锂电池生产中各种不良原因及分析
锂电池制作过程中常见异常及解决方案
锂电池制作过程中常见异常及解决方案一、浆料异常及解决方案异常1：沉降，粘度变化大原因：浆料不稳定的原因是吸水，粘接剂少，未分散好；解决方法：调整原材料选型，主要是考虑比表，粘度等，调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整粘结剂用量，控制环境水分。
异常2：固含量低原因：消耗NMP多，主要原因是正极比表大，正极径小，搅伴时间长，粘接剂固含量低；解决方法：调整搅伴工艺（主要转速，线速度，时间等），调整正极选型，调整粘结剂选型。
异常3：难过筛原因：大颗粒，主要原因是正极大颗粒，正极粘度高，吸水团聚；解决方法：控制材料颗粒，降低浆料粘度，防止吸水。
异常4：无流动性，变果冻原因：吸水，主要原因是正极水分高，正极PH高，正极比表大，NMP水分高，环境湿度大，粘结剂水分高；解决方法：控制环境湿度，控制原材料水分，降低原材料PH值。
二、辊压前极片异常解决方案异常1：颗粒原因：主要原因是有颗粒或团聚，原材料大颗粒，浆料粘度高，浆料团聚；解决方案：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；异常2：裂纹原因：是极片内NMP挥发慢，烘箱温度高，涂布速度快；解决方法：降低前段烘箱温度，降低涂布速度；异常3：气泡原因：浆料有气泡主要是因抽真空不彻底，搁置时间短，抽真空时搅伴速度过快；解决方法：延长抽真空时间，加入表面活性剂消泡；异常4：划痕原因：主要是浆料粘度高，来料大颗粒，浆料团聚，涂布刀口有干料；解决方法：减少材料大颗粒，降低浆料粘度，控制吸水；异常5：拖尾原因：主要是粘度偏高或粘度偏低；解决方法：调整粘度；异常6：质量不稳定原因：浆料不稳定的主要原因是浆料吸水，粘结剂胶水用量少，未分散好，涂布设备波动；解决方法：控制吸水，调整设备，调整粘度；三、辊压后极片异常及解决方案异常1：断片，脆片原因：使用压实过高的原因有烘烤时间长，温度高，粘结剂胶水变性，极片吸水；解决方法：降低压实，极片烘烤时间缩短；异常2：白点原因：极片内层NMP挥发慢的原因是烘箱温度高，涂布速度快；解决方法：控制吸水（原材料，环境）；异常3：起皮，掉料原因：脱粉主要是材料水分敏感，极片存储环境湿度大；解决方法：控制吸水（原材料，环境）；四、电芯异常及解决方案异常1：电芯工艺，电芯卷绕过松负极过量比设计不合理，安全系数低，正负未包裹正极，正负极片距离不均匀等原因；解决方法：控制卷绕工艺一致性，提高负极过量化，修改正负极片长度设计，优化电芯制作工艺；异常2：正极，混料过程不均匀，解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性；异常3：负极，局部区域量少，浸润性差，压实过高或过低，颗粒太大，有效嵌锂面积小，材料配向性差或导电性差，面密度过高，混料不均匀，粘接剂锂电胶水上浮等问题；解决方法：控制浆料一致性及涂布一致性，优化负极过量比，控制原材料颗粒，优化负极配比，优化负极面密度，优化锂胶水粘合剂型号；异常4：电解液，电导率低，粘度大，SEI膜阻抗大，电解液中有气泡，SEI膜不均匀等问题；解决方法：提高电解液电导率，降低电解液粘度，优选成膜添加剂，控制电解气泡，控制化成工艺，保证成膜一致性；异常5：隔膜，孔隙率低，隔膜对电解液浸润性差，孔隙分布不均匀等问题；解决方法：优选孔隙率适合的隔膜，提高电解液的浸润性，控制隔膜来料，保证一致性；异常6：充电制度，充电电流大，充电温度低，截止电压高，电芯内温度分布不均匀等问题；解决方法：小电流化成，适当降低环境温度，适当降低充电截止电压，提高极片过流能力（宽极耳）；五、电性能异常分析及解决方案异常1：平台低原因：电解液粘度大，电芯内阻大，放电电流大，环境温度低等问题；解决方法：电解液来料相关指标确认及优化，电芯内阻影响因素确认，控制环境温度及放电电流；异常2：容量低：原因：正极敷料量少，压实偏大，负极效率低，环境温度低，电芯吸水，电芯倍率差，电解液浸润性差等问题；解决方法：正极敷料量确认，正极压实及挥发确认，负极压实及首效确认，电芯倍率及测试环境温度等确认，拆解失效电池分板界面情况及影响因素；异常3：自放电大：原因：原材料杂质多，极片微粉多，极片分切毛刺大，隔膜孔隙率大等问题；解决方法：制程中各工序及设备控制，金属杂质来源查找并控制，各原材料的金属材质含量确认，隔膜及其他辅料性能确认；异常4：高温存储差：原因：电解液高温性能差，电芯水分含量偏高，正极残锂量高等问题；解决方法：电解液水分配方成分确认，电芯制程水分控制，正极残锂量确认；异常5：倍率差：原因：导电剂少，正极粘结性差，电芯内阻大，压实偏大，隔膜性能影响，电解液电导率低等问题；解决方法：配方及设计参数确认，电芯内阻相关因素确认，电芯制程的环境控制，拆解失效电池分析界面情况及影响因素；异常6：循环差：原因：负极析锂，过程吸水，隔膜透气性差，压实偏大，测试温度变化，注液量少，SEI膜成膜差等问题；解决方法：压实及注液量等影响因素确认，负极过量比优化，电芯倍率及测试环境温度等确认，拆解失效电池分析界面情况及影响因素；。
锂电池制造流程存在的问题
锂电池制造流程存在的问题下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锂电池k值不良的原因
