南航大现代加工技术复习
现代加工技术复习题知识讲解
现代加工技术复习题简答题1、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？答：1）特种加工是用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。
2）特种加工打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度。
3）特种加工过程中，工具与工件不受切削力的作用。
2、特种加工的本质特点是什么？答：1）特种加工所使用的工具硬度可以低于被加工材料的硬度；2）特种加工不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料3）特种加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。
3、电火花加工必须解决的问题有哪些？答：1、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙；2、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电；3、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行4、什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。
火花放电过程大致可分为如下四个阶段：1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；3、电极材料的抛出；4、极间介质的消电离；5、电火花加工的优缺点有哪些？答：电火花加工的优点主要体现在以下四个方面：1、特别适合任何难以进行切削加工的材料；2、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件；3、工具与工件不接触，作用力极小；4、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。
但存在以下缺陷：1、主要用于加工金属等导电材料；2、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。
6、简要叙述电火花加工的应用场合答：1、可以使用硬度不高的紫铜或石墨作工具电极，去加工任何硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料；2、加工时工件与工具不接触，无切削力，因此适于加工薄壁、窄槽、低刚度及微细精密的零件。
现代加工技术期末复习题
《现代加工技术》复习题1.现代加工技术则是指满足“（高速）、（高效）、（精密）、微细、自动化、（绿色化）”特征中一种以上特征的加工技术。
2．20世纪末出现了一种新的加工技术分类方法，将加工技术分为四大类，即：（去除（或减材）加工）、（增材加工）、变形加工和表面加工。
3.切削用量三要素包括（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。
4.单个磨粒的磨削过程大致分为（滑擦）、（刻划）和（切削）三个阶段.。
5.磨料在基带上的涂敷方法一般有重力作用法和（静电植砂法）。
6.研磨工艺参数有（研磨压力）、（研磨速度）、研磨时间、（研磨运动轨迹）。
7.珩磨加工时，珩磨头有三个运动，即（旋转运动）、（往复运动）和垂直于加工表面的径向加压运动。
8.电火花加工按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，可分为（电火花穿孔成形加工）、（电火花线切割）、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工等。
9.（电火花高速小孔加工）工艺是近年来新发展起来的。
这种加工方法最适合加工～3mm左右的小孔且深径比可超过100。
10.激光切割的工艺参数为（切割速度）、（焦点位置）、（辅助气体）和（激光功率）。
11.绿色加工具有以下基本特征（技术先进性）、（绿色性）、（经济性）。
12.加工参数优化的方法有（解析优化方法）和（试验优化方法）两种。
13.塑性材料的切屑形成过程，就其本质来说，是被切削材料在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压产生（剪切滑移）的过程。
14.默钱特剪切角理论公式中的剪切角是根据（最小切削功原理）确定的。
15.高速切削加工的刀具材料主要有（超硬刀具材料）、陶瓷刀具、TiC（N）基硬质合金和涂层刀具。
