水泥厂的生产流程及参数设置
水泥生产流程
水泥生产流程
水泥是建筑材料中的重要组成部分，广泛应用于房屋建筑、道路铺设、桥梁建设等领域。
水泥的生产流程经过多道工序，需要经过严格的控制和管理，下面我们将详细介绍水泥的生产流程。
首先，水泥的生产主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料首先经过破碎、混合等工序，形成生料。
生料是水泥生产的基础，其成分比例的控制对于水泥的质量起着至关重要的作用。
接下来，生料需要经过煅烧工序。
生料在回转窑中进行煅烧，通过高温煅烧使其化学成分发生变化，形成熟料。
熟料是水泥的主要成分，其质量对水泥的性能有着决定性影响。
随后，熟料需要经过研磨工序。
熟料在水泥磨中进行研磨，与适量的石膏一起混合，形成水泥。
研磨工序的控制可以影响水泥的粒度和流动性，对水泥的应用性能有着重要影响。
最后，水泥需要进行包装和储存。
经过研磨后的水泥被输送到包装机进行包装，通常采用袋装或散装。
包装后的水泥需要存放在干燥通风的仓库中，以防止吸湿结块，影响水泥的使用性能。
在整个生产流程中，需要对原料、生料、熟料和水泥的各道工序进行严格的控制和管理，以确保水泥的质量稳定。
此外，环保和安全也是水泥生产过程中需要重点关注的问题，需要严格遵守相关的环保和安全法规，确保生产过程安全、清洁。
总的来说，水泥的生产流程经过原料准备、煅烧、研磨和包装等多道工序，需要严格控制和管理，以确保水泥的质量和生产过程的安全、环保。
希望通过本文的介绍，读者能对水泥的生产流程有更加深入的了解。
水泥厂煤磨中控操作规程
一、目的规范中控操作流程，按照回转窑煅烧要求，生产相应品质煤粉，持续、稳定、低耗、安全运行。
二、范围本规程适用于煤粉制备工艺中控操作，包括原煤预均化、调配输送及原煤粉磨系统。
三、基本要求1、按时按要求填写《煤磨操作记录》。
2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想。
3、紧密配合窑操，精心操作，不断优化操作参数，确保优质、高效、低耗生产。
4、严格控制出磨气体温度及煤粉温度，密切监视气体分析仪CO 含量变化，确保系统安全。
四、工艺流程简介1、原煤来源：通过原煤预均化堆场取料机刮取原煤，再通过皮带输送机送至磨头原煤仓。
2、热风来源：正常生产期间篦冷机的热风，在煤磨主排风机的作用下，为煤磨烘干提供热源；非正常生产期间使用热风炉的热风，作为煤磨烘干和粉磨的热源。
3、煤粉制备工艺流程：原煤仓内原煤经定量给料机计量后由电动双翻板阀喂入风扫磨，在煤磨主排风机的抽力作用下，篦冷机的热气被抽到旋转的磨机筒体内，原煤进入烘干仓时，由于烘干仓内设有特别的扬料板将原煤扬起，含有水分的原煤在此处与热气进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓，粉磨仓内的研磨体被旋转的筒体带起、抛落，从而把煤块粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排风机的抽力作用下被送入高效选粉机，经选粉机分级后，粗粉由螺旋输送机送入磨内重新粉磨，细粉进入袋收尘收集后由螺旋输送机送入煤粉仓，经收尘器过滤后的气体通过排风机排入大气。
煤粉进入煤粉仓后带入的废气经安置在煤粉仓顶部的袋收尘过滤后由独立的风机排出。
4、安全防范：为防止煤粉仓，主/辅袋收尘器着火，该系统设置了一套氮气灭火装置，分别为煤粉仓，袋收尘器灭火；另外煤磨还设置有一套消防水装置。
五、煤磨系统设备的分组1、设备分组的目的系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系，在生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全，因此，为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动或停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组，每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机，自动地达到保护系统设备的目的。
