硅锰合金的冶炼
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是由硅、锰和铁按一定比例混合而成的合金，主要用于钢铁
冶炼中的脱氧剂和合金增强剂。
下面将介绍硅锰合金的生产工艺流程。
1.原料准备：购进合格的硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，并对原料
进行破碎和筛分，保证原料的质量和粒度要求。
2.配料混合：按一定比例将已经破碎和筛分的硅锰矿石、煤炭和石灰
石等原料，进行粉碎和混合，以得到均匀的配料。
3.炉料焙烧：将配料送入焙烧炉中，通过高温煅烧，使其中的有机杂
质和水分挥发，得到干燥的炉料。
4.炼钢炉操作：将炉料送入炼钢炉中，加入适量的铁水，控制炉温和
反应时间，使其中的硅锰矿石和铁水发生还原反应生成硅锰合金。
5.补料和合金调整：在炼钢过程中，根据炉内温度和合金成分的要求，及时补充硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，以调整合金的质量和成分。
6.反射炉处理：在炼钢过程中会产生大量的废渣和废气，通过反射炉
处理这些废渣和废气，发挥能源的综合利用效益。
7.合金冷却和分选：将制得的硅锰合金从炼钢炉中取出，放入冷却设
备中进行冷却处理，并经过筛网分选，得到所需的不同粒度的硅锰合金产品。
8.封装和成品入库：对硅锰合金进行包装，并严格按照规定的标准进
行质量检验，合格后进行入库。
最后，将成品硅锰合金储存或出售给钢铁
冶炼企业。
整个硅锰合金生产工艺流程中，需要严格控制每个步骤的工艺参数，如原料的质量和粒度、炉温、反应时间等，以保证生产过程的稳定和最终产品的质量。
同时，还需要加强能源利用效率，减少废渣和废气的排放，注重环境保护，实现可持续发展。
小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践
小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践1. 硅锰合金的生产背景与意义硅锰合金是一种重要的合金材料，用于钢铁冶炼和铸造中的脱氧剂和合金添加剂。
根据国家相关政策和市场需求的变化，小硅铁电炉需要转产为硅锰合金的冶炼实践具有重要的意义和紧迫性。
2. 小硅铁电炉转产的目标和需求小硅铁电炉转产为硅锰合金的目标是提高生产效率、降低能耗、改善产品质量和符合环保要求。
为了实现这些目标，需要进行以下方面的改进：2.1 电炉设备改造对小硅铁电炉进行改造，增加合适的设备和工艺链，以适应硅锰合金冶炼的工艺要求。
包括增加全自动控制系统、提高电炉的产能、提高能源利用率等。
2.2 原料采购和贮存在转产硅锰合金的冶炼过程中，需要对原料进行合理的采购和贮存。
要选择优质的硅锰合金矿石和合适的硅铁矿石，确保原料的稳定供应和质量可控。
2.3 工艺流程调整根据硅锰合金的冶炼要求，对生产工艺流程进行调整。
包括铁合金的预热处理、合金的熔化和合金中的硅、锰含量控制等。
通过合理的调整，提高工艺流程的稳定性和可控性。
2.4 产品质量控制小硅铁电炉转产硅锰合金后，需要对产品质量进行严格控制。
通过合理的合金配比和良好的冶炼工艺控制，确保产品硅锰含量、杂质含量等指标符合国家标准和客户要求。
3. 小硅铁电炉转产硅锰合金的工艺流程为了满足硅锰合金的冶炼要求，小硅铁电炉可以采用以下工艺流程：3.1 原料预处理将采购的硅锰合金矿石和硅铁矿石进行筛分和洗涤，去除杂质和粉尘。
然后进行烘干和配料，按照一定比例混合。
3.2 铁合金的预热处理将铁合金进行预热处理，降低其温度和湿度，以提高冶炼效果。
可以通过加热炉等设备进行预热。
3.3 硅锰合金的熔化将预处理后的原料和预热后的铁合金投入小硅铁电炉中进行熔化。
在炉内加入适量助熔剂和脱硫剂，调整炉温和冶炼时间，确保合金熔化彻底。
3.4 硅锰含量控制通过调整原料的配比和炉内的冶炼条件，控制合金中硅和锰的含量。
可以通过化验分析和温度控制等方式进行监测和调整。
硅锰合金冶炼工艺
原料的粒度和化学成分需要严格控制，以确保冶炼 过程的稳定性和产品的质量。