16.对（淬硬钢）材料进行高速车削加工叫高速硬车削，可以采用硬车削替代磨削加工的场合很多，如汽车曲轴加工、轴承加工、淬硬螺纹加工等。
17.在线电解修整ELID是专门应用于（金属结合剂）砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点。
南航大现代加工技术复习
南航大现代加工技术复习 This manuscript was revised on November 28, 2020切削加工技术1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度5.外圆车刀切削部分的构成：前刀面：切削流经的表面主后刀面：与工件过渡表面相对的表面副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度刀具静止坐标系：基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面刀具角度标注：主剖面内测量：前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降楔角：前刀面和后刀面的夹角基面投影上测量：主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角切削平面内测量：刃倾角：主切削刃与基面的夹角6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。
现代加工技术
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9.2 电火花加工
9.2.1电火花加工的基本原理
1.基本原理 如图9-1所示为电火花穿孔成形加工原理及设
备组成。工件和工具电极分别与脉冲电源的输 出端相连接。自动进给调节装置(此处为液压缸) 使工具电极和工件之间始终保持一定的放电间 隙（约0.01～0.2㎜）。
解决刚度极低的零件(细长、薄壁零件及弹性元件)的加工问题 等。
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9.2 电火花加工
电火花加工是在一定绝缘性能的液体介质(如煤油、机械 油)中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作
用，对工件进行加工的方法。
电火花加工可以加工用普通机械加工方法难以加工或无 法加工的高硬度导电材料，加工精度高，很适合模具加 工；
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9.2 电火花加工
穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及铜钨、银钨合金 等。
钢和铸铁切削加工性能好，价格便宜，但电加工稳定性差；
紫铜和黄铜的电加工稳定性好，但电极损耗较大；
石墨电极的损耗小，电加工稳定性较好，但电极的磨削加工困难； 铜钨、银钨合金电加工稳定性好，电极损耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔
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9.1 概 述
特种加工按能量来源和作用原理可分类如下： 机械能——高速切削加工
电、热——电火花加工、电子束加工、等离子束加工 电、机械——离子束加工 电化学——电解加工
电化学、机械——电解磨削、阳极机械磨削 声、机械——超声加工
光、热——激光加工
流体、机械——磨料流动加工、磨料喷射加工 化学——化学加工 液流——液力加工
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南京航空航天大学 机械制造装备设计复习资料整理
●机械制造装备的类型：加工装备、工艺装备、仓储输送装备和辅助装备四种类型。
●机械制造装备设计的类型：创新设计、变型设计和组合设计（模块化设计）●机械制造装备应具备的主要功能：⑴一般的功能要求⑵机电一体化⑶自动化⑷柔性化⑸符合绿色工程要求⑹符合工业工程要求⑺精密化⑻节材●一般的功能要求（使用功能）：⑴加工精度要求⑵强度、刚度和抗振性要求⑶加工稳定性要求⑷耐用性要求⑸技术经济要求●机械制造装备设计的典型步骤：⑴产品规划阶段⑵方案设计阶段⑶技术设计阶段⑷工艺设计阶段●机械制造装备设计的评价指标：⑴结构工艺性评价⑵标准性评价⑶可靠性评价⑷人机工程评价⑸产品造型评价⑹价值分析●系列化设计：在设计的某一类产品中，选择功能、结构和尺寸等方面较典型的产品为基型，以它为基础，设计出其它各种尺寸参数的产品，构成产品基型系列。