水泥生产过程优化与控制
水泥生产过程优化与控制随着建筑工程的不断发展，水泥作为建筑材料之一，其生产也逐渐成为了一个重要的领域。
然而，由于水泥生产过程中存在着众多的问题，所以如何优化和控制这个过程就成为了一个值得深入探讨的话题。
在本文中，将重点讨论水泥生产过程中的问题及其优化和控制措施。
1. 水泥生产过程中存在的问题在水泥生产过程中，存在着许多问题，如物料热均衡不稳定、能源消耗高、排放物污染严重等。
这些问题一方面会影响到水泥生产的质量和效率，另一方面也会对环境产生负面的影响。
具体而言，水泥生产过程中存在以下几个主要问题：1.1 减少磨矿能耗磨矿是水泥生产过程中最耗能的环节之一，其占总能耗的30%左右。
目前，磨矿的能耗已经成为了比较严重的问题。
为了解决这个问题，可以从以下几个方面入手：（1）提高设备的效率，例如使用高效的磨煤机等。
（2）节约能源，例如采用低能耗的磨料和燃料等。
（3）改变磨矿的工艺流程，例如采用新型的磨煤机等。
1.2 降低炉排排放物的含量在水泥生产过程中，炉排排放物是一个比较严重的问题。
炉排排放物不仅对环境造成影响，还会对生产质量和健康产生负面的影响。
因此，为了降低炉排排放物的含量，可以从以下几个方面入手：（1）改进燃烧工艺，例如采用高效的烧结技术等。
（2）优化炉排结构，例如设置高温旋流器等。
（3）提高粉尘回收效率，例如采用新型的过滤设备等。
1.3 加强能源利用水泥生产过程中需要耗费大量的能源，因此，在节约能源方面也很重要。
为了加强能源利用，可以从以下几个方面入手：（1）回收余热，例如采用余热回收技术等。
（2）采用新型燃料，例如采用生物质等。
（3）优化工艺流程，例如采用高效的干燥设备等。
2. 水泥生产过程的优化与控制为了解决上述问题，需要采取一系列的优化和控制措施。
在下面，将具体介绍一些具体的措施：2.1 控制原材料的品质和含量对于水泥生产过程中的原材料，其品质和含量很大程度上会影响到生产的质量和效率。
因此，需要对原材料进行严格的控制。
混凝土预拌生产工艺流程
混凝土预拌生产工艺流程一、概述混凝土预拌生产是在预先设计好的混凝土搅拌站内，通过一系列的工艺步骤来生产预先配制好的混凝土。
这样的生产模式可以确保混凝土的均匀性和稳定性，从而保证混凝土结构的质量和安全性。
下面将详细介绍混凝土预拌生产的工艺流程，包括原材料准备、搅拌配料、搅拌生产、输送浇筑等环节。
二、原材料准备1. 水：水是混凝土的重要成分，质量必须符合国家标准。
水的掺合量要根据混凝土设计配合比来确定。
2. 水泥：水泥是混凝土中的胶凝材料，主要成分为硅酸盐水泥。
水泥质量必须符合国家标准，使用时应按照要求测量计量。
3. 骨料：骨料是混凝土中的助石料，主要由碎石和人工砂组成。
骨料质量要求符合国家标准，要经过筛分、洗净等处理。
4. 外加剂：外加剂是混凝土中的辅助材料，可以改善混凝土性能。
外加剂包括增塑剂、减水剂、防冻剂等，根据混凝土设计配合比来选择。
5. 控制性：掺合掺混凝土中，常用的掺合掺物有粉煤灰、粉砂、粉剂等。
他们的作用是改善混凝土的强度和耐久性。
6. 配方设计：根据混凝土施工要求和环境条件，设计合理的混凝土配合比。
注意考虑骨料的种类和掺合物的掺量，确保混凝土的性能。
三、搅拌配料1. 合理配料：根据混凝土设计配合比，将水泥、骨料、外加剂、掺合物等原材料按照一定比例配料。
要严格控制配料的准确性，确保混凝土的质量。
2. 搅拌时间：将水泥和骨料等原材料放入搅拌机中搅拌。
搅拌时间不宜过长，以免影响混凝土的均匀性。
3. 搅拌速度：在搅拌过程中，要控制搅拌机的转速，确保混凝土充分搅拌，杜绝料浆分层现象。
4. 搅拌均匀：在搅拌过程中，要确保混凝土搅拌均匀，避免出现水泥浆块或骨料未完全搅拌的情况。
四、搅拌生产1. 搅拌机：选择适合的搅拌机器，确保其性能稳定，搅拌效果好。