配料与混合
01
根据产品规格和生产计划，计算所需的各种原料的配
比。
02
将各种原料按照规定的配比进行混合，确保原料的均
匀性和一致性。
03
在配料与混合过程中，应严格控制原料的含水量和温
度，以避免对冶炼过程和产品质量的影响。
熔炼与浇注
01
确保所有操作人员经过专业培训，熟悉并遵守安全操作规程，
降低事故风险。
定期维护和检查设备
02
对生产设备进行定期维护和检查，确保设备处于良好状态，防
止因设备故障导致的安全事故。
建立应急预案
03
针对可能发生的生产事故，制定应急预案并进行演练，提高应
对突发情况的能力。
环保要求与处理
废气处理
采用高效除尘设备对生产过程中 产生的废气进行收集和处理，确 保排放达标。
采用高效、低能耗的冶炼设备，降低生产过 程中的能源消耗。
资源循环利用
对生产过程中产生的副产品进行回收和再利 用，减少资源浪费。
05
硅锰合金的市场与发展趋势
市场现状与需求分析
市场需求
随着全球经济的复苏，钢铁行业对硅锰合金 的需求持续增长，尤其在建筑、汽车、机械 制造等领域。
市场分布
硅锰合金市场主要集中在亚洲、欧洲和北美地区， 其中中国是最大的生产国和消费国。
02
03
技术创新
企业将加大技术研发和创新投入，提 高硅锰合金的品质和附加值，以满足 市场对高品质产品的需求。
技术创新与未来发展
技术创新
近年来，硅锰合金冶炼技术不断取得突破，如采用新型熔炼炉、优化配料比、采 用先进的除渣技术等，提高了硅锰合金的品质和生产效率。
硅锰合金生产工艺
硅锰合金生产工艺
硅锰合金是以硅、锰为主要原料，经过选矿、破碎、混合、煅烧、冷却、粉碎、筛分等工艺制成的一种合金产品。
下面是硅锰合金生产工艺的主要步骤：
1. 选矿：首先对硅锰矿石进行选矿处理，去除其中的杂质，获得含锰、含硅较高的矿石。
2. 破碎：将选矿后的矿石进行粉碎，将矿石破碎成符合工艺要求的颗粒大小。
3. 混合：将经过破碎的矿石与适量的高纯氧化锰粉、高纯氧化硅粉等原料进行混合，保持适当的比例。
4. 煅烧：将混合后的原料放入电炉或其他煅烧设备中进行煅烧，提高矿石中锰和硅的含量，进一步获得合格的硅锰合金。
5. 冷却：待煅烧完成后，将烧结块进行冷却处理，使其温度降至适宜的操作温度。
6. 粉碎：将冷却后的烧结块进行粉碎，使其成为符合产品要求的颗粒。
7. 筛分：对粉碎后的硅锰合金进行筛分，将颗粒按照不同粒度进行分类，以满足不同客户的需求。
以上就是硅锰合金生产工艺的主要步骤。
在整个生产过程中，
需要严格控制各个环节的工艺参数，如煅烧温度、持续时间、原料配比等，以确保产品质量的稳定性和一致性。
此外，还需要进行定期的检测和分析，对产品进行质量评估，以满足市场的需求。
硅锰合金的生产流程
硅锰合金的生产流程
一、原料准备
硅锰合金的制备需要使用低硅锰矿和石英砂等原料，其中矿石是硅锰合金的主要原材料，其品质和成分对后续的熔炼过程具有非常重要的影响。
二、矿石焙烧
将采集到的低硅锰矿进行矿石焙烧处理。
矿石焙烧是指将矿石放入高温炉中进行加热，将水分和一些杂质排出，提高矿石的纯度。
三、矿石破碎和混合
将焙烧后的矿石进行破碎和混合。
这一过程中需要将矿石和硅、锰等原材料按比例混合，以保证最终生产的硅锰合金成分符合要求。
四、熔炼
将预制好的硅锰合金原材料投入电炉中进行熔炼。
电炉就是利用电磁感应原理，将电能转化为热能并加热炉料，使其达到熔化状态，最终得到所需成分的硅锰合金。
五、除杂
将熔融的硅锰合金通过可控的倒渣操作将不溶于铁液的残渣和杂质从铁液中分离出来。
这一步骤可以保证硅锰合金的质量。
六、浇铸和冷却
将熔融的硅锰合金倒入铸型中进行浇铸和冷却。
在铸造过程中需要保证温度的稳定和铸型的密封性，最终得到带有特定成分的硅锰合金铸坯。
小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践
小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践小硅铁电炉是一种重要的冶炼设备，可用于转产硅锰合金。
在开展硅锰合金的冶炼实践中，有以下几个方面的参考内容。
1. 原料准备硅锰合金的主要原料是硅石和锰矿。
