6高炉出铁厂及风口平台施工方案
高炉操作中的出铁场作业
第３５卷增刊２０００午９月钢铁ＩＲＯＮＡＮＤＳＴＥＥＬＶｏ】．３５，Ｓｕｐｐ】．Ｓｅｐｌｅｍｂｅｒ．２０００高炉喷煤与炼铁技术的未来张寿荣毕学工（武汉钢铁集团公司）（武汉科技大学）摘要勾ｒ反映煤粉燃烧卑的作用提出了一种汁算理论燃烧温度ｃ７１－ｊ的新疗法。
假定高炉生产率由液泛现象所决定．以宅钢高炉的大喷煤实践为基础．利用这种新方瞧研究了操作条件和原料条件时了－和概眼喷煤量的影响，发现极限喷煤量不足由了１．决定的，鼓眦富氯的主要作用在于政善丁高炉的液泛条件。
辽ｉ｝坨ｒ炼铁技求的未来。
关键词高接啼煤理沦燃烧温度炼铁的未米ＰＣＩ０ＦＢＬＡＳＴＦＵＲＮＡＣＥＡＮＤＦＵＴＵＲＥｏＦＩＲｏＮＭＡＫＩＮＧＴＥＣＨＮｏＬｏＧＹＺＨＡＮＧＳｈｏｕｒｏｎｇ（ＷｕｈａｎＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｄＣｏ．）Ｂ１Ｘｕｅｇｏｎｇ（ＷｕｈａｗＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）ＡＢＳＴＲＡＣＴＩｎｏｒｄｅｒ１０ｄｉｓｃｒｉｂｅｔｈｅｅｆｆｅｍｏｆｌｈｅｂｕｒｎＯＵｔｒａｔｅｏｆｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌ．ａｎｅｗｃａ［ｃｕｌａｌｉｏｎｍｅｔｈｏｄｏｆｔｈｅｏｒｉｌｉｃａｌｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｈａｓｂｅｅｎｗｏｒｋｅｄＯＵｔ．ｈｌｓａｓｓｕｍｅｄｔｈａｔｔｈｅＢＦｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙｉｓｄｅｃｉｄｅｄｂｙｆｌｏｏｄｉｎｇｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎ．ＢａｓｅｄｏｎｔｈｅｐｒａｃｔｉｃｅｓｏｆｌａｒｇｅａｍｏｕｎｌｏｆＰＣＩｏｆＢＦｓａｔＢａｏｓｔｅｅＩ．ｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｏｆｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌａｎｄｒａｗｍａｌｅｒｉａｌ’ｓｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｎＴ．ａｎｄｆｌｏｏｄｉｎｇｈａｖｅｂｅｅｎｓｌｕｄｉｅｄ．ＩｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｏｒｉｔｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆＰＣＩｉｓｎｏｔｄｅｃｉｄｅｄｂｙＴ：．Ｔｈｅｍａｉｎｒｏｌｅｏｆ（ｂｉｎｒｉｃｈｍｅｍｉｓｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｆＢＦ’ｓｆｌｏｏｄｉｎｇ．Ｔｈｅｆｍｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇｌｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄａｓｗｅｌｌ．ＫＥＹＷＯＲＤＳＢｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅ．ｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌｉｎｊｅｃｌｉｏｎ，ｔｈｅｏｒｉｔｉａ［ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ１ｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｆｕｔｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇｌ前言石油危机以来世界炼铁界对高炉喷煤技术的认识不断深化。