搅拌机器要经过定期检查和维护，确保其正常运转。
2. 搅拌站：在搅拌站内设置多台搅拌机器，同时进行搅拌生产。
可以根据工地需要的混凝土量来确定搅拌机器数量和排列。
水泥厂设备调试方案
水泥厂设备调试方案背景介绍水泥厂设备调试是指在水泥生产线建设完毕后，对各项设备进行测试、检查和调整的过程。
水泥生产线是一个复杂的工程系统，包括破碎系统、燃烧系统、磨粉系统等多个子系统。
设备调试的目的是确保设备能够正常运行，以保证水泥生产线的安全、高效运行。
本文将介绍水泥厂设备调试的方案，包括调试步骤、调试时间、调试方法等内容，以帮助水泥厂顺利进行设备调试。
设备调试步骤1.准备工作：在进行设备调试之前，需要完成以下准备工作：–确认设备安装是否完成，包括设备正确连接、固定及电气接线等。
–确保供电、水、气等相关设备及介质的准备工作已完成。
–确保调试人员熟悉设备调试流程、调试方法及设备操作。
2.设备检查：水泥厂设备调试前需要对设备进行检查，包括：–检查设备的运转部件是否安装正常，有无松动等异常情况。
–检查设备的各个传感器、仪表等是否安装正确、接线正常。
–检查设备的润滑系统是否正常工作，油位是否达到要求、油泵是否正常等。
3.设备启动和测试：在检查无误后，按照以下步骤进行设备启动和测试：–逐个启动设备，按照设备操作说明书进行操作。
–运行设备以观察设备运行是否正常，包括设备的噪音、振动、温度等是否在正常范围内。
–运行设备一段时间后，进行各项功能测试，确认设备的各项功能是否正常。
4.设备调整和优化：在设备启动和测试后，根据实际情况进行设备调整和优化，以达到最佳运行状态，包括：–对设备的参数进行调整，如调整破碎机的进料量、磨粉机的出料粒度等。
–对设备的控制系统进行调整，如调整温度、压力等控制参数。
–对设备的润滑系统进行调整，如调整润滑油的供给量、更换润滑油等。
5.设备性能测试：在设备调整和优化后，进行设备性能测试，包括：–进行长时间运行测试，观察设备的运行稳定性和可靠性。
–进行设备负荷测试，测试设备在不同负荷下的运行情况。
–进行设备效率测试，测试设备在不同工况下的能耗和产量。
设备调试时间安排水泥厂设备调试的时间安排根据具体情况而定，一般包括以下几个阶段：1.设备初次调试：在设备安装完毕后，进行初次调试，通常需要几天至一周的时间。
日产4500吨水泥熟料生产工艺设计
日产4500吨水泥熟料生产工艺设计引言：水泥熟料是水泥生产的重要原料，其生产工艺设计的合理与否直接影响水泥生产的质量和效益。
本文将以日产4500吨水泥熟料生产工艺设计为标题，详细介绍该工艺的主要流程和关键环节。
一、原料准备水泥熟料的主要原料包括石灰石、粘土和铁矿石等。
首先，对原料进行采掘和储存，在确保质量的前提下进行筛分、破碎和混合。
然后，根据配比要求将原料送入预热系统，进行预热和预分解，以提高熟料的产率和质量。
二、熟料烧成熟料烧成是水泥生产过程中的核心环节。
将预热系统中的原料送入旋转窑中，利用高温下的化学反应使原料逐渐煅烧成熟料。
旋转窑内部设置有适当的均热区、煅烧区和冷却区，以确保熟料的均匀煅烧和冷却。
熟料烧成过程中，需要控制煅烧温度、保持窑内气氛的均衡，并对煅烧过程中产生的烟气进行处理，以减少对环境的污染。
三、熟料磨矿熟料磨矿是将烧成的熟料进行细磨，以获得水泥所需的细度和特性。
熟料经过磨矿机的研磨和分级，得到所需的水泥磨料。
同时，通过控制磨矿工艺参数，如磨矿时间和磨矿介质的选择，以获得理想的磨矿效果。
四、水泥包装熟料经过磨矿后，需要进行包装和贮存。
包装过程中，采用自动化包装机进行定量包装，并在包装过程中加入适量的矿物掺合料，以调整水泥的性能。
包装好的水泥袋装或散装储存，以备出厂销售。
总结：日产4500吨水泥熟料生产工艺设计包括原料准备、熟料烧成、熟料磨矿和水泥包装四个主要环节。
在设计过程中，需要充分考虑原料质量、熟料烧成温度和磨矿工艺参数等因素，以确保水泥生产的质量和效益。
未来，随着科技的进步和环保要求的提高，水泥生产工艺将继续优化和改进，以实现更高效、低能耗和低排放的生产方式。