“四化”原则：“产品系列化、零部件通用化、标准化、结构的典型化”步骤：⑴主参数和主要性能指标的确定⑵参数分级⑶制定系列型谱：系列型谱中结构最典型、应用最广泛的是所谓的“基型产品”产品的系列设计通常从基型产品开始扩展方式：纵系列、横系列和跨系列扩展●机床设计的基本要求：⑴工艺范围⑵柔性⑶与物流系统的可亲性⑷刚度⑸精度⑹噪声⑺成产率和自动化⑻成本⑼生产周期⑽可靠性⑾造型与色彩工艺范围：机床适应不同生产要求的能力机床精度：几何精度、传动精度、运动精度、定位精度、动态精度和精度保持性 ●机床设计的步骤：⑴总体设计：机床主要技术指标设计、总体方案设计、总体方案综合评价与选择、总体方案的设计修改或优化⑵详细设计：技术设计、施工设计⑶机床整体综合评价⑷定型设计●金属切削机床基本功能：提供切削加工所必须的运动和动力工作原理：通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件加工表面多余的金属材料，形成工件加工表面的几何形状、尺寸，并达到其精度要求。
●金属切削机床按使用范围分为：通用机床、专用机床、专门化机床●工件表面的形成方法：发生线的形成：⑴轨迹法（描述法）⑵成型法（仿形法）⑶相切法（旋切法）⑷展成法（滚切法）●形成表面的发生线：机器零件上每个表面都可以看作是一条线（母线）沿着另一条线（导线）运动的轨迹。
现代加工技术考试重点
第一章3.现代加工技术的分类方法主要有哪些？各自有什么特点？答：按是否加热：冷加工，热加工。
至今仍有一定的使用意义，但是它远远未能反映出加工技术的全貌，过于粗糙，不够科学、严谨。
按照加工过程中所使用的能量形式：机械加工、电加工、光加工、声加工、热加工、化学加工、生物加工等。
这种分类方法有助于理解具体某种加工技术的加工机理，有助于创造新的加工技术。
按照加工对象的最终几何形状：平面加工；沟槽加工；圆柱面加工；光孔加工；螺纹加工；齿轮加工；非圆曲面（型腔）加工等。
这种分类方法对于实际生产中选择具体加工方式有指导意义。
但是，它主要适用于去除材料类加工技术的细分类，而不能适用于以变形或增加材料的方式进行加工的技术分类，也不能囊括主要以改变表面物理性能为目的的表面加工技术。
按照被加工工件加工前后材料的增减变化与否：去除（或减材）加工、增材加工、变形加工和表面加工。
该方法全面而形象，具有科学严谨性。
不过，它不像能量分类法那样能体现出加工过程的机理本质，而且比较粗略。
按广义和狭义：广义的加工概念包括去除（或减材）加工、接合加工、变形加工和表面处理等四大类，狭义的加工概念单指去除或减材加工。
这样分类基本符合习惯，但是它不能将快速成型技术、表面熔覆技术、气相沉积技术等涵盖进去，不够全面。
4.试列举十种以上去除加工方法的名称,并简述其用途答：车削、铣削、刨削、磨削、钻削、镗削、攻丝、滚齿、电解、光刻、激光加工等。
各自用途：（这个真的不好找，）第二章4.什么是积屑瘤？积屑瘤是如何形成的？在切削塑性材料时，往往在前刀面上紧靠切屑刃口处粘结着一小块很硬的金属楔块，这个楔块称为积屑瘤。
切削塑性材料时，由于前刀面与切屑底面之间的挤压与摩擦作用，使靠近前刀面的切屑底层流动速度减慢，产生一层很薄的滞留层，使切屑上层金属与滞留层之间产生相对滑移。
上下层之间的滑移阻力，称之为内摩擦力。
在一定切削条件下，由于切削时产生的温度和压力，使得刀具前刀面与切屑底部滞留层之间的摩擦力（称之为外摩擦力）大于内摩擦力，此时滞留层金属与切屑分离而粘结在前刀面上。
南航机床数控技术复习总结（经典）
南航机床数控技术复习总结（经典）第一章1-1数控技术的组成?答：数控技术由机床本体、数控系统、外围技术组成。
机床本体包括：主运动部件、进给运动部件（工作台、拖板以及相应的传动机构）、-支承件（立柱、床身等）、-特殊装臵（刀具自动交换系统、工件自动交换系统）、辅助装臵（如排屑装臵等）；数控系统由输入输出装臵、CNC 装臵、伺服驱动、检测装臵等；外围技术包括工具技术、编程技术。
1-2. 为什么数控系统的联动轴数越多，则控制越复杂？答：联动轴数要求的插补计算越多、指令输出也越多、位臵控制要求的动作越复杂等。
1-3. 数控机床与普通机床相比较，在哪些方面是基本相同的，最根本的不同是什么?答：表面形成方法相同；实现自动化控制的原理和方法不同。
普通机床是人工过程，数控机床是自动化过程。
1-4. 数控机床由哪几个部分组成?答：编程及程序载体、输入装臵、CNC装臵及强电控制装臵、伺服驱动系统及位臵检测装臵、机床的机械部件。
1-5. CNC装置对输入的加工程序进行运算处理的核心部分有哪三步?答：逼近处理、插补运算、指令输出。
1-6. 什么是点位控制系统？答：仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要求；运动过程中不进行任何加工。
1-7 开环、闭环和半闭环系统，它们在结构形式、精度、成本和影响系统稳定因素方面，各有何2-1 数控机床最适用于哪些类型零件的加工？答：复杂、高精、多种批量尤其是单件小批量。