钢铁集团炼铁新厂高炉工程施工技术方案
施工技术方案
建设公司
工程内容
工程内容－系统组成
本次投标含高炉供料系统、高炉 主工艺系统、高炉控制系统、燃气设 施、热力设施、通风除尘设施、给排 水设施、供电设施、电讯设施、铁路 及信号设施、土建设施、总图运输、 办公及辅助生活设施等。
工程内容－区域划分
本工程共划分为7个区域：
• 南出铁场与主吊机关系－先让后抢； • 北出铁场平台与高炉主体施工的先后次序－同步进行； • 炉体框架平台与炉壳安装次序—框壳同步； • 炉顶框架平台与炉顶装料设备的安装次序－利用检修行车， 塔 吊吊装备用； • 高炉、热风炉框架平台与工艺管道的施工次序－分层跟进； • 总平面布置与局部施工的关系－保主抢辅； • 全场电气施工与结构施工的关系－穿插施工； • 主皮带通廊、下降管与塔吊拆除的关系－确保05年底拆塔吊；
围绕高炉、热风炉区域施工这一主线，重点协调上述部位的施工次序，便于 加快整个工程的施工进度。
➢高炉区域 ➢热风炉区域 ➢鼓风站区域 ➢空压站区域 ➢水处理区域 ➢矿焦槽区域 ➢辅助设施区域
工程内容－主要实物量
• 设备安装： • 钢结构制安： • 混凝土： • 房屋建筑： • 彩板屋面墙面： • 管道制安： • 电缆敷设： • 耐材砌筑：
9,610t 15,249t 48,701m3 19,818m2 19,455m2
马鞍山
溧阳鹏程钢构 溧阳
月加工能力 150吨 200吨 200吨
500吨 3000吨 2000吨
计划加工项目
工业管道、零星构件、公辅区管道 支架及平台
上料主皮带通廊
出铁场墙皮系统、高炉各层平台、 重力除尘框架
热风炉框架、焦矿槽通廊及管道、 通风及煤气等管道及支架
高炉设备安装施工方案
1 编制依据1.1 安源钢铁有限公司120万吨钢技术改造工程1080m3高炉设备施工图纸；1.2《炼铁机械设备工程安装验收规范》(50372-2006)1.3 设备制造厂提供的设备安装、调试、维修技术资料1.4 本企业相关施工及管理资料文件；1.5 本企业承建类似工程施工成熟经验。
2 工程概况高炉有效容积为1080m3，年产120万吨生铁。
高炉本体的设备主要为冷却壁，分为铸铁冷却壁和铜冷却壁大约1257吨。
炉顶设备采用采用串罐无料钟炉顶装料设备，约90吨。
炉顶上料系统采用斜桥8.0m3料车上来上料。
风口平台出铁场，配置液压开铁口机和液压泥炮机各两台。
3、设备安装主要施工方法3.1、高炉设备安装3.1.1高炉冷却壁的安装a 冷却壁在施工现场安装前，必须进行通球、水压试验。
通球试验采用0.6倍水管内径的木球或尼绒球，用水为动力球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。
冷却壁通球试验合格后，再进行1.5MPa水压试验，以0.75kg手锤敲击，检查后无漏水和冒汗现象，保压20分钟压力降不大于3％者为合格。
b 安装各段冷却壁前必须先将铁口框，风口法兰等设备安装完后，再进行安装。
c冷却壁进出水管、螺栓开孔由制造厂预先开好，遇有偏差处，可用火焊适当切割。
d 每层冷却壁中有一块合门冷却壁应最后安装。
e 固定冷却壁的螺栓安装时要拧紧，并及时焊接封罩。
f 高炉冷却壁的安装技术要求应符合下表规定：3.1.2 高炉风口法兰的安装在高炉设备安装中，风口设备的安装质量关系到高炉的生产能力和运行工况，如风口设备的安装质量不好气流就不会在炉内均衡地分布，严重时会出现不正常的炉况而产生故障。
所以本工程在施工时必须要重视风口的安装，尽可能地保证将各风口中心线交汇在炉体中心线上，并距炉体中心线等距。
3.1.2.1 安装风口的关键是风口法兰。
在风口带炉壳安装、焊接、检查合格后，再安装风口法兰。
3.1.2.2 安装风口法兰之前，应首先将炉内安装用的活动吊篮(活动工作台)在风口中心线下约1m处予以固定，并将炉体中心点投放在平台上，以平台上的中心点为基准用经纬仪将风口中心线的垂直和水平座标投放在炉壳内壁，投点应在风口法兰外圆尺寸之外，这样在炉壳上开孔时才不会破坏投点。
高炉安装方案