锂电池k值不良的原因
锂电池作为一种常见的电池类型，广泛应用于各种领域。
然而，有时候我们会遇到锂电池k值不良的情况，即电池的性能不如预期。
那么，是什么原因导致了锂电池k值不良呢？
一个常见的原因是电池制造过程中的质量问题。
电池的制造需要经历多个环节，包括材料选择、电池组装等。
如果在这些环节中出现了质量问题，比如材料纯度不高、组装过程中出现了错误等，就会导致电池的性能下降。
这些问题可能会影响到电池的容量、循环寿命等指标，从而导致锂电池的k值不良。
电池的使用环境也会对k值产生影响。
锂电池在不同的温度、湿度等环境条件下，其性能表现也会有所不同。
如果将电池放置在过高或过低的温度环境中，或者长时间处于潮湿的环境中，都可能导致电池的性能下降，进而影响到k值。
电池的使用方式和充放电管理也是影响锂电池k值的重要因素。
如果使用者在使用电池时频繁进行高电流充放电操作，或者没有遵循正确的充放电管理方法，都可能导致电池的性能损失，从而引起k 值不良的情况。
锂电池的老化也是一个不可忽视的因素。
随着电池使用时间的增加，其内部结构和化学物质会发生变化，从而导致电池性能的下降。
如果电池老化严重，那么其k值自然也会受到影响。
总的来说，锂电池k值不良的原因有很多，包括制造工艺问题、使用环境问题、使用方式和充放电管理问题，以及电池老化等。
为了避免这些问题的发生，我们在选购和使用锂电池时应该选择正规的品牌和供应商，遵循正确的使用和充放电管理方法，并注意保持适宜的使用环境，以保证电池的性能和寿命。
只有这样，才能更好地利用锂电池的优势，为我们的生活和工作提供更可靠的能源支持。
锂电池生产厂易忽视的安全问题及安全对策措施
锂电池生产厂易忽视的安全问题及安全对策措施公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]锂电池生产厂易忽视的安全问题主要危险因素及相应的安全对策措施近来,在工作中发现,我国锂电池生产企业对锂电池生产中的安全问题认识不足,主要表现在:①电池液的毒性认识不足,许多企业不知道电池液是有毒的;②对锂电池的火灾、爆炸危险性认识不足。
下面介绍并分析锂电池生产、储存过程中的毒性危险和火灾、爆炸危险性。
1、中毒危险电池液中一般含有六氟磷酸锂以及作为溶剂使用的碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯、碳酸乙烯酯、碳酸丙烯酯。
六氟磷酸锂是有毒物质,而上述碳酸酯类物质化学性质则比较稳定,没有被列入有毒物质类,但是可燃。
六氟磷酸锂是电池液中的重要成分,国内及一些国外出品的六氟磷酸锂没有说明其毒性,但据国际知名的sigma-aldrich(西格玛公司)制定的六氟磷酸锂《化学品安全技术说明书》(CSDS),说明了其毒性。
六氟磷酸锂的性质简述如下:分子式:LiPF6;燃烧性:不燃(0);毒性:中等(2);剌激性:中等(2);化学活性:低(1);慢性影响:中等(2);TLV-TWA:m3(ACGIH)。
括号内的数字表示分级,从0到4共分5级。
TLV-TWA是美国卫生医师协会推荐的时间加权平均浓度的最高允许值。
六氟磷酸锂:白色粉末,吸湿性强,遇水易分解;进入体内可损害健康,多次接触可产生累积的毒性效应,呼吸道、眼、皮肤可受到损伤。
一些国内企业出品的六氟磷酸锂,产品说明中注明含氟化氢(也称为氢氟酸)≤10-4。
氟化氢为高毒物质,具有强烈的腐蚀性,损伤呼吸道、眼、皮肤,可引起支气管炎和肺炎,吸收后可产生全身的毒作用。
六氟磷酸锂分解后的产物是高毒性的,应引起注意。
韩国三星公司电解液包装桶上标签注明其应在30℃以下保存,在夏季,运输途中六氟磷酸锂易分解,对安全是个潜在的危险因素。
因此,无论是六氟磷酸锂本身,或者其分解产物以及其所含的杂质氟化氢都有中等以上的毒性,如果密闭的作业场所提供的新风不足或通风系统出现故障,有可能发生多人中毒的事故。
锂电池生产中各种不良原因及解析总结.doc
锂电池生产中各种不良原因及分析各种不良原因的造成以及原因分析20130830一、短路：1、隔膜刺穿：1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。
2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：1）高温极耳胶未包好；2）壳壁胶纸未贴到位；3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路：1）化成时，正负极不明确反充而短路；2）过压时短路；3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短路：2）清洗时短路。
二、高内阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。
3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。
三、发鼓：1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。
2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50°C 温度发鼓。
