进货检验和试验控制程序
进货检验控制程序
进货检验控制程序第B版文件编号：受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对供应商提供的物品进行检验和试验，保证物品符合规定的要求。
2.适用范围适用供应商提供的物品的检验和试验。
3.职责3.1物控部负责物品的点收、保管工作。
3.2采购部负责将来料之不合格情况通报给供应商并办理不合格物品的退货。
3.3品管部负责物品的检验、试验。
4. 作业程序4.1供应商交货。
供应商交货时，物控部应按采购单的要求及供应商的“送货单”清点品名、规格、数量。
4.2 物控部将所收物品放入待检区，填写“物料送检单”通知品管部检验。
4.3品管部接到“物料送检单”后，按进料检查作业指导书、样板、图纸等进行进料检验工作并做好检验记录，检验结果应填入“原材料来料检验记录”中。
4.3.1对检验合格品，品管部贴绿色合格标签，同时在“物料送检单”的相关栏目签上“检查合格”字样，物控部填写“入库单”入库。
4.3.2检验之不合格。
当来料整批或部分不合格时，品管部开出“信息联络单”交物控部加签是否急用的意见，报品管部经理做出处理意见，及报副总经理批准后执行。
并在“原材料来料检验记录”中记录处理意见。
a.如物品为生产急用，不合格项又不致于引起客户抱怨时，可作“特采”处理，特采接收一定要经顾客认可同意。
品管部在该批物品上贴黄色特采标签作特采标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“特采接收”字样。
b.如物品为生产急用，该物品又可为生产使用部门加工/挑选使用时，可作“加工/挑选”处理。
品管部在该批物品的“特采标签”上作加工/挑选标识，在“物料送检单”相关栏目签上“加工/挑选”字样。
物控部、生产部等部门根据“加工/挑选的”的标识进行处理。
c.如物品不为生产急用或使用后必定引导起顾客抱怨，则对该批物品作“退货”处理。
品管部在该批物品上贴红色拒收标签作退货标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“退货”字样。
物控部填写“退货单”通知采购部退货。
4.4紧急放行4.4.1 如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，在可追回的情况下，由物控部填写“紧急放行/让步接受申请表”交品管部经理审核、副总经理批准后，执行紧急放行。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
进货检验和试验控制程序（检验原材料和外购、外协件是否合格）
进货检验和试验控制程序（检验原材料和外购、外协件是否合格）1.目的验证分承包方提供的产品是否满足规定的质量要求，确保不合格的原材料和外购、外协件不被投入使用。
2.适用范围适用于生产所需的原材料、外购外协件进厂的检验或试验的质量控制活动。
3.定义无4.职责4.1质保部质管室负责进货检验和试验控制的归口管理及检验作业指导书的制订、审批。
4.2技术开发部负责有关原材料技术标准的制订。
4.3计划供应部负责原材料和外购件到厂后向质保部报检。
4.4仓库保管人员负责作好原材料、外购件的入库手续。
5.工作程序5.1检验和试验策划5.1.1由技术开发部负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值、相似产品/工艺资料制订检验流程计划（包括产品形成过程中的所有检验，包括外委检验），并将其供现场使用。
5.1.2质保部根据检验流程计划编制检验规程，对所需检验的项目和方法作出规定，其内容必须包括检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=O）、评定（统计）方法、记录方式，注明是否需要提供质保书/自检报告，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可。
5.2对原材料、外购外协件必须进行检验和试验，确保不合格原材料、外购外协件不入库、不投产、不使用。
5.2.1进货物资检验工作流程a.原材料、外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定地点，并附系“待检”标识。
b.原材料、外购外协件进厂后，由计划供应部填写《材料入库验收单》，并附分承包方提供的质量证明文件提交质保部检验，如不符合手续，质保部可拒绝接收。
c.质保部根据进货检验作业指导书进行检验和试验，作出合格与否的结论并做好记录。
如本厂无检验手段时，可由本厂检验员赴分承包方现场检验或定期委外检验。
d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证。
——根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；——由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；——根据事先在技术质量协议中规定的检验项目，对分承包方提供的产品质量保证书和自检报告进行确认。
工厂进货检验和试验程序
工厂进货检验和试验程序1目的为确立本公司控制来料质量的程序，以确保品质不良的物料不会在本公司内使用，特制定本程序。
2.适用范围适用于所有进入本公司的产品、物料。
3.定义3.IVCAR(VendorcorrectiveActionRequest)供应商纠正行动通知书。
3.2C0C(CertificateOfComp1iance) ---- 品质保证书。
3.3不需要IQC物料：因物料的特性及检验难度或供应商的可靠性而免除IQC,但一般须由供应商的COC或AeOC支持。
3.4IQC(IncomingQua1ityContro1) ----- 来料检验。
3.5ACOC(AnnuaicertifcateOfComp1iance)年度品质保证书。