硅石的硅含量应达到98%以上，锰矿的锰含量应达到48%以上。
通过研磨和筛分等处理，将原料粉碎并控制粒度大小，以提高反应的效果和速度。
同时，需要对原料进行化学分析，确保其成分和质量符合要求。
2. 炉前准备在进行小硅铁电炉转产硅锰合金之前，需要对炉体进行清洗和维护。
清除炉内残留物和灰渣，检查炉体是否存在损坏或磨损，确保炉体的完好性。
同时，对电炉进行烘烤处理，使其温度逐渐升高，以去除内部的水分和挥发物，为后续的冶炼操作做好准备。
3. 炉温控制在进行硅锰合金的冶炼过程中，炉温的控制是非常重要的。
一般情况下，炉温应保持在1500℃左右，以保证原料的熔化和反应的进行。
可以通过调节电炉的电流和电压，以及控制气流和氧气的供给量来实现炉温的控制。
此外，还需要根据冶炼的不同阶段和要求，适时调整和控制炉温的变化。
4. 冶炼反应在小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践中，冶炼反应是关键步骤之一。
冶炼过程中产生的热量可以使硅石和锰矿迅速熔化，生成硅锰合金。
在反应过程中，要注意炉体的排气和原料的加入，以及炉底的收渣等操作。
并且，要不断监测反应进程，确保冶炼过程的控制和调整。
5. 产品质量控制在完成硅锰合金的冶炼之后，需要对产品进行质量检测和控制。
可以使用化学分析等方法，对产品的成分和含量进行检测，并与标准要求进行比较。
同时，还需要对产品的外观质量进行检验，确保产品没有明显的疏松、气孔、夹杂物等缺陷。
通过以上几个方面的参考内容，可以对小硅铁电炉转产硅锰合金的冶炼实践进行科学、系统和规范的操作。
这不仅可以提高硅锰合金的冶炼效率和产品质量，还能保证生产的安全和环保。
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是一种广泛应用于钢铁冶金行业的合金材料，具备冶炼钢铁中一定的脱氧、硫化作用和提高钢中锰含量的功能。
以下是硅锰合金的生产工艺流程。
1. 原材料准备：将所需的硅锰合金原材料进行初步化验和筛分，然后按照一定的比例进行配料。
2. 熔炼炉装料：将经过配料的原材料倒入熔炼炉中，注意控制炉内的温度和压力。
3. 加热熔化：启动熔炼炉，加热炉内原料，待原料熔化后，进行混合搅拌，使原料充分均匀。
4. 保温：炉内原料熔化后，进行一段时间的保温，使合金中的成分更加均匀。
5. 出锭：将熔融的硅锰合金倒出，形成固态锭块状的合金。
6. 粉碎：将出锭的硅锰合金进行粉碎，以便后续工序的处理。
7. 清洗：将粉碎后的硅锰合金经过清洗，去除杂质和灰尘。
8. 包装储存：将清洗后的硅锰合金进行包装，储存于合适的场所。
以上是硅锰合金的生产工艺流程的简要介绍，每个环节都需要
严格控制操作条件和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
同时，生产过程中还应注意安全操作，避免发生事故。
硅锰合金的生产流程
硅锰合金的生产流程1.硅锰合金的生产流程包括采矿、选矿、冶炼和精炼等步骤。
The production process of silicomanganese alloy includes mining, ore dressing, smelting, refining, and other steps.2.首先，需要进行硅锰矿石的开采和运输，将矿石送至选矿厂进行破碎和磨矿处理。
Firstly, it is necessary to mine and transport the silicomanganese ore, and then send the ore to the ore dressing plant for crushing and grinding.3.选矿厂通过浮选等方式将矿石中的硅锰矿物与其他杂质分离，提取出纯净的硅锰矿石。
The ore dressing plant separates the silicomanganese minerals from other impurities through flotation and other methods, extracting pure silicomanganese ore.4.矿石经过选矿处理后，送至冶炼厂进行熔炼。