四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
五、极片掉料：2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如 P01、PVDF 、SBR、CMC 等性能问题。
4、敷料不均匀。
六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作一、配料：不良原因： 1）各种添加剂与P01 的配比；2 ）浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及3 ）浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和4）浆料的粘度。
极片掉料。
不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；2）浆料搅拌时间不准确；3）浆料中添加剂或多或少。
锂电污染危机分析报告
锂电污染危机分析报告摘要：随着现代科技的不断发展，锂电池作为一种重要的能源储存设备被广泛应用于手机、电动车、无人机等领域。
然而，由于生产、使用和废弃处理过程中所带来的环境问题和人体健康隐患引起了广泛的担忧。
本报告对锂电污染危机进行了深入分析，包括污染源、影响及解决方案等方面，旨在引起公众和政府对该问题的重视，并提出相应的应对策略。
一、引言锂电污染问题，是指由于锂电池生产过程中使用的重金属材料、酸性电解质和高能量密度等因素导致的环境污染和健康风险。
随着全球对清洁能源和可持续发展的需求增加，锂电池的使用量也不断增加，使得锂电污染问题日益突出。
二、锂电污染的污染源1. 锂矿开采和提炼过程：锂矿开采和提炼过程中会产生大量废渣和废水，其中含有大量的重金属和有毒物质，如锰、镍、钴等。
这些废渣和废水未经处理直接排放或不当处理，会对土壤和水源造成污染。
2. 锂电池生产和使用过程：锂电池的生产需要大量的稀土和化学品，如稀土金属、碳酸锂、氧化锂等。
这些材料需经过复杂的制造过程，其中涉及高温炉、酸碱溶液等环节。
这些制造过程中的废弃物和废气，以及锂电池的使用过程中产生的废旧电池，往往无法得到很好的处理和回收利用，造成了环境和资源的浪费。
三、锂电污染对环境的影响1. 土壤污染：锂电池生产工厂周围的锂矿渣和废弃物，若未正确处理，会直接排入土壤中造成土壤污染。
重金属物质的积累和渗透会对土壤造成长期不可逆转的污染，导致植物生长受阻，甚至引起生态灾害。
2. 水源污染：锂矿开采和锂电池生产过程中的废水未经处理或处理不当，会直接排入河流和湖泊等水源，污染水质。
这些废水含有大量重金属和有毒物质，对水生生物和人类健康造成潜在威胁。
3. 大气污染：锂电池的生产过程中，需要使用大量的能源，产生大量的废气和二氧化碳等气体排放。
这些废气中包含有害物质，如二氧化硫、氮氧化物、VOC等，对大气环境产生负面影响，加剧了空气污染问题。
四、锂电污染对人体健康的影响1. 健康隐患：锂电池的生产和销售过程中，相关工人可能暴露于重金属和有毒化学品的接触中。
锂电池生产中各种不良原因及分析
各种不良原因的造成以及原因分析20130830一、短路：1、隔膜刺穿：1〕极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路〔分切刀口有毛刺、装配有误〕；2〕极耳铆接孔不平刺穿隔膜〔铆接机模具不平〕；3〕极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部〔裁大片时裁刀口有毛刺〕；4〕卷绕时卷针划破隔膜〔卷针两侧有毛刺〕；5〕圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜〔气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸〕。
2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：1〕高温极耳胶未包好；2〕壳壁胶纸未贴到位；3〕极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路：1〕化成时，正负极不明确反充而短路；2〕过压时短路；3〕上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短路：1〕分容上柜时正负极直接接触；2〕清洗时短路。
二、高内阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。
3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。
三、发鼓：1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。
2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50°C温度发鼓。
四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