2-2 数控机床坐标系各进给轴运动的正方向总是假定为怎样的方向?答：假设工件不动，刀具远离工件的方向为正。
2-3 数控程序段的一般格式及各字的含义？字地址程序段的一般格式为：N_ G_ X_ Y_ Z_ … F_ S_ T_ M_ ；其中N——程序段号字；G——准备功能字；X、Y、Z——坐标功能字；F——进给功能字；S——主轴转速功能字；T——刀具功能字；M——辅助功能字。
2-4 说出工件坐标系设定的常用G指令？什么是工件零点偏置？答：用G54-G59指令设定工件坐标系，操作者在实际加工前，测量工件原点与机床原点之间的偏臵值，并在数控系统中预先设定，这个值叫做“工件零点偏臵”。
《现代加工技术》自学指导书
《现代加工技术》自学指导书《现代加工技术》自学指导书典型例题一、判断问题1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。
（）2.在dk7632型数控线切割机床中，D代表电火花加工机床。
（3）线切割机床通常分为两类：快速走丝和慢速走丝。
（4） 3B代码编程法是目前最先进的电火花线切割编程方法。
（5）数控线切割机床的坐标系采用右手笛卡尔坐标系。
（6）在快速线切割过程中，常用的电极丝是钼丝。
（7）电火花线切割可用于制造成型电极。
（）8、快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝差，所以加工精度比慢走丝低。
（）9、在电火花线切割加工过程中，可以不使用工作液。
（）10、电火花线切割不能加工半导体材料。
（）二、多项选择题1、在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达（）℃左右。
a、1000b、10000c、100000d、50002、使用电火花线切割不可以加工（）a、盲孔B、圆孔C、上下异形件D、淬火钢3。
以下不属于电火花线切割机床的部件是（）a、机体B、脉冲电源C、工作液循环系统D和焊丝4、加工半圆ａｂ，切割方向从ａ到ｂ，起点坐标ａ（－５，０），终点坐标ｂ（５，０），其加工程序为（）。
a、 b5000bb010000gxsr2；b、b5000bb10000gysr2；c、b5000bb01000gysr2；d、Bb5000b0100gysr25。
在在线切割中，工件通常连接到电源（）a、正极，称为正极性接法b、负极，称为负极性接法c、正极，称为负极性接法d、负极，称为正极性接法6、目前快走丝线切割加工中应用较普遍的工作液是（）a、煤油b、乳化液c、去离子水d、水7.对于快速线切割机床，切割过程中焊丝的运行速度一般为（）a、3~5m/sb、8~10m/SC、11~15m/SD、4~8m/S8。
在慢线切割过程中，常用的工作液是（）a、乳液B、油C、去离子水D、柴油9。
电火花线切割工艺一般按（）a、淬火之前，磨削之后b、淬火之后，磨削之前c、淬火与磨削之后d、淬火与磨削之前10.电火花线切割加工时，工件表面粗糙度Ra一般可达（）a、1.6~3.2um、0.1~1.6umc、0.8~1.6umd和3.2~6.3um11、在线切割加工过程中，工件受到的作用力（）。
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切削加工技术1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度5.外圆车刀切削部分的构成：前刀面：切削流经的表面主后刀面：与工件过渡表面相对的表面副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度刀具静止坐标系：基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面刀具角度标注：主剖面内测量：前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降楔角：前刀面和后刀面的夹角基面投影上测量：主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角切削平面内测量：刃倾角：主切削刃与基面的夹角6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。
剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便增大11.剪切角理论公式：当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。
