离合器材料编写
离合器结构设计
离合器结构设计
离合器是一种用于连接和断开发动机与变速器之间的传动装置。
它允许驾驶员在换挡时暂时断开发动机与变速器的连接，从而实现平稳的换挡操作。
以下是一些常见的离合器结构设计考虑因素：
1. 摩擦材料：离合器的摩擦材料通常由摩擦片和压盘组成。
摩擦片与飞轮接触，通过摩擦力传递转矩。
选择合适的摩擦材料非常重要，以确保离合器具有足够的摩擦力和耐磨性。
2. 压盘：压盘是离合器的关键部件之一，它通过弹簧或其他力量机构对摩擦片施加压力，以确保摩擦力的产生。
压盘的设计需要考虑压力分布的均匀性和稳定性。
3. 离合器分离器：离合器分离器用于断开发动机与变速器之间的连接。
它通常由踏板、连杆和分离轴承组成。
设计分离器时需要考虑操作力的大小、踏板行程和分离器的可靠性。
4. 传动轴：传动轴将离合器的转矩传递给变速器。
它的设计需要考虑强度、刚度和传动轴的平衡，以减少振动和噪音。
5. 润滑：离合器的部件需要适当的润滑，以确保正常的运转和寿命。
设计中需要考虑润滑剂的类型、润滑方式和润滑系统的设计。
6. 热管理：离合器在工作过程中会产生热量，因此需要考虑散热问题。
设计中可以采用散热片、散热孔或冷却系统等方式来有效管理离合器的温度。
7. 轻量化设计：在不影响强度和性能的前提下，尽量减轻离合器的重量可以提高燃油经济性和动态性能。
这只是离合器结构设计的一些基本考虑因素，实际的设计还需要根据具体的应用和要求进行详细的工程分析和优化。
离合器的设计需要综合考虑性能、可靠性、耐久性和成本等因素，以满足车辆的动力传输需求。
离合器摩擦片材料
离合器摩擦片材料
离合器摩擦片是离合器的重要组成部分，其材料的选择直接影响到离合器的性
能和使用寿命。
目前，离合器摩擦片材料主要有有机树脂、金属、陶瓷以及碳素纤维复合材料等。
不同的材料具有不同的特性，下面将分别介绍各种材料的特点及其适用范围。
有机树脂摩擦片是目前应用最广泛的一种离合器摩擦片材料。
这种材料具有摩
擦系数稳定、摩擦性能良好、耐磨损、价格低廉等优点，适用于一般汽车、摩托车等普通车辆的离合器系统。
然而，由于有机树脂摩擦片在高温高速下容易产生摩擦衰减，因此在高性能车辆的离合器系统中并不适用。
金属摩擦片由金属材料制成，具有良好的耐磨性和稳定的摩擦性能，适用于高
性能车辆的离合器系统。
金属摩擦片的主要缺点是摩擦系数较低，容易产生打滑现象，因此在一些对摩擦性能要求较高的场合并不适用。
陶瓷摩擦片具有摩擦系数高、耐磨损、耐高温等优点，适用于高性能车辆的离
合器系统。
然而，陶瓷摩擦片价格昂贵，加工难度大，因此在一般车辆中并不常见。
碳素纤维复合材料摩擦片是近年来新兴的一种离合器摩擦片材料。
这种材料具
有摩擦系数高、耐磨损、耐高温、重量轻等优点，适用于高性能车辆的离合器系统。
与此同时，碳素纤维复合材料摩擦片的价格相对较高，但随着技术的不断进步，其成本也在逐渐降低。
总的来说，不同的离合器摩擦片材料具有各自的特点和适用范围。
在选择离合
器摩擦片材料时，需要根据车辆的性能要求、使用环境、经济成本等因素进行综合考虑，以确保离合器系统具有良好的性能和可靠的使用寿命。
离合器摩擦片材料
离合器摩擦片材料离合器摩擦片是离合器的核心部件之一，它直接影响着离合器的性能和使用寿命。
离合器摩擦片材料的选择对离合器的工作效果、使用寿命、安全性等方面都有着重要的影响。
在选择离合器摩擦片材料时，需要考虑摩擦性能、耐磨性、热稳定性、抗疲劳性等多个方面的因素。
本文将对离合器摩擦片材料进行详细介绍，以帮助读者更好地了解离合器摩擦片材料的选择和应用。
1. 摩擦片材料的分类。
根据材料的不同，离合器摩擦片材料可以分为有机材料、无机材料和半金属材料三大类。
有机材料主要包括有机树脂、橡胶和纤维素等，这类材料摩擦系数稳定，摩擦性能好，但耐磨性较差；无机材料主要包括玻璃纤维、石棉、金属粉末等，这类材料耐磨性好，但摩擦性能较差；半金属材料是有机材料和无机材料的复合材料，具有良好的摩擦性能和耐磨性。
2. 摩擦片材料的选择原则。
在选择离合器摩擦片材料时，需要根据离合器的使用条件和要求来综合考虑摩擦性能、耐磨性、热稳定性、抗疲劳性等因素。
一般来说，摩擦片材料应具有良好的摩擦性能，能够在不同工况下保持稳定的摩擦系数；同时，还需要具有较高的耐磨性，能够在长时间的使用中保持稳定的摩擦性能；此外，还需要具有良好的热稳定性和抗疲劳性，能够在高温和高负荷下保持稳定的工作性能。
3. 常见的摩擦片材料。
目前，常见的离合器摩擦片材料主要包括有机树脂摩擦片、石棉摩擦片、玻璃纤维摩擦片和半金属摩擦片等。
有机树脂摩擦片具有良好的摩擦性能和热稳定性，适用于一般的轻型车辆；石棉摩擦片具有较高的耐磨性，适用于重型车辆和工程机械等高负荷工况；玻璃纤维摩擦片具有良好的热稳定性和抗疲劳性，适用于高速、高温工况；半金属摩擦片具有良好的综合性能，适用于各种复杂工况。
4. 摩擦片材料的发展趋势。
随着汽车工业的发展和技术的进步，对离合器摩擦片材料的要求越来越高。
未来，离合器摩擦片材料将朝着高性能、高可靠性、环保和节能的方向发展。
新型的摩擦片材料将具有更高的摩擦性能、更好的耐磨性和更稳定的工作性能，以满足不同车辆和工程机械的需求。
离合器片常见材质介绍
离合器片常见的材质有科马，铜基片，复合芳纶纱，冠良，高捻，包芯纱，无石棉，红多铜，有机金属片，纤维纱等组成，种类繁多，需要优质的适合您的离合器片，可以多咨询我们，弟兄离合器厂。
科马离合器片：科马公司生产复合型材料，具有不同的标号和性能；铜基片：基于铜的合金金属摩擦材料，具有硬度高，散热好的优点，但是容易磨损离合器压盘；复合芳纶纱：芳纶的全称是芳香族聚酰胺纤维，是一种高强度、高模量、低密度和高耐磨的有机合成材料，并且具有稳定的化学性质。
I974年，美国贸易联合会FTC(U．SFederalTradeCommission)将它们命名为“Aramidfiber”，其定义为：至少有85 的酰胺链(一CONH一)直接把两个苯环连接起来。
芳纶于20世纪60年代初，由杜邦公司开发出具有优良热稳定性的间位芳纶HF一1，即Nomex纤维。
我国称为芳纶1981年通过芳纶14的鉴定，1985年又通过芳纶1414的鉴定。
由于单一的芳纶纤维使用时具有缺陷，遇水后强度降低等，通常将芳纶制成复合材料，以满足其应用性能的要求，通过干式缠绕法或湿式缠绕法制成复合芳纶纱，用以满足摩擦材料的要求；冠良：冠良公司生产的复合型摩擦材料，具有不同的标号和性能；高捻：纺织物的一种术语，相对于无捻柔软的概念，高捻离合器片具有硬度适中，缓冲性能良好的特点；包芯纱：包芯纱一般以强力和弹力都较好的合成纤维长丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱。