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程
《水泥生产工艺流程》
水泥生产是通过多个步骤来实现的复杂过程。
首先，从石灰石、粘土和铁矿石中提取原材料。
然后，将这些原材料送到破碎机进行粉碎。
接下来，将原材料送入煅烧炉中进行加热处理。
在高温下，原材料会燃烧并变成粉末状。
这一步骤被称为煅烧。
接着，将煅烧后的原材料送入水泥磨中进行研磨，使其变成细粉末。
最后，将细粉末送入旋窑进行煅烧，形成水泥熟料。
水泥熟料是水泥的主要成分，可以在加入适量石膏的情况下制成水泥。
在整个生产过程中，需要耗费大量的能源，并且会排放出大量的废气和废水。
因此，为了降低对环境的影响，水泥厂通常会采取一系列的环保措施，如安装废气处理设备、回收废水等。
综上所述，《水泥生产工艺流程》是一个复杂而又重要的工业过程，它不仅对于建筑行业有着重要的意义，也需要在生产过程中注重环保和节能，以减少对环境的影响。
混凝土生产系统组织设计方案
1、概述本工程混凝土生产系统位于大坝右岸下游251m高程平台，距大坝约2.0km,系统设有4X3m s拌和楼一座、胶凝材料储罐、制冷车间（预设）、外加剂车间、供风、供水、供电及其它附属设施组成。
系统供应混凝土主要部位有：碾压混凝土重力坝、基础缺陷处理及导流洞封堵等，总方量30.68万m3,其中碾压混凝土 23.35万m3,常态混凝土 5.62万m3,变态混凝土1.71万m3。
系统计划于2006年10月1日进场开工，2006年12月31日前完成土建与设备安装，2007年1月15日前通过验收试运行，并正式投产使用。
2、系统生产规模及设备选择2.1生产能力确定根据混凝土施工进度计划安排，本标段碾压混凝土月高峰强度为6.0万m3/月，出现于2007年10月，常态混凝土月高峰强度为2.1万m3/月，出现于2008年2月。
混凝土生产系统设计小时生产能力：Q h=K h• Q m/ （M • N）式中：Q —混凝土系统所需小时生产能力m3/h；hK 一小时不均匀系统取1.5；hQ —混凝土高峰月浇筑强度m3；mM一月工作天数，取25d；N一日工作小时数，取20h；经计算小时生产能力为180m3/h,主要由碾压混凝土强度控制。
2.2拌和设备选型根据混凝土最大小时生产能力要求，本系统配置1座型号为HL240-4F3000LB的混凝土拌和楼，其碾压混凝土生产能力为200m3/h （常态混凝土为240m3/h,制冷混凝土为180m3/h）,能满足混凝土浇筑强度要求。
HL240-4F3000LB型混凝土拌和楼采用计算机全自动控制，可在骨料仓安装冷风机和片冰等温控措施。
拌和楼采用双线出料，可以同时生产两种不同标号的混凝土。
管理系统可实现生产过程的自动控制和运行状态检测，具有打印生产日记、配比调整存储、落差自动补偿等功能。
拌和楼系统主要由：骨料供给计量系统、水泥和粉煤灰供给和计量系统，水供给和计量系统、外加剂供给计量系统、电控系统、气动系统等组成。
水泥生产质量控制要求
水泥生产质量控制要求一、引言水泥作为建筑材料中的重要组成部分，在现代建筑工程中扮演着举足轻重的角色。
为了确保水泥产品的质量和安全性，制定了一系列的生产质量控制要求。
本文将从原材料、生产工艺、质量检测等方面探讨水泥生产质量控制的要求和标准。
二、原材料控制要求1.石灰石：合格的石灰石应具有充分的石英、石膏、镁含量低等特性。
不得使用含有大量杂质和有害元素的石灰石原料。
2.粘土：应选择具有适宜粘结性、合适品种和矿物组合的粘土。
粘土中不宜含有过多的氧化铁等有色杂质。
3.煤炭：应使用低灰分、低硫分和低燃烧热的煤炭。
确保煤炭燃烧产生的废气不对水泥质量产生不良影响。
三、生产工艺控制要求1.石料破碎：对石灰石和粘土等原料进行合理的破碎，确保石块粒度适宜，并控制粉尘的产生和扩散。
2.原料预热：通过旋风筒或窑筒等设备对原料进行预热，达到合适的温度，为下一步煅烧做好准备。
3.煅烧过程：在煅烧过程中，要控制好煅烧温度、停留时间和空气流量等参数。
确保煅烧后的熟料具有高的活性和合适的化学成分。