高炉安装方案编制说明1、编制目的：高炉本体、框架和设备是凯恒钢铁580m³高炉工程的核心。
高炉主体的安装是整个工程安装的重点和难点，为保证高炉主体安装的质量和工期，特编制此吊装方案。
2、编制宗旨：确保高炉壳体安装的施工保质、保量、保工期，使业主满意。
编制依据本施工方案的编制依据是施工文件、施工图纸、国家现行规范、规程、标准、GB/T19001—2000质量标准、国家有关建筑施工现场安全管理标准，并结合以往施工的同类工程特点、施工经验，我公司施工能力、技术装备状况制订的。
本施工方案的编制是在设计院设计图未到齐，只有少量设计图的条件下编制的。
由于编者水平有限，编制难免出现疏漏及不妥之处，根据现场施工的实际情况，施工时补充方案与本方案具有同等的效力。
方案编制所遵循的国家现行的施工标准、规范、法律法规：《炼铁机械设备工程安装验收规范》 (GB50372-2006) 《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001) 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）《建筑施工高处作业安全技术规范》（GBJ80-91）《工程测量规范》（GB50026－2007）《起重机设备安装工程施工及验收规范》（GB 50278-2010）《塔式起重机安全规程》（GB5144—2006）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）《建筑工程质量管理条例》《华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国建筑法》目录一、工程概况二、施工准备三、高炉系统安装方法及技术要求四、资源准备五、质量保证措施六、安全施工保证措施七、雨季施工措施附图：1、现场布置图2、吊盘示意图3、围管临时支架4、支撑及爬梯示意图。
5、临时三脚架6、拼装平台搭设示意图7、测心支架示意图1、工程概况：1.1、工程名称：1.2、工程内容：高炉区域内除土建结构及砌筑以外的金属结构制作安装，设备安装调试，厂区工艺管网制作安装，电气，仪表安装调试，区域内防腐保温，设备单机试车，配合联动试车及配合保驾自负荷试运开始一个月内。
高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案第一节高炉炉壳制作高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
高炉风口、铁口、渣口安装方案
高炉风口、铁口、渣口安装方案一. 编制依据1.山西***钢铁有限公司450m3高炉风口设备安装图纸、设计图纸和规范；2.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备》YBJ208-85现行国家验收规范；4.建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》及地方政府的有关规定；5.建设部颁发的《工程建设标准强制性条文》；二.施工准备1.施工现场要选用离高炉近的地方，把风口设备放到合适的位置。
2.风口设备到厂之后首先要拿图纸和实物进行核对尺寸、形状，对好并编号，检验是否有缺。
3.对编号的风口设备进行通球实验，再进行打压实验，检验是否有不通，渗漏等现象。
打压压力1.5MPa，保压时间20分钟，泄露率不的超过3﹪，通球试验采用0.75倍水管内径的木球，用压缩空气将木球从冷却水管一头入，另一头吹出，应畅通，打压时使用100Kg的压力泵和相关设备，检验合格后运输到安装现场。
5.托盘的制作要按自己设计的图纸制作，设计图纸用I32a 17.3米659kg 和［14的槽钢70米1017kg，§25钢板336kg,设计重量2012Kg ，加上站5个人，每人按100Kg 计算，总重2512Kg，采用10倍的安全系数，所以选用4个5t的倒链，倒链上升下降高度6m ，设计吊点4点，升降方式以一换一的原则，在保证倒链用上力后才能换下要换的倒链。