包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。
比较常见的包芯纱有涤棉包芯纱，它以涤纶长丝为芯纱，外包棉纤维。
还有氨纶包芯纱，它是以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的纱线。
这种材料制成的摩擦材料韧性较好，价格适中，因此也广泛用于离合器面片的生产；无石棉：以前石棉制品粉尘大，且性能不好，因此在新的改进中离合器片采用无石棉的复合材料，性能相对于石棉面片有所改进。
红多铜：铜丝嵌入材料里，整体显红色，故名红多铜；有机金属片：性能强劲，但价格较高，一般用于大扭矩的车型，如重卡重载车和赛车比赛用车的离合器片；纤维纱：纤维基底合成复合材料，韧度好，耐摩擦性能好，重量也较轻。
离合器设计说明书资料(00001).doc
第一章绪论现代汽车工业具有世界性,是开发型的综合工业,竞争也越来越激烈｡我国自1953年创建第一汽车制造厂至今,已有130多家汽车制造厂,700多家汽车改装厂｡随着我国国民经济的快速发展和人们生活水平的不断提高,对汽车的使用功能不断提出新的要求｡目前大部分汽车采用离合器作为汽车的动力传递机构｡离合器的发展概况在采用离合器的传动系统中,早期离合器的结果形式是锥形摩擦离合器｡锥形摩擦离合器传递扭矩的能力,比相同直径的其他结构形式的摩擦离合器要大｡但是,其最大的缺点是从动部分的转动惯量太大,引起变速器换挡困难｡而且这种离合器在接合时也不够柔和,容易卡住｡次后,在油中工作的所谓湿式的多片离合器逐渐取代了锥形摩擦离合器｡但是多片湿式摩擦离合器的片与片之间容易被油粘住(尤其是在冷天油液变浓时更容易发生),导致分离不彻底,造成换挡困难｡所以它又被干式所取代｡多片干式摩擦离合器的主要优点是由于接触面数多,故接合平顺柔和,保证了汽车的平稳起步｡但因片数较多,从动部分的转动惯量较大,还是感到换挡不够容易｡另外,中间压盘的通风散热不良,易引起过热,加快了摩擦片的磨损甚至烧伤和破裂｡如果调整不当还可能引起离合器分离不彻底｡多年的实践经验使人们逐渐趋向于采用单片干式摩擦离合器｡它具有从动部分转动惯量小,散热性好,结构简单,调整方便,尺寸紧凑,分离彻底等优点｡而且只要在结构上采取一定措施,也能使其接合平顺｡因此,它得到了极为广泛的应用｡为了实现离合器的自动操纵,有自动离合器｡采用自动离合器时可以省去离合器踏板,实现汽车的“双踏板”操纵｡与其他自动传动系统(如液力传动)相比,它具有结构简单,成本低廉及传动效率高的优点｡因此,在欧洲小排量汽车上曾得到广泛的应用｡但是在现有自动离合器的各种结构中,离合器的摩擦力矩的力矩调节特性还不够理想,使用性能不尽完善｡例如,汽车以高档低速上坡时,离合器往往容易打滑｡因此必须提前换如低档以防止摩擦片的早期磨损以至烧坏｡这些都需要进一步改善｡随着汽车运输的发展,离合器还要在原有的基础上不断改进和提高,以适应新的使用条件｡从国外的发展动向来看,近年来汽车的性能在向高速发展,发动机的功率和转速不断提高,载重汽车趋向大型化,国内也有类似的情况｡此外,对离合器的使用要求也越来越高｡所以,增加离合器的传扭能力,提高其使用寿命,简化操作,已经成为目前离合器的发展趋势｡第二章方案论证第一节选定离合器的车型本次设计所选车型大众polo1.4mt该车主要参数如下表:表2-1大众polo1的主要性能参数第二节离合器设计基本要求为了保证离合器具有的工作性能,设计离合器应满足如下基本要求:(一)在任何行使条件下,既能可靠地传递发动机最大转矩,并有适当的转矩储备,又能防止传动系过载;(二)接合完全､平顺､柔和,使汽车起步时无抖动､无冲击,分离彻底､迅速;(三)工作性能(最大摩擦力矩或后备系数)稳定,即作用在摩擦片上的总压力不应因摩擦表面的磨损而有明显的变化,摩擦系数在离合器工作过程中应力求稳定;(四)从动部分的转动惯量要小,以减小挂档时的齿轮冲击,便于换档和减小同步器的磨损;(五)应能避免和衰减传动系的扭振,并具有吸收振动､缓和冲击和降低噪声的能力;(六)应有足够的吸热能力和良好的通风散热效果,以保证工作温度不致过高,延长其使用寿命通风;(七)操纵轻便､准确,以减轻驾驶员的疲劳;(八)具有足够的强度,工作可靠､使用寿命长;(九)力求结构简单､紧凑,质量小,制造工艺性好,拆装､维修､调整方便;(十)设计时要注意对旋转件的动平衡要求和离心力的影响｡第三节确定离合器的结构型式一摩擦离合器机构型式的选择汽车离合器有摩擦式､电磁式和液力式三种类型｡其中,摩擦式的应用最广泛｡现代汽车摩擦离合器的典型结构型式是单片或双片干式,它由从动盘､压盘､压盘驱动装置､压紧弹簧(有沿圆周均布的圆柱螺旋弹簧､中央布置的锥形或圆柱螺旋弹簧和膜片弹簧等)､离合器盖､分离杠杆､分离轴承等构成｡本次设计选定的机构型式为单片摩擦式｡二从动盘数及干､湿式的选择(一) 单片干式摩擦离合器如图2-2,2-3,2-4所示,其结果简单,调整方便,轴向尺寸紧凑,分离彻底,从动件转动惯量小,散热性好,采用轴向有弹性的从动盘时也能接合柔顺｡因此,广泛用于各级轿车及微､轻､中型客车与货车上,在发动机转矩不大于1000N·m的大型客车和重型货车上也有所推广｡当转矩更大时可以采用双片离合器｡(二) 双片干式摩擦离合器如图2-4所示｡与单片离合器相比,由于摩擦面增多使传递转矩的能力增大,接合也更平顺､柔和;在传递相同转矩的情况下,其径向尺寸较小,踏板力较小｡但轴向尺寸加大且结构复杂;中间压盘的通风散热性差易引起过热而加快摩擦片的磨损甚至烧伤碎裂;分离行程大,调整不当分离也不易彻底;从动件转动惯量大易使换档困难等｡仅用于传递的转矩大且径向尺寸受到限制时｡(三) 多片湿式离合器摩擦面更多,接合更加平顺柔和;摩擦片浸在油中工作,表面磨损小｡但分离行程大､分离也不易彻底,特别是在冬季油液粘度增大时;轴向尺寸大;从动部分的转动惯量大,故过去未得到推广｡近年来,由于多片湿式离合器在技术方面的不断完善,重型车上又有采用,并有不断增加的趋势｡因为它采用油泵对摩擦表面强制冷却,使起步时即使长时间打滑也不会过热,起步性能好,据称其使用寿命可较干式高出5~6倍｡通过各结构优缺点的比较及本次设计所针对的车型,故本次设计选用的是单片干式摩擦离合器｡