4.磨碎过程：对熟料进行适当的磨碎，以获得合适的细度和表面积。
控制磨机的运行参数，确保产生的水泥粉体质量稳定。
四、质量检测要求1.化学成分检测：根据相关标准，对水泥中的主要化学成分进行检测，如SiO2、Al2O3、Fe2O3等。
确保水泥产品符合规定的成分范围。
2.物理性能检测：对水泥产品进行强度、凝结时间、比表面积等物理性能的检测。
确保水泥具有合适的力学强度和使用性能。
3.质量稳定性检测：通过长期稳定性测试，检测水泥在贮存和使用过程中的性能变化情况。
确保水泥产品具有长期稳定的质量。
五、生产质量管理要求1.建立完善的生产工艺控制流程，明确每个环节的责任和要求。
2.加强原材料和产品的进货和发货检验，确保原材料和产品的质量符合标准。
3.建立质量档案，对每批产品进行记录和追溯，确保产品质量可追溯。
4.定期进行设备和仪器设施的检修和维护，确保设备和仪器的正常运行。
水泥生产资料
水泥生产
水泥是建筑中常用的一种重要材料，它是由石灰石、黏土、石膏等原料通过一
系列工艺制成的粉状物质。
水泥生产是一个复杂而精细的过程，需要精确的控制和运营。
下面将介绍水泥生产的详细过程和生产流程。
原料准备
水泥生产过程的第一步是准备原料。
水泥的主要原料包括石灰石、黏土和石膏。
这些原料需要经过破碎、混合等工序，确保原料的质量和比例符合生产要求。
煅烧过程
原料经过预处理后，进入水泥窑进行煅烧。
水泥窑是水泥生产中最关键的设备，煅烧过程中原料在高温下发生化学反应，生成熟料。
熟料磨磨损
熟料磨损是将煅烧后的熟料磨成细粉的过程，这一步是水泥生产中的关键环节。
熟料磨损过程需要经过粉碎、磨细等工序，确保水泥的细度符合要求。
水泥包装
经过熟料磨损后，水泥被装入袋中进行包装。
水泥包装是水泥生产的最后一步，需要确保包装的完整和质量，以便更好地运输和使用。
环保措施
水泥生产过程中会产生大量的废气和废渣，为了减少对环境的影响，水泥生产
企业需要采取一系列的环保措施，如废气净化、废渣回收等，确保生产过程符合环保标准。
结语
水泥生产是一个复杂而精细的工艺过程，需要各个环节的严格控制和管理。
只
有严格遵守生产流程，确保原料质量和生产环保，才能生产出质量更好的水泥产品，为建筑行业提供更好的材料支持。
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水泥生产过程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。
本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。
工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。
（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。
（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。
原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。
出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。
含综合水分约 3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。
（5）生料均化来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。
库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。
均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
（6）烧成系统来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的2#旋风筒上升管道，依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程使生料入窑表观分解率达到90%以上。
