加工完成后，数控切割机会自动停止，并将工件取下。
总的来说，数控线切割的加工原理就是通过数控系统控制切割机床的运动，使电极线产生所需图形的轨迹，并利用电弧或激光在工件上进行切割。
数控线切割的加工原理
数控线切割的加工原理
1.数控系统
数控线切割的核心是数控系统，它由计算机及其相关设备组成。
计算
机通过数学模型、CAX软件或CAD系统对待加工零件进行设计和模拟。
然后，将设计好的加工程序输入数控机床的控制系统，通过控制系统对切割
设备进行操作和控制。
2.切割工具
3.加工参数设置
在数控线切割加工前，需要设置相应的加工参数，包括切割速度、电流、脉宽、零件尺寸等。
这些参数会根据不同材料的硬度和加工要求进行
调整。
严格控制加工参数的设置可以确保切割质量的稳定性和准确性。
4.加工操作
一般来说，数控线切割的加工操作包括以下几个步骤：首先，将待加
工材料放置在数控机床的工作台上，根据加工要求进行定位和夹紧；然后，根据预先设计好的切割程序编写切割指令；接下来，启动数控系统，将切
割指令发送给数控机床；最后，数控机床按照指令控制切割工具进行切割。
5.加工监测和质量控制
在数控线切割加工过程中，需要通过实时监测和控制来保证加工质量。
数控机床通常配备有传感器来监测切割工具的运动状态和加工质量，如温度、张力、电流等。
通过对这些数据的分析和处理，可以及时发现异常情
况并采取相应的调整措施，以保证切割质量和加工效率。
总结起来，数控线切割实现对金属材料的精确切割主要依靠数控系统、切割工具、加工参数设置、加工操作和质量控制等关键要素。
这些要素的
协同工作可以实现高精度、高效率、高自动化程度的金属加工，广泛应用
于工业生产和科研领域。
数控电火花线切割加工有哪些特点
数控电火花切割加工是利用移动的细金属丝作为工具电极，在金属丝与工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的电腐蚀作用对工件进行切割加工的。
这种加工具有零件的精度高，适应平面复杂形状零件的加工，具有应用灵活，加工周期短，节约材料的特点。
下面我们就来具体介绍一下数控电火花线切割加工的特点有哪些。
目前在新产品的研制和开发中，大量采用数控线切割技术来直接切割零件，缩短研发周期。
然而，再先进的机床，如果没有重视加工的工艺技术与操作技巧，没有做到工艺合理，是不能高效地加工出高质量的工件。
因此在实际操作过程中，必须重视有关加工技术。
数控电火花线切割加工的特点 :随着数控电火花线切割机床的普及，电火花线切割机床已逐渐从单一的冲裁模具加工向各类模具及复杂精密模具和其他各类零件的加工方向转移，使得其应用越来越广泛。
数控线切割加工具有电火花加工的共性，金属材料的硬度和韧性并不影响其加工，电火花线切割主要用来加工淬火钢和硬质合金；当前绝大多数电火花线切割机，都采用数字程序控制，其工艺特点如下:1、用来加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，如冲摸、凹凸模及外形复杂的精密零件等。
2、不像电火花成形加工那样要制造特定形状的工具电极，而是采用直径不等的铜丝或钼丝等作工具电极，因此切割用的刀具简单，大大降低了生产准备工时。
3、电极丝直径较细（0.025—0.3mm），切缝很窄，这样不仅有利于材料的利用，而且适合加工细小零件。
4、电极丝在加工中是移动的，不断更新（慢走丝）或反复使用（快走丝），可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响。
5、依靠计算机计算和控制电极丝轨迹和偏移轨迹，可方便地调整凸凹模具的配合间隙，并且依靠锥度切割功能可实现凸凹模一次加工成型。
数控电火花线切割加工工艺与编程
加工精度较高。由于电极丝是不断移动的，所以电极丝的 磨损很小，目前电火花加工精度已经能达到μm级，表面粗 糙度可达Ra0.05μm，完全可以满足一般精密零件的加工 要求。
A
用户不需要制造电极，节约了电极制造时 间和电极材料，减低了加工成本。
01
坐标系指令 工件坐标系设置指令G92 G92工件坐标系设置指令是指将加工时工件坐标系原点设定在距电极丝中心现在位
置一定距离处，也就是以当前电极丝中心在将要建立的坐标系的坐标值来定义工件 坐标系。只设定程序原点，电极丝仍在原来位置，并不产生运动。编程格式：G92 X＿ Y＿； 例如：G92 X20 Y40；
202X
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第七章 数控电火花切割加工 工艺与编程
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第一节 数控线切割加工原理、特点及应用
数控线切割加工原理
线切割加工技术是线电极电火花加工技术，是电火花加工技 术中的一种，简称线切割加工，也是利用工具电极对工件进 行脉冲放电时产生的电腐蚀现象来进行加工的。电火花线切 割加工是用运动着的金属丝做电极，利用电极丝和工件在水 平面内的相对运动来切割出各种形状的工件。若电极丝相对 工件进行有规律的倾斜运动，还可加工出带锥度的工件。
线切割加工的技术 指标
切割速
1度
加工精
3度
表面粗
2 糙度
二、影响线切割工艺指标的主要因素
影响技术指标 的因素
脉冲参数 电极丝及其移动速度 进给速度 工件材料及其厚度 工作液
第三节 数控线切割加工工艺的制订
数控线切割加工原理.