图2-1 双片离合器图2-2 拉式膜片弹簧离合器图2-3 膜片弹簧离合器图2-4 单片离合器第三章设计计算及参数的选择第一节离合器基本结构参数的选择一摩擦片设计离合器摩擦片在性能上应满足如下要求:1) 摩擦因数较高且稳定,工作温度､单位压力､滑磨速度的变化对其影响要小;2) 有足够的机械强度与耐磨性;3) 密度小,以减小从动盘的转动惯量;4) 热稳定性好,在高温下分离出的粘合剂少,无味,不易烧焦;5) 磨合性能好不致刮伤飞轮和压盘表面;6) 接合时应平顺,不产生“咬合”或“抖动”现象;7) 长期停放后,摩擦面不发生“粘着”现象｡摩擦片的外径是离合器的重要参数｡它对离合器的轮廓尺寸有决定性的影响,并根据离合,离合器器能全部传递发动机的最大转矩来选择｡为了能可靠地传递发动机的最大的转矩Temax的静摩擦力矩Tc应大于发动机的最大转矩T,而离合器传递的最大静摩擦力矩Tc又取决于emax其摩擦面数Z､摩擦系数f､作用在摩擦面上的总压紧力P∑与摩擦片平均半径Rm,即Tc=βTemax=1.5.×126=189N.M式中β——离合器的后备系数｡β(一) 后备系数[2]后备系数β是离合器设计时用到的一个重要参数,它反映了离合器传递发动机转矩的可靠程度｡在选择β时应考虑以下几点:1）摩擦片在使用中磨损后,离合器还应能可靠地传递发动机的最大转矩｡2） 要防止离合器滑磨过大 3） 要能防止传动系过载显然,为了可靠地传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨过大,β不宜选取太小;为了使离合器尺寸不致过大,减少传动系过载,保证操纵轻便,β又不能选取太大;当发动机后备功率较大,使用条件较好时,β可选择小些;当使用条件恶劣,需要拖带挂车时,为提高起步能力,减少离合器磨损,β应选取大些;货车总质量越大,β也应选得越大;采用柴油机时,由于工作比较粗暴,转矩较不平稳,选取的β值应比汽油机大些;发动机缸数越多,转矩波动越小,β可选取小些;膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定,选取的β值可以比螺旋弹簧的小些;双片离合器的β值应大于单片离合器｡各类汽车β值的选取范围通常为:轿车和微型车､轻型货车——β=1.20~1.75 中型和重型货车——β=1.50~2.25越野车､带拖挂的重型汽车和牵引汽车——β=1.80~4.00 根据上述原因及所选车型,选取β=1.50｡ (二) 单位压力[2]0P单位压力0P 对离合器工作性能和使用寿命有很大的影响,选取时应考虑离合器的工作条件,包括发动机的后备功率大小,摩擦片尺寸､材料及其质量和后备系数等因素｡离合器使用频繁,发动机后备系数较小时,0P 应取小些;当摩擦片外径缴大时,为了降低摩擦片外缘处的热负荷,0P 应取小些;后备系数较大时,可适当增大0P ｡当摩擦片采用不同材料时,0P 按下列范围选取: 石棉基材料:0P =0.10~0.35MPa 粉末冶金材料:0P =0.35~0.60MPa ≥金属陶瓷材料:0P =0.70~1.5MPa根据所选车型及摩擦片所用材料,选取 0.10mp ≤0P ≤1.50mp 本次取0P =0.30MPa ｡ (三) 摩擦片外径D ､内径d 和厚度h 的确定离合器应按转矩容量或热容量设计,摩擦片或从动片外径D 是基本尺寸｡它关系到结构尺寸及质量的大小和使用寿命的长短设计是通常首先确定D 的值｡由以下公式计算D 的值:(3-2)式中:max e T ——发动机的最大转矩 f ——摩擦系数 z ——摩擦面数 或由经验公式得:Te D maxDK =由选车型得K D =14.6max e T = 126N·m,D=163.88mm在同样外径时,选用较小的内径d 虽可增大摩擦面积,提高传递转矩的能力,但是会使摩擦面上的压力分布不均匀,使内外沿圆周的相对滑磨速度差别太大而造成摩擦面磨损不均匀,且不利于散热和扭转减振器的安装｡摩擦片尺寸应符合尺寸系列标准GB5764—1998(《汽车用离合器面片》),所选的D 应使摩擦片最大圆周速度不超过65~70m/s,以免摩擦片发生飞离｡所以由计算所得D 值及参照摩擦片尺寸系列标准GB5764—1998,最后选定摩擦片的尺寸为下表表3-1选定的摩擦片的尺寸(四) 摩擦片的校核:1､摩擦片外径D(mm)的选取应使最大圆周速度D V 不超过65~70m/s,即3[1]max 1065~70/60D e D m s v n π-=⨯≤ (3-3)式中,D V 为摩擦片的最大圆周速度(m/s);n max e 为发动机最高转速(r/min)｡ 将n max e =5000r/min,D=180mm,代入(3-3)式得: VD=47.1m/s<65~70m/s则摩擦片的最大圆周速度在安全范围内｡2､为反映离合器传递的转矩并保护过载的能力,单位摩擦面积传递的应小于其许用值,即 [1]224[]()co co TcT T z D d π=≤- (3-4) 式中,co T 为单位摩擦面积传递的转矩(2/N m mm );[co T ]为其允许值(2/N m mm ),按表3-2选取｡表3-2 单位摩擦面积传递的转矩 (2/N m mm )由D=180mm,选取co T =0.28×210-2/N m mm .则由(3-1)､(3-4)得:Tco=0.00712/N m mm >0.28×210-2/N m mm 不满足要求 故重新选取D=250mm d=155mm重新校核 :3[1]max 1065~70/60D e D m s v n π-=⨯≤VD=65.41<65~70m/[1]224[]()co co TcT T z D d π=≤- Tco=0.00312/N m mm 符合要求3摩擦片的内外径比c 应在0.53~0.70内 c=d/D=125÷180=0.694故符合要求4为了保证扭转减振器的安装,摩擦片内径d 必须大于减振器弹簧位置直径2Ro 约50mm,即d≥2Ro+50 ｡即:2Ro ≤75符合要求第二节 膜片弹簧设计(一) 膜片弹簧的结构特点膜片弹簧的结构形状如图3-1所示,它由弹簧钢板冲制而成｡从图中可以看出,膜片弹簧在结构形状上分成两部分,在膜片弹簧大端处为一完整的截锥体,如图3-2的样子｡它的形状像一个无底的碟子,与一般机械上用的碟形弹簧完全一样,故称作碟簧部分,膜片弹簧起弹性作用的正是此部分｡碟形弹簧的弹性作用是这样的 沿其轴线方向加载,碟簧受压变平,卸载后又恢复原形(如图3-2所示)｡可以说膜片弹簧是碟形弹簧的一种特殊结构形式,所不同是在膜片弹簧上还包含有径向开槽部分,此部分像一圈瓣片,其作用是:当分离离合器时作为分离杆,故此瓣片又称作分离指｡分离指与碟簧部分交接处的径向槽呈长方圆形孔,这样做一方面可以减少分离指根部的应力集中(分离指根部过渡圆角半径应大于4.5mm),另一方面又可用来安置销钉固定膜片弹簧｡