经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑煅烧。
出1#旋风筒的废气（～3200C），大部分进入生料立式磨系统作为烘干介质，另一部分经多管冷却器冷却后进入袋收尘器前汇风室与出生料磨废气汇合后进袋收尘器净化排放。
出窑熟料落入控制流篦冷机冷却，熟料通过篦板的往复运动进入冷却机尾部破碎机，经破碎同拉链输送机来的物料一起由链斗输送机送入φ50m的熟料储存库，储存库储量25000吨，储期12.5d。
篦冷机冷却熟料后的热空气部分作为二次风入窑和作为三次风送入分解炉，部分供煤磨烘干原煤用，多余的废气经窑头袋收尘器净化处理后排放大气。
在回转窑生产工艺中，生料从窑尾进料，进窑的生料在回转窑不停旋转的运动状态下，随着窑体的旋转不断地翻转滚动。
由于窑尾高于窑头，生料同时也不停地向窑头移动，最后从窑头出料。
生料在窑内的温度也逐渐升高，发生了复杂的物理化学变化。
由于窑的转动，窑内在各个断面上的温度基本是一致的，所以在回转窑内，可以按物料的温度和物理化学变化划分为干燥预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。
燃料除供给热量外几乎与熟料煅烧反应无关。
①生料的烘干与脱水:硅酸盐水泥主要原料是石灰石和粘土，而粘土等的主要矿物是各种水化硅酸铝，通常为高岭土（AI2O3·SiO2·2H2O）或蒙脱石（AI2O3·4SiO2·9H2O）。
高岭土加热时，在300℃以下主要失去机械结合水；到450～600℃时，高岭土脱去结晶水而成偏高岭土（AI2O3·2SiO2），并且进一步分解为无定型的新生态2SiO2 和AI2O3。
450～600℃AI2O3·SiO2·2H2O AI2O3·2SiO2 +2H2O↑AI2O3·2SiO2 AI2O3+2SiO2②碳酸盐分解：当温度升高到600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解。
碳酸镁在750℃左右分解激烈而迅速；碳酸钙的分解温度到900℃以上才会有迅速的分解反应，直到1000℃左右碳酸盐分解结束。
750℃ MgCO3 MgO+CO2 ↑910℃ CaCO3 CaO3+CO2↑碳酸盐分解经分解反应后，进入放热反应，烧成熟料的温度也逐渐降至320℃左右，从窑头出料。
③固相反应：由于粘土脱水、碳酸盐分解等反应，生料中出现了单独存在性质活泼的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。
氧化物之间开始了化合反应。
随着温度的升高，CaO的量也增加，这些氧化物相互间的化学反应速度也逐渐加快。
这个阶段的化学反应发生在固体微粒间相互接触的表面，而且是依靠细微晶体表面的离子振动，相互交换而实现的。
当温度增高，离子振动的振幅增大时，就很容易脱离晶体，于是反应也随之加快。
这种依靠固体表面间相互进行的反应称为固相反应。
固相反应比较复杂，属于多级反应，可用下列反应式表示逐个阶段的反应过程：800~900℃：CaO+ Fe2O3 CaO·Fe2O3CaO+ Al2O3 CaO·Al2O3900~1000℃：3（CaO·Al2O3）+2 CaO 5 CaO·3Al2O32 CaO+ SiO2 2 CaO·SiO2CaO·Fe2O3+CaO 2CaO·Fe2O3（其中生成2 CaO·SiO2的反应大约到1200℃时结束）。
1000~1200℃：5CaO·Al2O3+4CaO 3（3CaO·Al2O3）5CaO·3Al2O3+3（2CaO·Fe2O3）+CaO 3（4CaO·Al2O3·Fe2O3）④熟料的烧成当温度升高到1300℃左右时，C3A与C4AF熔融，物料中出现了液相。
CaO、2 CaO·SiO2（即C2S）溶于液相重，有利于分子扩散，进一步化合成3 CaO·SiO2（即C3S）：2 CaO·SiO2+CaO3 CaO·SiO2这一反应通常称为石灰吸收过程。