五、极片掉料：1、烘烤温度过高，粘接剂失效。
2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。
4、敷料不均匀。
六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作一、配料：不良原因：1〕各种添加剂与P01的配比；2〕浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及3〕浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和4〕浆料的粘度。
极片掉料。
锂电池几个常见的生产问题
锂电池几个常见的生产问题
锂电池的常见生产问题包括：
1. 电池内部短路：电池内部的正负极之间出现直接接触或非正常导电，导致电流畸变和能量损失。
这可能是由于材料的不均匀分布、外部金属污染、焊接不良等原因引起的。
2. 锂金属聚集：锂电池的负极是由锂金属构成的，在生产过程中，锂金属有可能在负极上聚集形成“锂树”的现象。
这会引起电池内部短路，并且会导致电池的容量下降和安全性问题。
3. 电解液泄漏：电解液是锂电池内部正负极之间传输离子的媒介物质，如果电解液泄漏，将导致电池容量下降、能量损失，甚至会引起电池的自燃和爆炸等严重安全问题。
电解液泄漏可能是由于电池的密封性不够好、外部物理损伤等原因引起的。
4. 电池Aging（老化）：随着使用时间的增长，锂电池会出现电化学性能的衰减，如容量衰减、内阻增加等。
这可能是由于电池材料的失活、电池结构的损坏等原因导致的。
5. 温度管理问题：锂电池的工作温度范围较窄，过高或过低的温度都会对电池的性能和寿命产生不良影响。
因此，在生产过程中，需要采取相应的措施来控制电池的温度，例如增加散热结构、使用温度感应材料等。
这些问题在锂电池的生产中要特别注意，并通过合理的设计、优化生产工艺和严格的质量控制来解决。
同时，采取适当的安全措施来防范潜在的安全风险。
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各种不良原因的造成以及原因分析20130830
一、短路：
1、隔膜刺穿：
1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；
2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；
3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；
4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；
5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。
2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：
1）高温极耳胶未包好；
2）壳壁胶纸未贴到位；
3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路：
1）化成时，正负极不明确反充而短路；
2）过压时短路；
3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短路：
1）分容上柜时正负极直接接触；
2）清洗时短路。
二、高内阻：
1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。
3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。
三、发鼓：
1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。
2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50°C温度发鼓。
四、低容量：
1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
五、极片掉料：
1、烘烤温度过高，粘接剂失效。
2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。
4、敷料不均匀。
六、极片脆：
1、面密度大，压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作
一、配料：
不良原因：1）各种添加剂与P01的配比；
2）浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及
3）浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和
4）浆料的粘度。
极片掉料。
不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；
2）浆料搅拌时间不准确；
3）浆料中添加剂或多或少。
二、拉浆：
不良原因：1）敷料不均；
2）掉料或湿片；不良率增多，和电池性能不好。
3）断带。
不良操作：1）刀口调试不标准或刀口垫干料，或走速太快；。