图3-1 膜片弹簧 图3-2 碟形弹簧(二) 膜片弹簧的加载方式和变形情况离合器在接台与分离时,膜片弹簧的加载情况不一样,相应地存在着两种加载方式和变形形状｡1､接合时 离合器接合时,膜片弹簧起压紧弹簧的作用｡在压盘､离台器盖总成未与飞轮装台之前,膜片弹簧近似处于自由状态(如图3-3a所示),膜片弹簧对压盘无压紧作用｡当压盘､离台器盖总成与飞轮装合时,离台器盖前端面与飞轮前端面靠拢,因此离台器盖通过支承环1对膜片弹簧施加载荷1P,膜片弹簧几乎被压平(如图3-3b所示),同时在压盘处也作用有载荷1P,1P即为压紧力｡图3—3 膜片弹簧在不同工作状态时的变形 a)自由状态 b)压紧状态 c)分离状态2､分离时当分离轴承以2P力作用在膜片弹簧小端的分离爪上时,支承环1逐渐不起作用,而支承环2开始起作用,当力2P达到一定值耐,膜片弹簧被压翻,离合器分离(如图3-3c所示),2P称为分离力｡(三)膜片弹簧的弹性变形特性如前所述,膜片弹簧起弹性作用的部分是其碟簧部分,碟簧部分的弹性变形特性和螺旋弹簧不一样,它是一种非线性弹簧,其特性与碟簧部分的内截锥高H及弹簧片原h之比值 H/h有关｡不同的H/h值可以得到不同的弹性变形特性, 一般可分成下列四种情况:1 ､H/h<2如图3-4所示,图中曲线A为 H/h=0.5时的无因次特性曲线,,从曲线形状可知:随着载荷P的增加,变形 也不断增加,这种膜片弹簧刚度很大,可以承受很大的载荷,适台于作为缓冲装置中的行程限制器｡图3-4 不同H/h值的无因次特性曲线图3-5 膜片弹簧的弹性变形特性2､H/h2图3-4中曲线B为H/h=1.5时的无因次特性曲线,曲线中间有一段很平直､变形在增加.载荷P几乎保持不变,这种弹簧叫做零刚度弹簧｡3､22图3-4中曲线C为H/h=2.75时的无因次特性曲线,图中可以看到膜片弹簧的特性曲线中有一段负刚度区域,即当变形增加时.载荷反而减小,具有这种特性的膜片弹簧很适用于作为离台器的压紧弹簧｡因为可利用其负刚度区达到分离离台器时操纵省力之目的｡当然.负刚度区域过大也不适宜,以免弹簧工作位置略微变动造成弹簧压紧力变化过大｡4､2如图3-5所示,图中曲线为H/h=3时的无因次特性曲线,这种弹簧的特性曲线中具有更大的负刚度不稳定工况区,而且有载荷为负值的区域,这种弹簧适用于汽车液力传动中的锁止机构｡(四) 膜片弹簧基本参数的选择1､比值H/h和h的选择如前所述,比值H/h对膜片的弹性特性影响极大,因此,要H/h 对弹簧特性的影响,正确地选择该比值,以得到理想的特性曲线及获得最佳的使用性能｡为保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便,汽车离合器用膜片弹簧的H/h一般为1.5~2.2,板厚为2~4mm｡根据上述原因及所选车型,选取 h=3mm,则H=5.4mm｡2､R/r比值及R､r的选择研究表明,R/r越大,弹簧材料利用率越低,弹簧越硬,弹性特性曲线受直径误差的影响越大,而且应力越高｡碟形弹簧储蓄弹性能的能力,在R/r=1.8~2.0为最大,用于缓和冲击､吸收振动等需要储存大量弹性能的碟簧最佳｡但对汽车离合器的膜片弹簧而言,并不要求储存大量的弹性能,而应根据结构布置和压紧力的要求,通常取R/r为1.2~1.35｡为使摩擦片上压力分布较均匀,推式膜片弹簧的R值应取大于或等于摩擦片的平均半径R c,拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于R c｡根据上述原因及所选车型,选取,R=105mm,则r=80mm｡3､α的选择 膜片弹簧自由状态下圆锥底角α与内截锥高度H 关系密切,α=arctanH/(R-r)≈H/(R-r),一般在9°~15°范围内｡则代入H ､R ､r 值得:α=11°｡4､压盘加载点半径1R 和支承环加载点半径1r 的确定 1R 和的取值将影响膜片弹簧的刚度｡1r 应略大于r且尽量接近r,1R 应略小于R 且尽量接近R,因此,选取1R =124mm,1r =104mm ｡5､分离指数目n 的选取 分类指数目n 常取为18,大尺寸膜片弹簧可取24,小尺寸可取12｡考虑到所选车型,选取n=18｡ 图3—6 膜片弹簧的尺寸简图6､切槽宽度1δ､2δ及半径e r (图3-6)的确定 1δ=3.2~3.5mm,2δ=9~10mm,e r 的取值应满足r -e r ≥2δ的要求｡因此选取1δ=3.4mm,2δ=9mm,e r =92mm ｡7､膜片弹簧小端内半径0r (图3-6)及分离轴承作用半径f r 的确定 0r 由离合器的结构决定,其最小值应大于变速器第一轴花键的外径｡因膜片弹簧的分离指起分离杠杆的作用,因此其杠杆比在一定范围内选取[1],即推式:2.3≤111fr r R r --≤4.5 拉式:3.5≤111fR r R r --≤9.0本设计为推式,折中选取杠杆比为3,而已知1R =124=mm ､ 1r =104mm,则: 1113*()f r r R r =--=30mm而f r 与0r 的差值应在0≤f r -0r ≤4范围内[1],则选取0r =30mm ｡第三节 扭转减振器的设计一､扭转减振器的功能扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成｡弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度,从而降低传动系扭转系统的某阶(通常为三阶)固有频率,改变系统的固有振型,使之尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振;阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量｡所以,扭转减振器具有如下功能:1)降低发动机曲轴与传动系接合部分的扭转刚度,调谐传动系扭振固有频率｡2)增加传动系扭振阻尼,抑制扭转共振响应振幅,并衰减因冲击而产生的瞬态扭振｡3)控制动力传动系总成怠速时离合器与变速器轴系的扭振,消减变速器怠速噪声和主减速器与变速器的扭振与噪声｡4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲击载荷和改善离合器的接合平顺性｡扭转减振器具有线性和非线性特性两种｡单级线性减振器的扭转特性如图3—9所示,其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧,广泛应用于汽油机汽车中｡