可见在保证切削刃强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的；当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。
因此在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。
12.积屑瘤：在切削塑性材料时，往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块，这个楔块称为积屑瘤13.积屑瘤的作用：积屑瘤形成后，代替切削刃和前刀面进行切割，有保护切削刃、减轻前刀面以及后刀面摩擦的作用。
但是当积屑瘤破裂脱落时，切屑底部和工件表面带走的积屑瘤碎片，分别对前刀面和后刀面有机械擦伤作用。
当积屑瘤从根部完全脱落时，将对刀具表面产生黏结磨损。
积屑瘤生成后刀具的实际前角增大，减少了切削变形降低了切削力。
14.鳞刺：在切削一些塑性金属时，若在较低的或中等的切削速度下，使用高速钢、硬质合金或陶瓷刀具，工件的加工表面上可能会出现鳞片状、有裂口的毛刺，称之为鳞刺。
鳞刺形成原因是在较低的切削速度下形成挤裂切屑和单元切屑时，切削与前刀面的摩擦力发生周期性变化，促进切屑在前刀面上周期地停留15.鳞刺形成的四个阶段：擦拭阶段、导裂阶段、层积阶段、切顶阶段16.防止鳞刺产生的措施：减小切削厚度；采用润滑性能好的极压切削油，同时适当降低切削速度；采用硬质合金或高硬度刀具，进行高速切削；若果切削速度提高收到限制，可以采用加热切削或振动切削等措施17.零件加工表面完整性包含两方面内容：与表面纹理组织有关的部分、与表面层物理特性有关的部分18.切削分力：主切削力Fz、切深抗力Fy、进给抗力Fx19.切削力的测量：机械式、液压式、电测式压电式测力仪的原理是利用某些非金属材料的压电效应，即当受外力作用时压电材料表面将产生电荷，电荷的多少仅与所施外力的大小成正比20.切削力的经验公式：影响因素：1工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大；在强度硬度相近的情况下，材料塑性越大，韧性越大，则切削力也越大2切削用量的影响：切削力随着切削深度增长一倍约增长一倍，而进给量增长一倍切削力增长不足一倍。
在中高速下切削力一般随着切削速度增大而下降，在低速范围内，切削力随切削速度的增大而减小，达到最低点后，又逐渐增加，然后达到最高点后再度逐渐减小。
这样的规律是有积屑瘤造成的。
3刀具几何参数的影响：前角：前角越小，切入工件越难，切削层变为切削的变形越大，主切削力越大主偏角：对切削力的影响不大，主要是影响切削力的作用方向，即Fy和Fz的比值刃倾角：对主切削力的影响较小，当刃倾角由正变负时，Fy将增大Fx将减小刀尖圆弧半径：在其他条件一定情况下，半径增大，Fz变化不大，Fy增大，Fx减小4其他因素：刀具材料主要通过摩擦系数影响切削力后刀面磨损越大，切削力越大刀具的前后刀面刃磨质量越好，切削力越小使用润滑性能好的切削液21.切削温度经验公式：22.切削温度影响因素：1切削用量的影响切削速度切削速度提高后，切削温度上升显著，有时会超过工件材料的熔点进给量进给量增加，切削温度上升，但上升速度缓慢切削深度切削深度增加，切削温度上升不明显2刀具几何参数的影响：前角前角增大，切削变形小，切削温度随前角增加而减小主偏角主偏角增大，切削刃长度变小，散热条件差，切削温度随主偏角增大而升高3刀具磨损的影响：刀具磨损后，切削温度升高4工件材料的影响：强度极限越高，特别是高温强度越高，导热系数越差，切削温度越高5切削液的影响：使用切削液可以降低切削温度23.刀具材料应具备的特性：高硬度和高耐磨性、足够的强度和冲击韧性、高耐热性、良好的工艺性和经济性24.常用的刀具材料：工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬刀具材料（主要使用）25.刀具磨损的分类：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损26.刀具磨损的机理：机械磨损（磨料磨损）、黏结磨损、扩散磨损、氧化磨损27.刀具耐用度：刀具磨钝标准是刀具磨损程度的某一临界值，当磨损超过该值时，则刀具不得继续使用。
可分为生产现场用磨钝标准和刀具耐用度试验用磨钝标准。
刀具耐用度是指一把新刀从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止总的切削时间，或者说刀具两次刃磨之间总的切削时间，一般以T表示28.刀具耐用度和切削用量经验公式：29.高速切削定义：通常把切削速度比常规高出5~10倍以上的切削加工叫做高速切削或超高速切削30.高速切削的优势：提高机床生产率、有利于提高薄壁细肋件等刚性差零件的高速精密加工、适合加工容易热变形的零件、可加工出非常精密非常光洁的零件、可以提高零件加工表面质量、大幅度降低加工成本31.高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料以及刀具几何参数的选择等32.精密切削加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺磨削加工技术1.磨削加工是指用固结磨具对工件进行切除的加工方法。