After the ore dressing process, the ore is sent to the smelting plant for smelting.5.在冶炼炉中，加入适量的焦炭、石灰石和反应剂，与硅锰矿石一起进行冶炼反应。
In the smelting furnace, a proper amount of coke, limestone, and reagents are added to carry out the smelting reaction with the silicomanganese ore.6.冶炼过程中产生的炉渣经过处理后，得到硅锰合金。
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关于硅锰合金的冶炼方式和方法邓绍鑫、邓元华内容摘要：硅锰合金是炼钢中常用的复合脱氧剂，因此，世界上对于硅锰合金的冶炼都十分的重视。
本文通过对硅锰合金的冶炼过程进行剖析阐述，客观上总结了国内外硅锰合金冶炼的技术手段和方法。
关键词：硅锰合金复合脱氧剂冶炼硅锰合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中，低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。
硅锰合金可在大中小型矿热炉内采取连续式操作进行冶炼。
目前，世界上硅锰合金电炉正向大型化、全封闭的方向发展，南非1975年投产了一台88000KVA的大型硅锰合金电炉。
表1-1某厂冶炼中低碳锰铁自用硅锰合金牌号及成分生产硅锰合金的原料有锰矿、富锰渣、硅石、焦炭。
生产硅锰合金可使用一种锰矿或几种锰矿（包括富锰渣）的混合矿。
为保证炼出合格产品，矿石中的锰铁比和锰磷比应满足一定要求，见表1-2所示。
所用的锰矿含锰越高，表1-2各项指标越好，图1-1为锰矿品位对硅锰合金技术经济指标的影响。
锰矿中二氧化硅含量通常不受限制。
采用含二氧化硅较高的锰矿（30~40%SiO 2）来冶炼硅锰合金在技术上是允许的，在资源利用上是合理的。
锰矿中的杂质P 2O 5要低，P 2O 5使合金中磷含量升高。
锰矿粒度一般为10~80mm ，小于10mm 不超过总量的10%。
对于硅石的要求，SiO 2≥97%，P 2O 5＜0.02，粒度10~40mm ，不带泥土及杂物。
图1-1对于焦炭的要求，固定碳≥84%，灰分≤14%，焦炭粒度，一般中小电炉使用3~13mm，大电炉使用5~25mm。
对于石灰的要求与碳素锰铁对石灰的要求相同。
为了改善硅的还原，炉料中必须有足够的SiO2使在酸性渣中进行冶炼，渣中SiO2过高，会使排渣困难，通常冶炼硅锰合金的炉渣成分：（SiO2）=34~42%，CaO+MgO=0.6~0.8 Mn＜8% SiO2锰的高价氧化物不稳定，受热后容易分解和被CO还原成低价的氧化物MnO，在1373K~1473K的温度区间，锰的高价氧化物已经分解或还原成MnO。
MnO较稳定，只能用碳直接还原，由于炉料中SiO2较高，MnO在没开始还原时就与它反应成硅酸盐，富锰渣中的硅锰也是硅酸盐的形式存在，因此从MnO中还原锰的反应，实际上是液态炉渣的硅酸盐中进行还原的。
由于锰与碳组成稳定的化合物Mn3C，用碳还原MnO 得到的不是纯锰，而是锰的化合物Mn3C。
MnO·SiO2+ 4C=1Mn3C+SiO2+CO 3 3炉料中的氧化铁比氧化锰容易还原，还原出来的铁与锰组成共熔体，大大改善了MnO的还原条件。
温度升高，硅也被还原出来，其反应式是：SiO2+2C=Si+2CO由于硅与锰生成比Mn3C更稳定地化合物MnSi，当硅遇到了Mn3C时，Mn3C中的碳被排挤出来，使合金含碳量下降，其反应式为：1/3Mn3C+Si=MnSi+1/3C被还原出来的硅越多，碳化物破坏得越彻底，合金的含碳量就越低。
用碳还原炉料中的硅和锰生产硅锰合金，其总反应式：MnO·SiO2+3C=MnSi+3CO △F o=3821656.6-2435.67T由于还原出来的硅与锰结合生成MnSi，从而改善了还原条件。