二、影响工艺指标的主要因素 （一）脉冲电源主要参数的影响
• • • • • 放电峰值电流的影响 脉冲宽度的影响 脉冲间隔的影响 空载电压的影响 放电波形的影响
(二)线电极及其走丝速度的影响
3.桥式支撑方式 桥式支撑方式是在两端支撑的夹具 上，再架上两块支撑垫铁（图7-18）
4.板式支撑方式 板式支撑方式是根据常规工件的形 状，制成具有矩形或圆孔形的支撑板夹具（图719）。
5.复式支撑方式 在通用夹具上装夹专用夹具，便成 为复式支撑方式（图7-20）
（三）工件位置的校正方法
1.拉表法 拉表法是利用磁力表架，将百分表固定在 丝架或其它固定位置上，百分表头与工件基面接 触，往复移动床鞍，按百分表指示数值调整工件。 校正应在三个方向上进行（图7-21）
三、数控线切割加工的应用
加工模具 加工电火花成形加工用的电极
加工零件
第二节 影响数控线切割加工工艺 指标的主要因素
一、主要工艺指标
• 切割精度 线切割加工后，工件的尺寸精度、形状 精度和位置精度称为切割精度。 • 表面粗糙度 线切割加工中的工件表面粗糙度通常 用轮廓算数平均值偏差Ra值表示。
加工的原理图。
二、数控线切割加工的特点
• 它是以金属线为工具电极，大大降低了成行工具 电极的设计和制造费用，缩短了生产准备时间， 加工周期短。 • 适合于小批量零件和试制品的加工。 • 无论被加工工件的硬度如何，只要是导电体或半 导电体的材料都能进行加工。 • 有效的节约贵重材料。 • 依靠数控系统的线径偏移补偿功能，使冲模加工 的凹凸模间隙可以任意调节。
第七章 数控线切割加工工艺
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数控线切割加工数控电火花线切割机床既是数控机床，电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。
控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成部分，控制系统的稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度都直接影响到加工工艺指标和工人的劳动强度。
2.1 数控线切割加工机床的组成、基本原理与应用2.1.1．数控线切割机床的组成数控线切割机床的外形如图2-1 所示，其组成包括机床主机、脉冲电源和数控装置三大部分。
（1）机床主机部分机床主机部分由运丝机构、工作台、床身、工作液系统等组成。
运丝机构电动机通过联轴节带动贮丝筒交替作正、反向转动，钼丝整齐地排列在贮丝筒上，并经过丝架作往复高速移动（线速度为9m/s 左右）。
工作台用于安装并带动工件在工作台平面内作X、Y 两个方向的移动。
工作台分上下两层，分别与X、Y 向丝杠相连，由两个步进电机分别驱动。
步进电机每接收到计算机发出的一个脉冲信号，其输出轴就旋转一个步距角，通过一对齿轮变速带动丝杠转动，从而使工作台在相应的方向上移动0.01mm。
工作台的有效行程为250×320mm。
图2-1数控线切割机床外形图床身用于支承和连接工作台、运丝机构、机床电器、及存放工作液系统。
工作液系统由工作液、工作液箱、工作液泵和循环导管组成。
工作液起绝缘、排屑、冷却的作用。
每次脉冲放电后，工件与钼丝之间必须迅速恢复绝缘状态，否则脉冲放电就会转变为稳定持续的电弧放电，影响加工质量。
在加工过程中，工作液可把加工过程中产生的金属颗粒迅速从电极之间冲走，使加工顺利进行。
工作液还可冷却受热的电极和工件，防止工件变形。
（2）脉冲电源脉冲电源又称高频电源，其作用是把普通的50Hz 交流电转换成高频率的单向脉冲电压。
加工时，钼丝接脉冲电源负极，工件接正极。
（3）数控装置数控装置以PC 机为核心，配备有其他一些硬件及控制软件。
加工程序可用键盘输入或磁盘输入。
通过它可实现放大、缩小等多种功能的加工，其控制精度为±0.001mm，加工精度为±0.001mm。
2.1.2线切割加工原理线切割加工是线电极电火花加工的简称，是电火花加工的一种，其基本原理如图2-2所示。
被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。
钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液（图中未画出）。
当钼丝与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。
若工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。
由于贮丝筒带动钼丝交替作正、反向的高速移动，所以钼丝基本上不被蚀除，可使用较长的时间。