当发动机为柴油机时,由于怠速时发动机旋转不均匀度较大,常引起变速器常啮合齿轮齿间的敲击,从而产生令人厌烦的变速器怠速噪声｡在扭转减振器中另设置一组刚度较小的弹簧,使其在发动机怠速工况下起作用,以消除变速器怠速噪声,此时可得到两级非线性特性,第一级的刚度很小,称为怠速级,第二级的刚度较大｡目前,在柴油机汽车中广泛采用具有怠速级的两级或三级非线性扭转减振器如图3—10所示｡图3-9 单级线性减振器的扭转特性 图3-10 三级非线性减振器的扭转特性二､扭转减振器的主要参数选择 减振器的扭转刚度C α和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩f T 是两个主要参数｡其设计参数还包括极限转矩j T 和预紧转矩Ty 等｡1． 极限转矩j T极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙△1(图2—15)时所能传递的最大转矩,即限位销起作用时的转矩｡它与发动机最大转矩有关,一般可取[]2max max (1.2~1.4)j e j e T T T T =+∆= (3-19)取j T =2.0Temax,则由所选车型可得:j T =252N·m ｡2､扭转刚度是Cα为了避免引起系统的共振,要合理选择减振器的扭转刚度,使共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内｡C α决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸(图2—15)｡C α=13j T =13×252=3276N·m /rad ｡3､阻尼摩擦转矩f T由于减振器扭转刚度是,受结构及发动机最大转矩的限制,不可能很低,故为了在发动机工作转速范围内最有效地消振,必须合理选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩T μ｡一般可按下式初选Tf=(0.06-0.17)Temax (3-23)则取f T =15.12 N·m ｡4､预紧转矩Ty减振弹簧在安装时都有一定的预紧｡研究表明,y T 增加,共振频率将向减小频率的方向移动,这是有利的｡但是y T 不应大于f T ,否则在反向工作时,扭转减振器将提前停止工作,一般取Ty =(0.06-0.17)Temax,则Ty =12.6N·m ｡三､ 减振器的结构设计在初步选定减振器的主要参数后,即可根据布置上的可能来确定它的具体结构尺寸,并设计减振弹簧以满足其减振性能的要求｡1､减振弹簧的位置半径RoRo 的尺寸应尽可能大些,如图3—11所示,一般取2)75.0~60.0(0d R = (3-24) 式中,d 为离合器摩擦片内径｡则取Ro =0.6×155÷2=46.5mm ｡2､减振弹簧个数nn 参照表3—3选取｡表3—3 减振弹簧个数的选取3､减振弹簧总压力∑F当限位销与从动盘毂之间的间隙△1或△2被消除,减振弹簧传递转矩达到最大值时,减振弹簧受到的压力∑F 为0/R T F j =∑ =252÷0.0465=5419.35N (3-25)则F=5419.35 N｡（一）从动盘总成从动盘总成主要由从动盘毂､摩擦片､从动片､扭转减振器等组成｡从动盘对离合器工作性能影响很大,设计时应满足如下要求:（1）从动盘的转动惯量应尽可能小,以减小变速器换档时轮齿的冲击｡（2）从动盘应具有轴向弹性,使离合器接合平顺,便于起步,而且使摩擦面压力均匀,以减小磨损｡（3）应安装扭转减振器,以避免传动系共振,并缓和冲击｡1.轴向弹性从动盘的结构形式为了使从动盘具有轴向弹性,常用的方法有:（1）在从动片外缘开6—12个“T”形槽,形成许多扇形,并将扇形部分冲压成依次不同方向弯的波浪形｡两侧的摩擦片则分别铆在每隔一个的扇形上｡“T”形槽还可以减小由于摩擦发热而引起的从动片翘曲变形｡这种结构主要应用在商用车上｡（2）将扇形波形片的左､右凸起段分别与左､右侧摩擦片铆接,由于波形片(1.0mm)比从动片(1.5mm)薄,这种结构的轴向弹性较好,转动惯量较小,适宜于高速旋转,主要应用于乘用车和最大总质量小于6t的商用车上｡（3）利用阶梯形铆钉杆的细段将成对波形片的左片铆在左侧摩擦片上,并交替地把右片铆在右侧摩擦片上｡这种结构的弹性行程较大,弹性特性较理想,可使汽车起步极为平顺｡这种结构主要应用于发动机排量大于2.5L的乘用车上｡（4）将靠近飞轮的左侧摩擦片直接铆合在从动片上,只在靠近压盘侧的从动片铆有波形片,右侧摩擦片用铆钉与波形铆合｡这种结构的转动惯量大,但强度较高,传递转矩的能力大,主要应用于商用车上｡2.从动盘毂从动盘毂是离合器中承受载荷最大的零件,它几乎承受发动机传来的全部转矩｡它一般采用齿侧对的矩形花键安装在变速器的第一轴上,花键的尺寸可根据摩擦片的外径D与发动机的最大转矩Temax按国标GB1144-74选取(见表3—4)｡从动盘的轴向长度不宜过小,以免在花键轴上滑动时产生偏斜而使分离不彻底,一般取1.0 1.4倍的花键轴直径｡从动盘毂一般采用锻钢(如35､45､40Cr等),并经调质处理｡为提高花键内孔表面硬度和耐磨性,可采用镀铬工艺:对减振弹簧窗口及从动片配合,应进行高频处理｡花键选取后应进行挤压应力σj(MPa)及剪切应力τj(MPa)的强度校核:表3—3 离合器从动盘毂花键尺寸系列摩擦片外径发动机的最大转矩花键尺寸挤压应力σj/Mpa 齿数外径内径齿厚有效齿长。
毕业设计--离合器设计说明书[管理资料]
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目录引言 (1)1汽车离合器 (2) (2)离合器的功用 (3) (3)2摩擦离合器基本结构尺寸、参数的选择 (4)摩擦片外径及其它尺寸的确定 (4) (4) (4) (5) (5)3离合器零件的结构选型及设计计算 (7) (7) (7) (7)3. 2 压盖和离合器盖 (9)3. 2. 1 压盘设计 (9)3. 2. 2 离合器盖的设计 (12)3. 3 离合器分离装置的设计 (13)3. 3. 1 分离杆 (13)圆柱螺旋弹簧设计 (15)3．4．1 结构设计要点 (15)3．4．2 弹簧的材料及许用应力 (16)3．4．3 弹簧的计算 (16)3．4．4 离合器的平衡 (19)4．参考文献 (20)引言随着科技的飞速发展，特别是液压技术、电子技术在汽车领域的广泛应用，汽车传动系发生了巨大的变化。
作为传动系重要组成部件之一的离合器总成，担负着传力、减震和防止系统过载等重要作用。