6.人员配置：起重工1名，炉内气割工1名，电焊工1名，钳工1名，另外再加一人，总工5人，炉外1人挂钩，炉内外人员施工要配合好，保证安全的前提下开始施工。
三．施工方法1.铁口、渣口安装高炉的铁口、渣口垂直中心和0°、90°、180°、270°中心线事先用经纬仪返在炉底板和风口平台上，炉壳安装后再投到炉壳外面。
用水准仪给出铁口和渣口的水平中心线。
按铁、渣口设备安装图纸和规范实际放样，放样用油毡做出铁口、渣口法兰样板，经自检标高、位置正确无误后报甲方验收合格后并出具有关文字证明，方可开孔。
炼铁高炉浇注施工方案
高炉风口区及炉身无冷区浇注施工方案一、本工程概况山西某钢厂1080m3高炉,已生产1年多时间，该高炉原炉底采用4层大块碳砖砌筑，上层二层陶瓷杯；炉缸周围外侧采用模压微孔小碳砖，内侧砌陶瓷杯砖，；风口、铁口采用组合转；到目前已生产1年多时间，这次抢修炉底炉缸砖衬不动，只修复风口组合砖，风口区准备采用浇注方式从塑陶瓷杯结构，达到延长高炉寿命的目的；炉身无冷区采用浇注方式代替砌砖。
其它部位炉腹炉腰、炉身采用喷涂方式恢复操作炉型，保护冷却壁，达到恢复产量、降低消耗，延长高炉寿命的目的。
二、项目方案根据1080高炉现场勘察情况，参照原高炉设计图纸，拟2018年 9月进行抢修，施工内容主要包括：风口区浇注、炉身上部无冷区浇注，炉腹以上到炉身中上部之间喷涂等，某耐材厂根据自己以往施工经验结合某钢厂高炉实际情况，预计施工时间为：7天（风口区浇注2天、喷涂2天，无冷区浇注3天）。
总方案示意图如下:（一）风口带无缝整体浇注详细方案：1、风口区整体浇注的优势1）实践效果佳：与陶瓷杯组合砖相比，某耐材厂耐材整体无缝浇注可明显延长高炉风口内衬的使用寿命，采用这种施工工艺的上百座高炉风口区的现状能充分证明。
2）整体浇注无缝隙：炉缸无缝成型整体浇注技术，消除了陶瓷体三大缝隙（砖块之间缝隙、陶瓷杯与炭砖之间缝隙、陶瓷杯与冷却壁之间缝隙）缺陷，防止碱金属侵蚀炭砖，有效保护下部炭砖。
3）形成渣铁凝壳保护层：河南某耐材厂浇注料属于半导热型，且具有很好的挂渣性，在热面可形成凝滞层，能进一步地保护炉缸耐材；而陶瓷杯结构属于隔热材料，不能建立有效的热平衡传导系统，表面形不成凝固层，暴露在高温铁水中而快速侵蚀。
河南某耐材厂半导热的浇注料与冷却壁紧密粘结在一起，热量可以通过高导热的浇注料传到冷却壁，可将浇注层的温度降至1150℃以下，从而形成铁-渣凝固层，保护浇注料，进而浇注料保护炭砖的复合渣皮机制；4）河南某耐材厂浇注料可将高温急剧温降区留在浇注料内，进而保护冷却壁及下部炭砖；5）材料性能佳：此浇注料具有强度高，耐磨损，耐侵蚀，抗热震，不易老化，导热性好，体积稳定等优异性能，抗铁溶蚀指数（0.2%）与烧成的陶瓷砖处于同一水平；6）订货、施工周期短，可为高炉抢修缩短工期。
炼铁原理与工艺6(高炉炉体与维护)
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
② 高炉炉腹、炉腰和炉身耐火材料用陶瓷质耐火 材料的要求： A. 化学成分中AL2O3要高，Fe2O3含量要少。 B. 耐火度要高。测温锥测定 C. 荷重软化点要高。0.2Mpa载荷下的软化温度 D. 重烧收缩率要小。残余收缩，是表示耐火材料 升到高温后产生的裂纹可能性大小的一种性质。 E. 气孔率要低。
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
B. 从从传热学角度讲分为： 综合炉底结构和全碳砖炉底结构两大 流派。综合炉底是绝热和导热的结合，全 碳砖炉底则是完全的导热基理。目前国内 外炉底、炉缸结构主要有以下几种： a. 大块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 b. 热压小块炭砖砌筑，炉底设陶瓷垫。 c. 大块或小块炭砖砌筑，炉底和炉缸设陶瓷 杯。
炉型尺寸各符号表示的意义
• • • • • • • • • • • • • • Hu---有效高度 Vu---有效容积 D---炉腰直径 d---炉缸直径 d1---炉喉直径 h0---死铁层高度 h1--炉缸高度 h2---炉腹高度 h3---炉腰高度 h4---炉身高度 h5---炉喉高度 hf---风口高度 α---炉腹角 β---炉身角