图2-2线切割加工原理图线切割机床程序输入方法有三种：键盘输入，穿孔纸带输入和磁盘输入。
线切割能加工各种高硬度、高强度、高韧性和高脆性的导电材料，如淬火钢、硬质合金等。
加工时，钼丝与工件始终不接触，有0.01mm左右的间隙，几乎不存在切削力；对微细异形孔、窄缝和复杂形状工件有独特的优势。
能加工各种冲模、凸轮、样板等外形复杂的精密零件及窄缝等；尺寸精度可达0.02~0.01mm，表面粗糙度Ra值可达 1.6μm。
加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成型模。
适合于小批量、多品种零件的加工，减少模具制作费用，缩短生产周期。
电火花线切割加工能正常运行，必须具备下列条件：1. 钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压、加工量等加工条件而定。
2.电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。
钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。
3.必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，图2-3中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。
在脉冲间隔内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。
图2-32.1.3 数控线切割机床的分类（1）按控制方式可分为靠模仿型控制、光电跟踪控制、数字程序控制及微机控制等；（2）按电源形式可分为RC电源、晶体管电源、分组脉冲电源及自适应控制电源等；（3）按加工特点可分为大、中、小型以及普通直壁切割型与锥度切割型等；（4）按走丝速度可分为慢走丝方式和快走丝方式两种。
2.1.4 线切割加工的加工对象1.广泛应用于加工各种冲模。
2.可以加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的工件3.加工样板和成型刀具。
4.加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成型模。
5.加工硬质材料、切割薄片，切割贵重金属材料。
6.加工凸轮，特殊的齿轮。
7.适合于小批量、多品种零件的加工，减少模具制作费用，缩短生产周期。
2.2线切割加工程序的编程方法数控线切割机床的控制系统是根据指令控制机床进行加工的，要加工出所需要的图形，必须首先把要切割的图形编成一定的命令，并将之输入控制系统中，这就是程序。
在数控机床中编辑程序有两种方式，一种是手工编程，另一种是自动编程。
人工编程采用各种数学方法，使用一般的计算工具，人工地对编程所需的数据进行处理和运算。
为了简化编程工作，随着计算机的飞速发展，自动变成已经成为主要编程手段。
自动编程使用专用的数控语言及各种输入手段向计算机输入必要的形状和尺寸数据，利用专门的应用软件即可求得各交切点坐标及编写加工程序所需的数据。
2.2.1手工编程线切割机床编程格式是用3B指令格式：编程格式如表1所示，表中B为分隔符，它表1 3B程序格式的作用是把X、Y、J这些数码分开，便于计算机识别。
当程序往控制器输入时，读入第一个B后它使控制器作好接受J值的准备，读入第二个B后作好接受Y轴坐标值的准备。
读入第三个B后作好接受J值的准备。
加工斜线时，程序中X、Y必须是该斜线段终点相对起点的坐标值。
加工圆弧时，程序中X、Y必须是圆弧起点相对其圆心的坐标值。
X、Y、J的数值均以um为单位。
（1）记数方向G和记数长度J为保证所要加工的圆弧或线段能按要求的长度加工出来，一般线切割机床是通过控制从起点到终点某个工作台进给的总长度来达到的。
因此在计算机中设立了一个J记数器来进行记数，即把加工该线段的工作台进给总长度J的数值预先置入J计数器中，加工时当被确定为记数长度这个坐标的工作台每进给一步，J计数器就减1。
这样，当J计数器减到零时，则表示该圆弧或直线已加工到终点。
加工斜线段时必须用进给距离比较长的一个方向作进给控制，若线段的终点为A（Xe，Ye）,当| Xe |>| Ye |,记数方向取Gx，反之，记数方向取Gy，如果两个坐标值一样时，则两个记数方向均可。
当圆弧终点坐标靠近Y轴时，计数方向取Gx，靠近X轴时，计数方向取Gy，既圆弧取终点坐标绝对值小的为记数方向。
如图2-5所示。
记数长度是直线或圆弧在记数方向坐标轴上投影长度总和。