因为是在液相中通过分子扩散进行的，所以液相的数量和粘度对于C2S吸收CaO生成C3S的过程就有很大的影响，这就是为什么我们总是希望在硅酸盐水利熟料中有适量的C3A、C4AF熔媒矿物存在的原因。
为了使这一反应进行得快而且尽可能完全，在实际生产中物料的温度控制到高于1300℃，一般在1350~1450℃的温度范围内，这一温度范围就是所谓的“烧成温度。
”从生料在回转窑中的物料化学反应变化过程中，回转窑尾气中含有 SiO2等矿物原料的粉尘和煤在燃烧中的SO2、NOx等的烟尘以及矿物中的水分等等大气污染物。
（7）煤粉制备及输送进厂的原煤堆存在30m×160m的堆棚，堆棚的储存量为5000吨，储期16.8d，原煤经预均化堆栅，通过送煤皮带输送机、提升机送入原煤仓，出原煤仓的煤经调速带秤、锁风阀喂入无烟煤细磨机进行烘干和粉磨。
出煤磨的煤粉随气流进入旋风分离器，FCM高浓度、高负压防爆型袋收尘器进行收集，收集后的成品由绞刀送入两个煤粉失重仓，净化后的气体通过排风机排入大气。
在两个煤粉仓下各设置一套煤粉计量及输送系统，此系统由环状天平型流量计量机、罗茨风机等组成。
40%的煤粉送入窑头，60%的煤粉送入分解炉，烘干用热源来自篦冷机。
（8）熟料储存出篦冷机的熟料连同篦冷机收尘器收下的粉尘一起由链斗输送机送至φ50m熟料库中储存，储量25000吨，储存期12.5天。
（9）水泥粉磨水泥粉磨设有两套挤压粉磨系统。
熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库，并通过库下的两套计量系统计量配料。
按比例配制的混合料送入各系统的辊压机称重仓内。
混合料经称重仓喂入HFCG120辊压机内挤压，挤压后的物料入料饼提升机提升入打散分级机，打散分级后的细物料送入水泥磨磨头入磨粉磨，粗物料再入称重仓内循环挤压。
出φ3.2×13m开路筛分水泥磨的成品由磨尾提升机提入水泥库系统。
辊压系统扬尘点设置了高效除尘设备，保证可达标排放废气。
水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。
该粉磨系统技术先进，设备可靠，相对于闭路粉磨系统工艺简单，操作控制方便，系统电耗低，水泥颗粒级配合理，产品质量稳定，投资回收期短。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间，因为熟料中铝酸三钙矿物是使水泥很快凝固的成分，如果在水泥中加入石膏，加水后铝酸三钙与之生成一种难于溶于水的水化硫铝酸钙新物质，于是那种促凝的物质就不会生成，或者生成很少，这样水泥就不会很快凝结了。
石膏加多加少都不好，对于硅酸盐水泥，一般控制在水泥重量的2.5～5％。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。
提高水泥抗腐蚀的能力。
由于普通的硅酸盐水泥和水起化学变化时，将生成氢氧化钙[Ca(OH)2]的物质。
当水泥建筑物长期与水接触，已硬化了的水泥石中的氢氧化钙就溶解到水中，或者和水里的一些化学物质如碳酸盐、镁盐、氯化物等发生作用。
导致水泥石中出现许多小溶洞，或者是在硬化的水泥石生成体积膨胀的新物质把建筑物胀裂，或者形成了一些质地疏松的东西，最后使得建筑物毁坏。
这种现象称为水泥的腐蚀。
加入炉渣、矿渣等混合材料，可以使水泥和水作用的同时，能与氢氧化钙在水泥还没有硬化之前就生成一些有益的新物质，这些新物质不仅不会破坏水泥石的结构，反而会提高水泥的抗腐蚀能力。
另外，熟料中的游离氧化钙是影响水泥安全性的重要因素之一。
在煅烧熟料时，由于受到生产条件的限制，熟料中或多或少地总存在一些残留地氧化钙。
这种游离氧化钙因经过高温煅烧，结构比较致密，性质不够活泼，在常温下与水反应的速度慢。
已经硬化的水泥石中如果游离氧化钙还在缓慢地与水作用生成氢氧化钙，同时伴随着体积膨胀，就会使硬化了地水泥石体积变化不均匀，发生扭曲或裂纹，严重时还会崩裂。