NMA
3层大块炭砖
2层刚玉砖
NMD
刚玉砖
炉缸侧壁：
NMA和NMD小块炭砖
NMA
大块炭砖
石墨砖
6. 2高炉炉衬的选择与砌筑
2. 炉腹、炉腰和炉身 ① 破损机理： 炉身、炉腰部位主要是考虑抗热应力 破坏性能，和炉料、煤气的冲刷。一般以 黏土质和高铝质耐火砖，但是在高炉大型 化和强化后也对砖衬材质提高了要求。
6.1高炉本体结构
③ 美国料式高炉的零位是取大钟开启时底 面以下915mm处。零料线位置到风口中 心线之间的容积为工作容积。 欧美也有用高炉全容积的。全容积 是指零料线到炉底砖衬表面之间（包括 死铁层）的容积。
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高炉出铁厂及风口平台施工方案一、工程概况高炉风口平台及出铁场工程整体为钢筋砼柱、梁、板框架结构，从工艺角度考虑，划分为高炉风口平台及出铁场两大部分。
高炉风口平台范围为：A ~ C轴、8 ~ 12线现浇钢筋砼柱、梁、板，平面尺寸为22.450×18.800m。
风口平台结构层顶标高： A ~ C轴、8 ~ 12线顶标高为▽7.700mC ~ 1/D轴、10 ~ 12线顶标高为▽5.600m3/C ~ 1/D轴、8 ~ 10线顶标高为▽4.700m12线挑出平台顶标高为▽8.220m 风口平台不分墙，平台顶铁水罐车停放处设4700×4700mm吊装孔。
风口平台、吊装孔周边设挡砂墙，挡砂墙顶设栏杆，高炉炉体周边设挡砂墙，挡砂墙与炉体间设活动钢盖板。
出铁场范围为：A ~ D轴、①~ ⑦线平面尺寸36m×21mA轴、D轴为两排预制钢筋砼工字型柱，柱顶标高为▽15.500m柱顶设预制T型吊车梁、槽型走道板，安装顶标高为▽13.230m其余轴线柱均为现浇柱，整体出铁场平台梁、板为现浇。
出铁场平台结构层顶标高：C ~ 1/D轴、③~ ⑦线顶标高为▽5.000mB ~ C轴、③~ ⑦线顶标高为▽4.500m另外，出铁场部分还包括两部分辅助用房和一个除尘钢平台。
a.炉前操作室及工人休息室二层框架，平面尺寸为11.50×4.38m一层顶标高为▽5.980m，二层顶标高为▽9.200mb.泥炮操作室及炉前液压站二层框架，平面尺寸为5.50×7.20m一层顶标高为▽8.270m，二层顶标高为▽11.800mc. A ~ B轴、③~ ⑥线，顶标高为▽6.000m处设一除尘钢平台。
出铁场周边设挡沙墙，并采用钢板墙皮和钢板挡雨板围护，钢板墙皮顶标高为▽15.650m。
风口平台及出铁场平台楼面均采取保护隔热措施，在结构层上铺砂垫层，再侧铺废耐火砖。
高炉炉体附近还需在耐火砖上打C20细石砼，A ~ B 轴、1 ~ 12线为钢筋砼柱。
平台板底、梁面边须作保护隔热。
主要工程量：砼；预制砼：钢筋：钢结构：二、工程特点该工程主要特点，可概括以下几点：1、工期要求紧按照总体施工进度要求，该工程必须在月日前完成。
2、预制构件多〔柱、梁、板〕3、风口平台及出铁场平台各部分标高各异，给施工带来一定的不便。
4、各部分柱、梁、板预埋件、预留孔洞多，且埋件标高、种类繁多。
5、许多柱、梁、板均有防烤、隔热要求。
6、土建施工和炉体安装同时进行，穿插施工也存在一定隐患。
三、总体施工方法1、根据该工程以上的特点，需考虑按三大分部工序同步进行，确保主体工期。
①、预制部分因为所有预制构件必须在砼强度等级达到100％后方可起吊就位，故预制构件应提前预制，尤其是工字型预制柱，因为出铁场平台梁、板需在预制柱就位后方可进行，故预制柱是影响整个工期的关键。
T型吊车梁现场预制、走道板委托预制也应提前进行。
②、现浇柱、梁及风口平台、出铁场平台钢筋砼施工。
③、钢结构前期制作预埋铁件、钢梯、钢支撑、钢墙板及挡雨板的制作，应与钢筋砼部分同时进行，以免影响安装。
2、总体施工顺序四、主要工序施工措施1、构件预制〔包括预制工字型柱和T型吊车梁〕预制柱的质量对出铁厂平台的使用起关键作用，所以对预制柱的制作必须加以重视。
做好预制的第一道工序是做好场地平整压实工作。