合金中的含硅量越低，SiO2的开始还原温度越低，例如，冶炼硅锰20时，SiO2开始还原温度为1763K，冶炼硅锰14时为1748K。
生产硅锰合金的工艺与生产碳素锰铁基本相同，但在炉况的掌握上比生产碳素锰铁要难些。
为此在操作上更要求做到精心细致，正确的判断炉况和及时处理。
正常炉况的标志是电极插入深度合适，炉料均匀下沉，炉口冒火均匀，成分稳定和各项技术经济指标良好。
准确的配料比是保证得到正常炉况的关键。
配料比中的主要问题是配碳量问题。
当炉料中还原剂过多时，炉料导电性增强，电流上涨电极上抬，坩埚缩小，疵火塌料现象增多，炉口的外观和炼硅铁时的还原剂过多时有些相同，由于炉料中有过多的还原剂，二氧化硅还原较多因而合金中硅高。
若还原剂过剩量太大，电极上抬很严重，炉底温度低，合金中硅含量反而下降。
当炉料中还原剂不足时，电极下插深，炉口火焰低，发暗，由于还原剂不足，渣中二氧化硅高，渣发粘，出铁时铁渣不分，合金中硅低碳高。
配碳量是根据公式计算出来的，但要把炉上的一些实际情况考虑进去。
例如炉渣碱度大渣稀，出铁带走的生料多，配料量可以大些，又如旧的出铁口炉眼大，出铁时带走的焦炭多，配碳量也要大一些。
炉渣的碱度对硅锰合金的冶炼也有很大的影响。
碱度过高，成渣温度大大下降，炉内温度提不高，加之CaO与SiO2结合成硅酸盐，这些都使SiO2的还原困难，合金含硅量上不去。
此外，碱度过高，炉渣过稀，出铁时带走的生料多，出铁口也容易烧坏，炉眼也不好堵，因此碱度太高是不好的。
碱度太低，渣发粘，排渣困难，排渣不彻底，容易引起翻渣，碱度太低，电阻大，炉渣的导电性大大下降，常常给不满负荷，因而炉温低，坩埚缩小，化料速度慢，生产率低。
由于炉温低和渣发粘，SiO2还原发生困难，合金中硅低碳高，渣中跑锰多。
生产中可根据渣量和渣的流动性来判断炉渣碱度，正常冶炼时，每炉的渣量和铁量在一定范围内波动。
若出渣过多，出铁较少，说明碱度高；若渣量少，流不出来，出铁口挂渣，说明碱度低。
炉渣的流动性和碱度直接相关，渣稀，碱度就高、渣粘、碱度就低。
二氧化硅是较难还原的氧化物，它的还原程度与还原剂的用量特别是与炉温有关。
因此，冶炼硅含量较高的硅锰合金除适当增加还原剂的用量外，关键是怎样提高炉内的温度。
我们知道，在连续冶炼法中，炉渣的熔点对炉温有很大的影响。
在冶炼硅锰合金时，因为炉渣中的SiO2和MnO在12400C会组成低熔点的共晶体，而从MnSiO3中还原得到含硅20%的开始还原温度为14900C，因此冶炼高硅硅锰合金的主要困难也是炉温问题。
锰矿的品位和块度对炉温是有影响的。
锰矿含锰越高，渣量就少，炉温容易上去。
锰矿块度大，透气性好，整个炉口冒火，料层均匀下沉。
原料预热好，落入下部反应区时带入较多的热量，同时块度大，熔化很慢，成渣温度也高，这都有助于炉温的提高。
提高合金的含硅量，还要有一个合适的炉渣成分。
生产实践指出，当碱度（CaO/ SiO2）在0.5~0.7之间，合金含硅量高。
此外，炉渣中含有少量的（5~7%）MgO能大大改善炉渣的流动性，又利于炉温的提高，这都能促进SiO2的还原。
电极工作端的长度对炉温是有直接影响的。
9000~12500KVA 的电炉冶炼硅锰合金时电极的正常埋入深度为1.2~1.4米，工作电压为130~145V；3000~6000KVA的电炉冶炼硅锰合金时电极的正常埋入深度为600~800mm。
此外，如出铁口处炉壁变薄，出铁口炉眼太大造成出铁时淌生料严重，也都影响炉温的提高，从而影响合金中硅含量的提高。
锰的回收率是生产硅锰合金的一项重要指标。
提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。
炉渣中锰量与炉渣碱度有关。
生产统计中有如下关系，见表1-3。
表1-3碱度越高，渣中含锰量越低，但不应由此得出结论。
碱度越高锰的回收率越高。
因为碱度越高，渣量就越大，虽然渣中的锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量不一定下降。