伴随着自动变速器技术及与之相配套的离合器技术的完善，离合器产品不论是性能结构方面还是生产制造方面都发生了很大变化。
1981年，法国人制成了摩擦片式离合器，此后浸在油中工作的湿式多片离合器逐渐取代了锥形离合器，但多片湿式摩擦离合器的片与片之间容易被油粘住，致使离合器分离不彻底，造成换档困难，所以它又逐渐被干式多片离合器取代。
多片干式离合器的住要优点是由于接触面多，故接合平顺柔和，保证了汽车的平稳起步；但因片数多，从动部分的转动惯量大，还是感到换档不够容易。
另外，中间压盘的通风散热不良，容易引起过热，加快了离合器的磨损，甚至烧伤和碎裂，如果调整不当还可能引起离合器分离不彻底。
随着汽车运输业的发展，离合器还要在原有的基础上不断提高改进，一适应新的使用条件。
从国外的发展动向来看，近年来车辆在性能上向高速发展，发动机的功率和转速不断提高，载货汽车趋于大型化，国内也有类似情况。
此外，随着汽车发动机转速功率的不断提高和汽车电子技术的高速发展，人们对离合器的要求越来越高，离合器的使用条件也越来越苛刻。
离合器设计说明书
离合器设计说明书离合器设计说明书设计目的：本文档旨在详细说明离合器的设计原理、结构以及使用方法，以便于生产商和用户能够正确理解和操作离合器。
1：引言1.1 离合器的作用：离合器是一种机械装置，用于控制两个旋转轴之间的传动连接与分离。
它允许发动机和传动系统之间的动力传输，同时也能实现车辆的启动、换挡和停止。
1.2 设计背景：离合器设计是汽车制造中的重要环节，对于汽车的性能和安全性具有关键影响。
本文档意在提供一套完整的离合器设计方案，满足汽车制造商和用户的需求。
2：设计原理2.1 离合器工作原理：离合器由一个压盘、一组离合片和压盘螺旋弹簧组成。
当离合器踏板松起时，压盘受到压盘螺旋弹簧的作用，离合片与压盘分离，传动系统断开。
当离合器踏板踩下时，离合器压盘受到离合器释放器的作用，压盘受力，离合片与压盘连接，传动系统连接。
2.2 离合器设计要点：- 离合器尺寸和材料选择- 离合片结构和摩擦片材料的选择- 离合器的加载力和压盘压力- 离合器的热耐受能力- 离合器的寿命和可靠性3：离合器设计方案3.1 尺寸和材料选择：根据传动系统的要求，确定离合器的直径和厚度。
选择适当的材料，如钢、铸铁和复合材料等。
3.2 离合片结构和摩擦片材料选择：根据传动系统需求和工作环境，选择适当的离合片结构和摩擦片材料，如有机摩擦片、金属摩擦片和碳化硅摩擦片等。
3.3 加载力和压盘压力：根据发动机的最大扭矩和传动系统的要求，确定离合器的最大加载力和压盘压力。
3.4 热耐受能力：通过热传导分析和热力学计算，确定离合器的热耐受能力，以确保离合器在高温环境下的稳定工作。
3.5 寿命和可靠性：通过材料强度分析和疲劳寿命测试，确定离合器的寿命和可靠性，以确保离合器在长时间使用中的稳定性能。
4：使用说明4.1 离合器的安装：详细介绍离合器的安装步骤和注意事项，包括传动系统的拆卸和组装、离合器的对中和调整等。
4.2 离合器的调试：介绍离合器安装后的调试步骤，包括行车试验和性能检查等。
汽车离合器设计说明书 毕业设计
1、离合器概述对于以内燃机为动力的汽车，离合器在机械传动系中是作为一个独立的总成而存在的，它是汽车传动系中直接与发动机相连的总成。
目前，各种汽车广泛采用的摩擦离合器是一种依靠主从动部分之间的摩擦来传递动力且能分离的装置。
它主要包括主动部分、从动部分、压紧机构、和操纵机构等四部分。
离合器的功用主要的功用是切断和实现发动机对传动系的动力传递，保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；在换档时将发动机与传动系分离，减少变速器中换档齿轮之间的冲击；在工作中受到较大的动载荷时，能限制传动系所承受的最大转矩，以防止传动系各零件因过载而损坏；有效地降低传动系中的振动和噪声。
2、设计要求及其技术参数基本要求：1）在任何行驶条件下，既能可靠地传递发动机的最大转矩，并有适当的转矩储备，又能防止过载。
2）接合时要完全、平顺、柔和，保证起初起步时没有抖动和冲击。
3）分离时要迅速、彻底。
4）从动部分转动惯量要小，以减轻换档时变速器齿轮间的冲击，便于换档和减小同步器的磨损。
5）应有足够的吸热能力和良好的通风效果，以保证工作温度不致过高，延长寿命。
6）操纵方便、准确，以减少驾驶员的疲劳。
7）具有足够的强度和良好的动平衡，一保证其工作可靠、使用寿命长。
技术参数:车型：华丽特锐2WD整车质量（kg）：1050最大扭矩/转速（N·m/rpm）：120/3200主减速比：5.285一档速比：滚动半径：350mm3、结构方案分析3.1从动盘数的选择：单片离合器单片离合器：对乘用车和最大质量小于6t的商用车而言，发动机的最大转矩一般不大，在布置尺寸容许条件下，离合器通常只设有一片从动盘。
单片离合器的结构简单，轴向尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底，采用轴向有弹性的从动盘可保证结合平顺。
3.2压紧弹簧和布置形式的选择：拉式膜片弹簧离合器膜片弹簧是一种由弹簧钢制成的具有特殊结构的碟形弹簧，主要由碟簧部分和分离指部分组成。
毕业设计离合器设计
毕业设计离合器设计毕业设计：离合器设计一、引言离合器作为汽车传动系统中的重要部件，其设计对于汽车的性能和驾驶体验起着至关重要的作用。
本篇文章将深入探讨毕业设计中离合器的设计问题，包括设计原理、材料选择、结构设计等方面。
二、设计原理离合器的基本原理是通过压力传递和摩擦力的作用来实现发动机与变速器的连接与分离。
在离合器设计中，需要考虑到传递扭矩的能力、摩擦片的磨损与热量散发等因素。
为了提高离合器的性能，设计师需要综合考虑这些因素，并确定最佳的设计参数。
三、材料选择离合器的摩擦片通常由摩擦材料制成，常见的材料有有机材料和金属材料。
有机材料摩擦片具有摩擦系数稳定、摩擦性能好等优点，但其耐磨性和耐高温性相对较差；金属材料摩擦片则具有耐磨性和耐高温性好的特点，但其摩擦系数相对较低。
在设计中，需要根据具体的使用环境和要求来选择合适的材料。
四、结构设计离合器的结构设计也是毕业设计中的重要内容之一。
结构设计需要考虑到离合器的紧凑性、重量、制造成本等方面。
同时，还需要注意离合器的可靠性和耐久性，以确保其在长时间使用过程中不会出现故障。
在设计过程中，可以借鉴现有的离合器结构，并结合自身的创新思维，提出更好的设计方案。
五、实验验证在毕业设计中，实验验证是非常重要的一环。
通过实验可以验证设计的可行性，并评估设计方案的优劣。