根据施工现场及工程实际情况预制构件分东西两片场地制作（预制柱排放制作见图1）。
主要施工顺序：场地平整→煤矸石夯实→垫层→胎膜→刷隔离剂→绑筋→支模→砼浇筑→砼养护构件预制过程中要特别注意预埋件设置及与砖墙接触处的墙拉筋。
2、构件安装2.1结构安装准备工作：2.1.1场地清理、基础准备、检查清理、构件弹线编号以及吊装机具的准备。
2.1.2构件的检查与清理：构件的数量、构件强度、外形、截面尺寸、预埋件位置及数量、构件表面有无裂缝变形及其他损坏现象。
2.1.3构件的弹线与编号：构件经过检查、质量合格后即可在构件上弹出安装的定位墨线和校正用墨线，作为构件安装、对位、校正的依据。
在柱的三面弹出安装中心线，、所弹中心线的位置应与柱基杯口面上的安装中心线相吻合。
此外在柱顶与牛腿面上还要弹出安装屋面及吊车梁的定位线。
2.1.4 柱翻身：用一台25T汽车式起重机将柱子翻转90○，使小面朝上，柱翻身。
两点起吊预制柱时，预埋吊钩。
吊钩示意如附图。
2.1.5 吊装机具选择：预制柱重约17 ~ 19 t ，长度17m，选用一台80 T 履带吊吊装就位。
T型吊车梁采用一台25T汽车式起重机吊装就位。
2.1.6预制构件安装前，会同甲方、监理、设计单位进行验收，验收合格后方可进行吊装。
2.1.7 预制构件安装必须使砼强度达到100%后方可起吊，不允许平卧一点起吊。
2.1.8预制构件安装前应在构件上标注中心线。
并用仪器校核结构预埋件的标高及平面位置。
并在支承结构上划出中心线轴线及标高。
2.2钢筋砼杯形基础的准备工作：2.2.1先检查杯口的尺寸，在基础顶面弹出十字交叉的安装中心线，中心线对定位轴线的允许偏差为10mm。
2.2.2杯底标高在制作时一般比设计低15~30cm，使柱子长度有误时便于调整。
2.2.3测量杯底标高先在杯口内弹出比杯口顶面设计标高低100mm的水平线。
随后用尺对杯底标高进行测量（测理四个角点，得出杯底实际标高），牛腿面设计标高与杯底实际标高的差，就是柱子的牛腿面到柱底的应有的长度，与实际量得的长度相比得到制作误差，再结合柱底面的平整程度，用水泥砂浆或细石砼将杯底抹平，垫至所需标高，标高允许偏差为5mm，杯底抹平后，应将杯口遮盖好，以防杂物落入。
2.3构件吊装程序绑扎→吊升→对位→临时固定→校正→最后固定2.3.1 柱吊装点选在牛腿以下，工字型柱绑扎位置用方木加固翼缘。
采用旋转法吊装，当柱由水平转为直立后，起重机将柱吊离地面，旋转至基础上方，将柱角插入杯口。
吊车梁采用两点绑扎，绑扎点对称，两头用溜绳控制。
2.3.3 对位和临时固定柱角插入杯口后，并不立即降至杯底，而是停在离杯底30~50cm处进行对位，对位的方法是用木楔或钢楔从柱的四边放入杯口，并用撬棍撬动柱脚，使柱的安装中心对准杯口上的安装中心并使柱基础保持、垂直。
对位后将木楔块略加打紧，放松吊钩，让柱靠自重沉至杯底再检查一下安装中心线对准的情况，若已符合要求，即将楔子打紧将柱临时固定。
2.3.4校正构件校正需配合经纬仪，根据水准点和主轴线对三方面的内容：平面位置、标高、垂直度进行校正。
柱着重进行垂直度校正，T型梁着重进行平面位置校正。
柱平面位置及标高已经在对位的及基础杯底抄平时已经完成。
在柱临时固定后，则需进行柱垂直度的校正。
T型梁校正采用边吊边校，保证吊车梁平面位置准确。
2.3.5最后固定柱校正后应立即进行最后固定，在柱脚与杯口的空隙中浇灌细石砼，砼强度等级比原构件的砼强度等级提高一级，浇灌分两次：第一次浇灌至楔块下端，当第一次灌注的砼达到设计25%即可拔出楔块，进行第二次浇灌，将杯口灌满、捣实。
2.4 构件允许偏差见下表3、测量定位3.1主体轴线控制：根据施工总平面图及指挥部提供施工平面控制网，分别在基础四周设置予埋控制点，利用经纬仪测设主体轴线。
3.2水平标高控制：根据甲方提出的水准点，在高炉基础-▽0.500m处弹出水平线。
以控制标高。
4、钢筋工程4.1所有钢筋进场必须有出厂合格证，并经复检合格后方可使用，按照设计要求配料。
4.2钢筋的表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