生产经验认为：碱度由0.2增大到0.7~0.8时，锰的回收率随着碱度的增加而提高，碱度再高，锰的回收率反而下降。
为了减少随炉气逸出的锰，就要避免高温区过于集中，减少锰的挥发。
因此，二次电压不能过高，电极插得深，料柱厚，炉气外逸时有比较长的行程，以便炉料吸收部分挥发的锰，可以减少锰的汽化损失。
封闭电炉炼硅锰合金时，判断炉况除根据原料情况（粒度、成分）电极位置、炉渣碱度、合金成分、渣量（同敞口炉）外，还要考虑炉气成分，炉膛各部分温度变化等情况对冶炼过程进行全面分析，综合判断，如:(1)炉膛出口压力波动，炉盖温度局部升高说明炉膛内局部翻渣或刺火。
(2)炉气出口压力增大，炉盖温度未升高，二次电流下降，说明炉内有塌料现象。
(3)炉气出口压力增大，炉盖温度升高，电极波动，出炉压力显著下降，是炉膛内翻渣的象征。
(4)炉气分析中氢含量急剧上升，在原料湿度不变情况下，说明炉内设备有严重漏水现象，应立即停电处理。
如氧气含量增加，说明密封不好，应搞好密封。
近年来，俄罗斯有的工厂利用碱性铝代硅酸盐冶炼硅锰合金，使合金产量提高，单位电耗降低，锰和硅收得率提高。
如当用伟晶花岗岩代替石灰石及一部分硅石时。
按末渣中（Na2O+K2O）为5~7%计算，硅收得率从43.8%提高到48.4%，锰收得率则从73.1%提高到79.3%。
炉渣中合金珠的数量将减少5/6~6/7。
表1-4为利用伟晶花岗岩熔炼硅锰合金的技术经济指标。
伟晶花岗岩，碱性花岗岩这类材料均是电炉铁合金工业的新型溶剂。
普通工业炉渣的粘度在1773K时为0.5~1.0Pa·s，而在1723K时为0.8~2.0Pa·s。
当炉渣含7.4%（Na2O+K2O）时，其粘度应降低25%，而当炉渣含15.3%（Na2O+K2O）时，其粘度几乎降低50%，达0.4Pa·s。
表1-4 利用伟晶花岗岩冶炼硅锰合金的主要指标俄罗斯有的铁合金厂，使用次石墨作还原剂冶炼硅锰合金及硅铁，电气制度稳定，铁合金炉熔池的有效电阻增大。
事实表明，在铁合金中应用次石墨作还原剂是很必要的。
近来，对液体硅锰合金进行炉外脱磷进行了研究，实践证明，炉外脱磷可得到含P＜0.1%的产品，适用于冶炼特殊用途的钢和用作生产低碳的低碳锰铁的原料，并且不需要特殊的低磷锰矿或者把矿石先冶炼成低磷高锰渣。
将含硅20%以上的硅锰合金用碱性溶剂处理，即可达到上述效果。
使用的碱性溶剂如CaO—CaF2系，CaO—冰晶石系，Na2O—CaO系，K2O—CaO系等，把它们混合而成多成分系。
这种溶剂对含硅低得锰铁则不起作用，但当含硅量在20%以上时，将引起急剧的去磷作用，其脱磷率为90%左右，下面列出一些处理结果，见表1-5处理温度只要达到被处理合金的熔点以上时，便可以达到预期效果，故出炉的硅锰合金即可立即加入溶剂处理。
硅锰合金的炉料计算：1.原料化学成分按品种要求混合锰矿Mn/Fe≥4.5，P/Mn＜0.0025原材料化学成分见表1-6。
注：焦炭含水量约10%2.计算依据（1）元素分配见表1-7（2）硅锰合金化学成分：Mn70%，Si20%，C1%，Fe8%，P0.18%。
（3）出铁口排碳及炉口燃烧损失10%。
（4）以100Kg 混合锰矿为计算基础，求需焦炭、硅石量，并计算出炉渣碱度。
3.计算 （1）合金重量 合金量：合金中硅量：合金中磷含量：（2）焦炭用量见表1-8表1-8100×30%×78%=33.4Kg70% 100×30%×78%×20%=6.7Kg70%100×0.061%×85%×100%=0.155%33.4考虑出铁口排碳，炉口烧损折合成含水10%焦炭：13.584÷0.82÷0.9÷0.9=20.4Kg（3）硅石用量（6.7/0.4×60/28－23.9）÷0.97=12.4Kg（4）炉渣碱度炉渣量：(12.4×0.97+23.9+20.4×0.15×0.45)×0.5/0.4=18.67/0.4=46.7KgMnSi合金炉渣中SiO238~42%，取40%计算炉渣量炉渣碱度（R=CaO+MgO/ SiO2）=9+1.1+20.4×0.15×（0.04+0.012）/18.67=10.1+0.159/0.4=0.548以上炉渣碱度稍低，可加适量石灰调整，合适的炉渣碱度为0.6~0.7。