常用的固结磨具有：砂轮、油石、纱布、砂带等2.磨削加工有以下特点：1砂轮表面磨粒的分布及其刃口形状均处于随机状态2磨削速度很高，一般在30~50m/s，是车、铣速度的10~20倍3磨粒的切削刃和前（后）刀面的形状极不规则4普通磨粒在磨削力作用下，会产生开裂和脱落，会形成新的锐利刃5磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故易于获得高加工精度和较小表面粗糙度值6由于多数磨粒切削刃具有极大的负前角和较大的刃口半径，使径向磨削力Fy远大于切向磨削力Fz，加剧工艺系统变形，造成实际磨削深度常小于名义磨削深度3.磨具：凡是用以进行磨削、研磨和抛光的工具统称为磨具4.固结磨具是指通过某种方式将磨料固定住，具有固定形状的磨具，其中砂轮是使用较广的固结磨具。
它由磨粒、结合剂和气孔（有时没有）组成。
其特性主要由磨粒、粒度、结合剂、硬度和组织决定。
磨粒：应具有很高的硬度、耐热性和一定的韧性。
常用的磨料有氧化物系磨料（Al2O3），碳化物系磨料（SiC，碳化硼），高硬磨料系磨粒（人造金刚石，立方氮化硼CBN）粒度：按颗粒尺寸大小分为37个粒度号结合剂：作用在于将磨料黏结起来，使砂轮具有一定形状和强度（陶瓷结合剂，树脂结合剂，橡胶结合剂，金属结合剂）硬度：砂轮硬度是指砂轮上磨粒受力后自砂轮表面脱落的难易程度。
（工件硬度高选择较软的砂轮）组织：砂轮的组织表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的比例关系。
磨料的比例越大，砂轮组织越紧密，则气孔越少。
反之，磨料的比例越小，则组织越松，气孔越多。
（紧密，中等，疏松三级。
组织号越小，磨料占比越大，表明组织越紧密，气孔越少）5.砂轮磨损磨粒损耗：磨粒的钝化、磨粒的破碎、磨粒的脱落砂轮失效：砂轮工作表面变钝、砂轮工作表面堵塞、砂轮轮廓畸变6.砂轮耐用度T是砂轮相邻两次修整间的磨削时间，也可以是磨削的工件个数单位时间内磨粒去除工件材料的体积与砂轮磨耗体积之比成为磨削比，以Gr表示：Gr=Qw/Qs 砂轮损耗率Gs与磨削比Gr成反比，是切除单位体积材料所消耗砂轮体积7.砂轮修整技术：修整是整形和修锐的总称。
整形是使砂轮具有一定精度要求的几何形状；修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度（一般磨粒尺寸的1/3左右）8.磨削运动包括主运动、径向进给运动、轴向进给运动和工件旋转或直线运动四种形式。
主运动：砂轮回转运动（会计算）径向进给运动：砂轮切入工件的运动称为径向进给运动轴向进给运动：工件相对于砂轮沿轴向的运动称为轴向进给运动工件圆周（或直线）进给运动9.磨削过程：磨粒形状：顶尖角：90°~120°，切削时基本是负前角，同时其尖部均有钝圆磨屑形成过程：单个磨粒的磨削过程大致分为滑擦、刻划和切削三个阶段滑擦阶段：磨粒仅在工件表面滑擦而过，只产生弹性变形，不产生切屑刻划阶段：材料表层产生塑性流动与隆起，因磨粒的切削厚度未达到形成切屑的临界值，而不能形成切屑切削阶段：形成切削沿前刀面流出10.单个磨粒最大切削厚度公式当单个磨粒最大切削厚度增大时，单位时间内金属切除量将增多，即磨削效率将提高，但将导致磨粒与砂轮过度磨损和加工表面质量下降。
因此，在提高加工效率的角度看，在机床和砂轮允许的情况下，提高砂轮转速最有利，因为增大Vs，使参加工作的磨粒数增加，从而使每颗磨粒的切削厚度减小。
另外，在机床刚度好较好的条件下，增大fr 可减少走刀往复次数，也是行之有效的措施，这就是生产中的深磨法。
11.砂轮磨削区温度是砂轮去工件接触区的平均温度12.磨削烧伤区分：根据烧伤外观区分（全面烧伤、斑状烧伤、线条状烧伤），根据表层显微组织变化的性质区分（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）13.控制磨削烧伤的措施：1合理选取磨削用量（当磨削深度ap增大时，发热量增大，会使工件表面温度随之升高，烧伤程度加大，故不能选的太大。
当横向进给量fa增大时，磨削区表面温度降低。
当工件速度Vw增大时可以减轻磨削表面的烧伤，提高生产率，但会导致表面粗糙度增高）2正确选择砂轮3合理采用冷却方式14.高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。