4.3钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
4.4钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。
4.5板钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外。
中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力筋不产生偏移，上面受力钢筋必须全部扎牢，并用马蹬支起。
4.6梁、柱的箍筋除设计特殊说明外，应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩重叠处、应沿受力筋方向错开设置。
4.7柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的大角对矩形柱45。
4.8钢筋绑扎采用22#绑线，铅丝要向里弯，砼内部设置的各种钢筋不得接触模板，以防渗漏，外露铁件均作防锈处理，同时，预制符合保护层要求有砼垫块。
4.9 钢筋接头4.9.1 钢筋接头采用闪光对焊，对焊前应清除端头约150mm范围内的铁锈、油污等，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。
4.9.2 闪光对焊接头，每批成品中取6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验，力学性能必须符合要求。
4.9.3 对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处钢筋表面不得有明显的灼烧伤痕。
4.9.4 接头处弯折不得大于4○，接头处轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm，任何一项不合格的接头，必须切开重焊。
4.9.5 预制柱钢筋接头宜设在牛腿处。
4.9.6 同一截面配置焊接接头面积，受拉区不得超过50％〔同一截面指任一焊接中心至长度为30d，且不小于50cm的区段〕。
4.10钢筋绑扎接头设置：从任一绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定。
受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
5、模板工程5.1模板采用定型组合钢模板，异形处和局部使用木模。
工程完毕表面外露部分一律选用新模板，以便于砼表面光洁，达到内实外光的要求，支设模板前其表面应刷隔离剂。
5.2模板支设应直顺、平直，不得出现弓背、鼓肚、错茬、倒坎等现象。
5.3 现浇钢筋砼梁、板当跨度等于或大于4m时模板应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000L。
5.4 现浇柱模板支设5.4.1 柱钢筋绑扎、铁件安装到位，并经监理验收合格后，方可进行模板支设。
5.4.2 柱钢筋上绑扎砼或砂浆垫块@160,以保证柱砼保护层厚度满足设计要求。
5.4.3 柱砼一次浇筑至梁底下100左右，在浇筑高度1/2左右，留设浇灌口，以防止砼因倾落高度过大而产生离析。
5.4.4 柱四周采用短钢筋柱箍和对拉片固定，短钢筋柱箍@800，对拉片@600。
5.4.5 柱支模时，应用吊锤〔或经纬仪〕校核其垂直度，垂直度偏差应小于5mm，另外，必须保证柱子归方、严禁扭曲。
5.5 平台梁、板模板支设〔示意见附图〕5.5.1 风口平台及出铁场及预留孔洞周边均设挡砂墙，挡砂墙顶标高各异〔部分为弧线形〕，故宜在施工平台时，预埋挡砂墙插筋，待平台砼浇筑完毕后，二次绑筋支模、浇筑挡砂墙砼。
5.5.2 平台梁板支模前，搭设满堂式脚手架，架立管@800，架横管@1000,适当布置斜支撑，悬挑部分平台，架管应加强设双立管@600，架管下支撑在基土上的垫板〔方木或砼垫块〕上，且基土夯实。
5.5.3 梁底支架应设加强扣，以防单卡扣强度不够，造成梁底模板变形。