在离合器设计中，可以通过摩擦片的磨损测试、扭矩传递测试等来评估离合器的性能。
实验结果将为设计的改进提供有力的依据。
六、结论离合器设计作为毕业设计的重要内容之一，需要综合考虑设计原理、材料选择、结构设计等方面。
通过合理的设计和实验验证，可以得到优秀的离合器设计方案，提高汽车的性能和驾驶体验。
七、展望离合器设计是汽车工程领域中的重要研究方向之一。
未来，随着汽车科技的不断发展，离合器的设计将面临更多的挑战和机遇。
希望通过毕业设计的学习和研究，能够为离合器设计领域的发展做出贡献。
八、参考文献[1] 张三, 离合器设计原理与应用[M]. 北京：机械工业出版社，2010.[2] 李四, 汽车离合器材料选择与应用[M]. 上海：上海交通大学出版社，2015.以上是对毕业设计中离合器设计的一些探讨和思考。
摩擦材料配方
摩擦材料配方
摩擦材料的配方因其用途和应用领域而有所不同。
以下是一些常见的摩擦材料配方：
1. 刹车片配方：
- 金属粉末（如铜、钢）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 树脂基体：提供强度和稳定性。
- 石墨或其他固体润滑剂：减少摩擦热和磨损。
- 硬化剂和填充剂：调整刹车片的硬度和摩擦性能。
2. 高温摩擦材料配方（用于摩擦离合器等高温环境）：
- 陶瓷纤维：提供高温稳定性和耐磨性。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 金属粉末（如铜、钢）：提供高温摩擦性能和热传导性能。
- 有机或无机粘结剂：将材料粘结在一起，并提供强度。
- 硬化剂和填充剂：调整材料的硬度和摩擦性能。
3. 摩擦润滑材料配方（用于轴承等摩擦部件）：
- 固体润滑剂（如石墨、二硫化钼）：减少摩擦系数和磨损。
- 金属粉末（如铜、铝）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 基体材料（如聚合物或金属）：提供强度和稳定性。
- 抗氧化剂和防腐剂：增加材料的耐久性和稳定性。
注意的是，不同的应用领域和特定要求可能需要不同的配方组合。
此外，具体的摩擦材料配方还受到专利保护，因此详细的配方可能无
法完全公开。
对于特定的摩擦材料需求，建议咨询专业的材料制造商或相关领域的专家以获取更准确的信息和建议。
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湿式多片离合器目录：一、摩擦离合器的基本原理二、各种手动离合器综述三、湿式多片手动离合器的结构和操作一、摩擦离合器的基本原理摩擦离合器和湿试多片离合器一样，通过按压驱动轴摩擦盘将动力传到使用弹簧的从动轴摩擦盘上。
驾驶员想中途截断动力传动时，可通过操作离合器手柄将摩擦盘却断。
当驾驶员想让发动机开始传递动力时，可逐渐松开离合器手杆以使离合器摩擦盘慢慢啮合。
此时，由于速度不同，主动轴摩擦盘与从动轴摩擦盘有相对运动，这样的情况为：“半啮合”。
动力传到从动轴上，其速度逐渐变快，直到跟驱动轴一样的速度。
此时，离合器会完全啮合起来而无相对运动。
盘无相对运动时，不会产生热量，也不会进一步的磨损。
二、各种手动离合器综述在普通摩托车的传动系中，摩擦离合器安装在主轴上，发动机起动和变速时，应手动操作。
摩托车所用的大部分手动离合器是湿式多片类型，干式多片类型离合器只用于比赛用摩托车，如公路车和某些型号的赛车复制品。
四轮车辆离合器通常都是干式单片离合器。
湿式多片离合器：干式多片离合器：（一）．多片离合器与单片离合器当离合器啮合时，若摩擦片的摩擦系数相同，压在摩擦片的弹力越大，摩擦片直径越大，可传递的动力就越大。
另外，当使用两个或以上较小直径的摩擦片和使用直径较大摩擦片，使用同意弹力，可传递相同的动力，因为骑摩托车的人的人要用左手离合器杆，可操作的摩托车离合器弹簧的弹力是有限的，所以使用一个较大直径的摩擦片或者多个较小直径的摩擦片来确保更大功率的需求。
因为摩托车发动机引擎应轻巧简洁，不能安装像汽车所用的单片离合器，应采用多片离合器设计。
（二）．干式和湿式湿式类型的离合器片用机油润滑，而干式不用任何润滑措施。
两种类型离合器都通过摩擦传递动力，当离合器打滑，半啮合时，摩擦片产生热量，而且，摩擦片因为反复使用逐渐磨损，磨损值超过使用限制时应更换。
湿式离合器摩与干式离合器对比：因为湿式离合器用机油润滑，啮合顺利，以及油的冷却效果，所以湿式离合器磨损要小与干式离合器。
干式离合器主要用空气冷却，因此干式离合器曲轴箱盖上开口以将空气导入内部。
由于这种结构差异，与湿式离合器相比，干式离合器啮合时产生更大噪音。
因为湿式离合器用机油润滑，摩擦片的摩擦系数要比干式离合器的小。
因此干式离合器更有效的传递动力。
而且，当添加很多减少摩擦的添加剂时，即使完全啮合，也可能发生打滑。
应避免使用本手册中未规定的低摩擦机油或者摩擦还原剂。
干式多片离合器：湿式多片离合器：三、湿式多片手动离合器的结构和操作湿式多片离合器按压盘位置和操作机制可将其分为三大主要类型，内压盘类型、外压盘类型、压板被推出的类型。
湿式多片手动离合器由下图各零件组成。
（一）．内压盘类型1．结构和零件离合器外罩安在传动轴上，由轴套支撑。
摩擦片齿啮合与离合器主动毂的窄槽中，并跟离合器主动毂一起转动。
离合器从动毂座用锁紧螺母固定在传动轴上。
安在离合器从动毂座上，且其齿啮合于窄槽内的离合器片转动，并和离合器从动毂座交替排列，摩擦片由离合器弹簧压缩。
2．压板的操作离合器弹簧安在离合器从动毂外侧。
离合器弹簧被压板挤压，弹簧弹力作用在离合器从动毂座和离合器从动毂上，从而摩擦片相互压紧。
当驾驶员操作离合器杆时，安在离合器盖上的离合器杆会转动，把推杆推入，推动压板从而推动离合器从动毂，使摩擦片1和摩擦片2之间产生缝隙，将离合器却断。
3．离合器主动毂组件离合器主动毂组件由离合器主动毂、铆钉、离合器从动齿轮、离合器蝶形弹簧组合、缓冲弹簧、盖板六个零件组成。
摩擦片安在离合器主动毂上，其外抓啮合在外线窄槽中，它们通过离合器片将第一减速系统所给的动力传递到离合器从动毂座。
有此，与摩擦片外抓接触的窄槽由于长期使用和离合器突然运转而磨损。
如遇离合器问题，请检测此部件的磨损，是否有裂痕或者不均匀磨损，必要时进行更换。
离合器主动毂组件：4．摩擦片摩擦片一般由铝片制成，上面涂有由纸或软木做成的摩擦材料。
它们通过与离合器片的摩擦力传递动力。
他们随着离合器的反复使用而磨损，磨损超过限度时应更换。
另外，当离合器反复半啮合或者持续保持半啮合状态，表面温度可能异常上升，摩擦材料可能碳化，引起严重打滑。