对斜线段，如图2-4，当｜Xe |>| Ye |时，取Ｊ＝| Xe |，反之，则取Ｊ＝| Ye |，对于圆弧，它可能跨越几个象限，如图，圆弧都是从Ａ到Ｂ，如图2-5所示，后图记数方向为Ｇx，Ｊ＝Ｊx1＋Ｊx2＋Ｊx3, 前图记数方向为Ｇy，Ｊ＝Ｊy1＋Ｊy2＋Ｊy3。
图2-4—加工斜线ＯＡ图2-5—加工圆弧ＡＢ（２）加工指令ＺＺ是加工指令总括符号，它共有１２种，如图2-6所示，其中圆弧指令有８种，Ｓ图2-6—加工指令Ｒ表示顺圆，ＮＲ表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧的起点所在象限，如ＳＲ１表示为该圆弧为顺圆，起点在第一象限。
对于直线加工指令用Ｌ表示，Ｌ后面的数字表示该线段所在的象限。
对于和坐标重合的直线，正Ｘ轴为Ｌ1正Ｙ轴为Ｌ2负Ｘ轴Ｌ3为负Ｙ轴为Ｌ4。
编程时，大家要注意,线切割编程坐标系和数控车床、数控铣床坐标系的区别，线切割编程坐标系只有相对坐标系，每加工一条线段或圆弧，都要把坐标原点移到直线的起点或圆弧的圆心上。
编程举例OA BCD E F图2-7加工如图2-7形状轮廓，其中O 点为起刀点，走刀路线可以从OA —AB —BC —CD —DE —EF —FA —AO ，也可以从OA —AF —FE —ED —DC —CB —BA —AO ，按OA —AB —BC —CD —DE —EF —FA —AO 路线编程如下： 走直线OA ：B0 B20000 B20000 GY L2 走直线AB ：B40000 B0 B40000 GX L1 走直线BC ：B30000 B30000 B30000 GX L1 走直线CD ：B0 B20000 B20000 GY L2 走圆弧DE ：B35000 B0 B70000 GY NR1 走直线EF ：B0 B20000 B20000 GY L4 走圆弧FA ：B0 B15000 B30000 GX SR2 走直线AO ：B0 B20000 B20000 GY L4 2.2.2自动编程为了把图样中的信息和加工路线输入计算机，要利用一定的自动编程语言(数控语言)来表达，构成源程序。
源程序输入后，必要的处理和计算工作则依靠应用软件(针对数控语言的编译程序)来实现。
我们这里的数控编程语言的处理程序主要分为三部分：(1)输入代码直接加工；(2)画图转化为代码加工；(3)扫描图形转化为代码加工。
自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以自动编程语言为基础的自动编程方法和以计算机绘图为基础的自动编程方法。
以语言为基础的自动编程方法，在编程时编程人员是依据所用数控语言的编程手册以及零件图样，以语言的形式表达出加工的全部内容，然后在把这些内容输入到计算机中进行处理，制作出可以直接用于数控机床的NC 加工程序。
以计算机绘图为基础自动编程方法，编程人员先自动编程软件的CAD 功能，构建出几何图形，其后利用CAM功能，设置好几何参数，才能制作出NC加工程序。
现在比较常用的CAD/CAM软件有Mastercam、Pro/e、UG等，金工中心线切割机床自动编程软件则用国产CAXA。
2.2.3 CMC2000型线切割机控制柜使用一控制柜操作安全注意事项1控制柜通电前应确保安全接地；2确保控制柜供电电压为：AC220V±10℅，在电网电压波动较大的情况下，建议给机床系统配备1.5KVA的三相交流稳压电源；3当移动控制柜时，应推其中、下部，以防控制柜倾倒；4未经过专业培训的人员不得随意带电打开控制柜进行维修操作，以防损坏控制柜或发生人身伤亡事故；5发现控制柜柜体带电或控制柜内有异味时，应立即切断电源并通知厂方进行维护处理；二控制柜功能●采用绘图式编程方式，实现编程、加工、控制一体化操作；●具有在线编程功能，即在加工的同时可进行图形绘制、编程；●能实现跳步模、等锥、变锥及上下异面体的加工；●具有手操器快速进给功能；●具备串行数据传输和网络接入功能；●完善的数据接口功能，能读入3B、DXF和AUTOP等格式的文件；●方便实用的扫描位图自动矢量化方法；●可生成3B、4B及G代码等数控程序，G代码可自定义；●完备的汉字库系统，实现各种汉字、英文字母及符号的切割加工；●具有完备的列表点曲线和多种保形插值的拟合方法，能将离散点拟合成理想的曲线；●具有完善的公式曲线功能，即根据公式曲线方程绘制出相应的图形；●各种常用零件（如齿轮）及非圆曲线（如渐开线、摆线）的自动编程与绘制；●具有3B代码传输功能，即将3B代码以模拟电报头的形式传输给其它单板机控制的线切割机床；●具有掉电记忆、断丝保护、短路回退、自动对中心、正反向加工、单段加工、单向加工、锥度复位、回穿丝点、加工记时、加工完自停机等多种功能；●加工图形可进行旋转、水平及垂直对称变换，并且加工程序随着图形的变换而自动调整；●具有两档高频电压选择功能，以适应不同材料及不同工件厚度的切割要求。