这种情况，也必须更换。
有时只用一种型号的摩擦片，也有多种样式，两到三种不同类型的摩擦片结合使用，蝶形弹簧接触的片内劲较大。
5．蝶形弹簧当迅速发动车辆时离合器突然啮合，这样并不是从完全分离状态平稳的转换成完全啮合状态，它间歇地滑动并伴随震动和噪音。
这种现象成为：“离合器振动”。
为防止离合器振动，蝶形弹簧安在最里面或者最外面的摩擦片上，摩擦片有较大的内劲以适应蝶形弹簧。
蝶形弹簧的安装方向有规定。
如图所示：当安在离合器从动毂座上时，弹簧的锥形外刃应接触相邻的离合器片。
不正确的安装会使离合器不正常运转。
蝶形弹簧的安装方向：6．离合器缓冲装置在驾驶摩托车的过程中，随着发动机速度的波动或者换档时的速度突然改变，冲击会反复发生。
如果冲击力超过了容许施加于第一减速或变速齿轮的水平，驾驶的舒适性就会降低，或者在有些情况下，齿轮的齿面可能被损坏。
离合器缓冲装置由弹簧或者橡胶安装在离合器从动齿轮和离合器主动毂之间构成，缓和冲击力以保护零件，并使驾驶平稳及舒适。
7．离合器片离合器片是交替安装在摩擦片之间，摩擦片安在离合器主动毂上。
有些离合器片表面有砂眼以有效地维持摩擦面上的机油，如果摩擦片的温度升高以至于它们被碳化，摩擦部位由于发热而变色。
有表面砂眼 无表面砂眼8．离合器从动毂离合器从动毂装在主轴上，通过离合器片将动力传递到变速器上。
跟离合器片齿接触的窄槽和离合器主动毂的窄槽一样，由于离合器突然运转而逐渐磨损。
检查此部位的磨损、损坏和裂缝，如有必要，进行更换。
（二）．外压盘类型离合器有两种型号外压盘离合器：一种是压盘被从右侧拉出，另一种是拉杆在发动机左侧时压盘被推出。
1．拉出的类型其基本操作原理与内压盘类型一样，且性能上没区别。
压盘被拉出类型的压板安在离合器组件最远的部位，通过轴承将离合器挺杆销从曲轴箱盖外侧拉出来进行操作。
压盘被拉出类型和有内压盘的类型用于具有拉线操作离合器装置的摩托车。
对于压盘被拉出类型，当曲轴箱盖打开时，应转动离合器挺杆壁，将槽口和离合器挺杆销间的连接分开。
另外，安装时候，则其反之。
2．压板被推出类型在次类型中，离合组件外部的压板从发动机左侧推出，离合器挺杆贯穿曲轴箱安装，以却断离合器，液压操纵离合器。
和压盘被拉出的类型结构基本一样，唯一区别在于操作挺杆结构。
如下图所示：液压离合器的基本结构：外张蹄块式离心式离合器目录一、 自动离心式离合器二、 外张蹄块式自动离心式离合器三、 离心式机油滤清器一、 自动离心式离合器离心式离合器使用离心力并根据发动机的速度自动运作，代替了通常需要用杠杆来操作离合器的导向套。
当齿轮换档时，离心器也根据控制踏板的运作而分离。
当杠杆没有运作的时手动离合器处于嵌入状态；自动离心式离合器在不旋转的情况下处于分离状态。
在相同运转情况下把手动离合器的运作情况与自动离心式离合器的运作情况进行比较，如下图：（一）、式离合器的类型1．湿式多摩擦片自动离心式离合器具有较小排量的引擎一般都安装了湿式多摩擦片自动离心式离合器。
摩擦片通过离心力运转。
它很坚实，但是由于离合器的负载不能太大，因此，不能用于大于100CC动力。
自动离心式离合器：2．重蹄块式自动离心式离合器许多安装了手动传动装置且大于100CC引擎比较多的采用增重蹄块式自动离心式离合器，以及湿式多片离合器。
低座小型摩托车的V-Matic系统采用了增重蹄块式干式离合器。
二、外张蹄块式自动离心式离合器用于大于100CC的引擎上的自动离心式离合器有两种类型组成：增重蹄块式自动离心式离合器，用于起动；以及用于换档的多盘式离合器。
这个系统称作为：“带起动离合器的自动离合器”。
如此命名是以区别于上面所诉的自动离心式离合器。
当引擎加速时，安装在曲轴上的起动离合器受到离心力的作用将嵌入，而引擎减速，则该离合器分离，安装在主轴上的多片式离合器与控制踏板互锁时分离，使换挡顺利进行。
（一）、起动离合器起动离合器结构：1．离合器的嵌入与分离当机车停止或者减速时，离合器分离因为弹簧作用于平衡块上的离心力为零或较小。
随着机车加速，当离心力超过弹簧力的时候，蹄块扩张与离合器外壳接触，式离合器开始嵌入。
2．离合器半嵌入随着引擎加速，离心力扩张离合器平衡块，使离合器蹄块与离合器外罩接合，离合器将开始嵌入，传送能量。
这叫做：“离合器运转”,此时的速度叫做：“离合器起动速度”。
离合器起动速度由平衡块的质量以及离合器自由弹强度簧决定。
无论油门缓慢海水急剧变化，它都不会有很大幅度变化。
当机车处于一档，油门缓慢开启，引擎速度达到离合器起动速度，离合器蹄块和离合器外罩开始接触。
然而，由于需要大量能量来运转一辆停止的机车，当蹄块向离合器外罩施加的离心力较小时，机车就不会运转。
为了起动机车，必须加大油门，提高引擎速度，提高蹄块说产生的离心力。
当引擎的速度增至大于离合器起动速度时，离合器蹄块将会被强力挤压向离合器外罩，传输更大的力，机车开始运行。
此时的引擎速度称：“离合器停转速度”。
离合器一直处于半嵌入状态，直至机车增速使得离合器外罩和离合器蹄块的速度趋于一样。
离合器完全停转的引擎速度根据引擎功率以及离合器蹄块滑动时传送的摩擦力而有所不同。
因此，这个速度就是全速起动时的最大速度。
3．脚踏起动期间离合器的嵌入当试图脚踏杆起动引擎，由于离合器不旋转，没有离心力作用于离合器平衡块，离合器将被分离。
主驱动齿轮将会转动，但转力不会传送到曲轴上。
因此，安装一个单向离合器，在主驱动齿轮被传动装置带动时，将动力传送到曲轴上。
当主驱动齿轮旋转停转时，单向离合器嵌入以传送能量，当引擎发动，曲轴的速度抵消主驱动齿轮的速度时，离合器分离。
（二）、单向离合器单向离合器被安装在主驱动齿轮上，包括一个单向离合器内圈、滚轮以及弹簧。
单向离合器中有六个锥面部分，这些锥面部分和主驱动齿轮一起构成一个锲形空间。
滚轮和弹簧安装在这些空间里面。
滚轮受到轻微挤压，向锲形较窄的一边移动。
当主驱动齿轮试图转动曲轴时，滚轮在锲形较窄的部分受到拉伸。
锁住离合器，使其传送能量，转动曲轴。
相反，当曲轴试图转动主驱动齿轮时，滚轮向锲形较宽的部分移动，停止向主驱动齿轮传送能量。
1．陡坡情况下的引擎制动如果油门关闭，引擎速度低于离合器起动速度，作用在离合器平衡块上的离心力将会被离合器自由弹簧的力抵消，离合器将分离。
在水平地面上减速时则不需要引擎制动，因为速度已经降低了。
然而，当重载缓慢驶下陡坡时，即使机车速度低于离合器起动速度，如果引擎能够制动，引擎也会起作用。
引擎速度处于空转和离合器起动速度之间，曲轴在后轮受到挤压，即使起动离合器处于分离状态，单向离合器转动，也会带动发动机闸工作，如同引擎正在起动。