4.6AV1(Approva1Vendor1ist) - 合格供应商名单。
5.7MRB(Materia1ReviewBoard) 物料评审委员会。
4.管理规定4.1职责4.1.1品管部。
(1)制定进货检验程序。
(2)制定有关的IQC指引。
(3)将客户供应物料品质通过品检报告向相关部门汇报。
(4)按需要发出VCAR并跟进VCAR是否按时及有效。
(5)根据相关的指引进行来料检验或授权检验。
(6)如有需要，核对进货日期有效性及相关的COC(不需IQC 的物料)。
(7)对货仓储存超过物料存放期的物料进行周期性复核。
(8)如有需要，协调有关的MRB。
6.12货仓/收货。
(1)核对产品的号码、数量及包装状况是否正确。
(2)将不合格品标明及分隔存放。
(3)将IQC检验合格的物料入仓。
(4)协助IQC跟进已发出的VCAR。
(5)监督供应商的服务及交货期。
(6)要求提供CoC(不需IQC的物料)。
1.2作业程序4.2.1货仓/收货。
(1)核对来料的号码、数量是否正确。
(2)检视来料的包装状况是否正常。
(3)如有问题，须暂时冻结来料并通知品管部处理。
(4)如一切正常，通知IQC进行来料检验。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
进货检验和试验控制程序
为有效控制物料之质量，确保产品验收作业之顺畅，以满足正常生产之需要。
2. 适用范围：
所有直接用于生产的外购物料（材料、辅助材料等）的检验和试验。
3. 职责：
3.1质检员负责执行外购物料的检验，并追踪不合格品的处理情况，防止不合格物料投入生产；
3.2采购业务部针对工程部判定的不合格情况，及时跟进退换处理，以免延误生产；
6.3 Q/BFB – 7.4-01-2003《采购控制程序》
6.4BF/QJ-051《紧急放行/例外转序申请单》
6.5BF/QJ-030《合格供方质量跟踪表》
6.7 合格标识、退货标识、待处理标识、让步使用标识、紧急放行标识
6.8 《进货检验标准》
批准
审核
编制
日期
日期
日期
5.3原材料或辅助材料进公司后，仓管员按订单货料与分供方的《送货单》, 对来货量进行点收后放于待验区，附客户的《送货单》通知质检员验收；
5.4质检员按《进货检验标准》对原材料或辅助材料进行检验和试验；
5.5 质检员检验完毕, 对合格品、让步使用品分别贴上标识，对不合格品置于“废品”区。
5.5.1对合格品，由仓管填写《入库单》交质检员签名，办理入库手续；
5. 9 每月工程部汇总各合格供方提供的产品质量记录, 作出《合格供方质量跟踪表》；
5.10质量记录是质量体系有效运行的重要证实性文件,由工程部归口保管。
6. 相关文件பைடு நூலகம்记录：
6.1 Q/BFB – 7.5.3-01-2003《标识和可追溯性控制程序》
6.2 Q/BFB – 8.3-01-2003《不合格品控制程序》
5.5.2对让步使用品，工程部交管理者代表审批后，由仓管填写 《入库单》交质检员签名后，办理入库手续；
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1．目的
本程序规定了对原材料、辅助材料、模具材料、包装材料的入库检验的职责和方法。
确保未经检验或检验不合格的材料不使用。
2．范围
适用于本公司所有原材料、模具材料、包装材料、化学药品进货检验的控制。
3．职责
3.1生产部采购员负责原材料、模具材料、包装材料、化学药品的采购及不合格材料退货。
3.2技术部负责编制《进货材料验收标准》。
3.3仓管员负责进厂原材料的亥收及原始单据核查，品管部原材料检验员负责原材料的外观、尺寸、
粘结强度的检验。
3.4理化、进货检验员严格按技术条件及检验规范检测，负责取样检测，填写理化检测报告，并保存
各种原始单据及检测报告，出具准确可靠的检测结果。
3.5仓管员负责材料名称、型号、规格、重量及包装质量的检查核对，负责材料保管及不合格材料隔
离存放并作好标识。
4．流程图
5．工作程序
5.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质是否一致。
产品合
格证、材料检验报告单等证明文件是否齐全。
若全部符合则暂收并用送检单的形式通知品管部检验。
5.2品管部接到仓管员通知后，速派进货检验员按《原材料检验标准》/《包装材料验收标准》/《模
具材料验收标准》进行检验；化学药品的验收按进货单及标签上的“使用说明”进行。
5.3化验员对原材料、模具材料材质成份按《化验操作规程》进行化验，并把原始数据记录在《理化
检验报告单》上，经主管审核后将结果送交进货检验员。
5.4进货检验员对所采购的产品按验收标准一一核对，当要求检验的项目完成后，将所有检验结果记
录到“检验报告”单上，送交仓管员。
5.5仓管员将检验合格的采购产品按“搬运贮存控制程序”执行；对不合格采购产品按《不合格品
控制程序》执行。
5.6进厂原材料的紧急放行
5.6.1当客户急需产品，原材料来不及等检验结果出来就投产时，由生产车间填写《紧急放行例外转序
申请审批表》，经品管部主管审核，管理者代表或总经理批准后，方可按“紧急放行”处理，原材料立即投入生产车间加工。
在“产品转道卡”或“分箱单”上要注明“紧急放行”字样予以标识。
5.6.2当原材料检验合格，则可取消该产品“紧急放行”，并在转道卡上标识。
若检验结果不合格，则
要立即停止加工生产，并立即全数收回。
6．术语解释
6.1检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查试验或度量并将结果与规定要求进行比较，
以确定每项特性合格情况的进行的活动。
6.2试验：是对产品一种或多种性能进行功能试验与检查。
7．相关文件
7.1《进货材料验收标准汇编》
7.2《检验和试验状态控制程序》
7.3《化验操作规程》
7.4《不合格品的控制程序》
7.5《搬运贮存控制程序》
7.6《产品标识与可追溯性控制程序》
8．附表
8.1理化检验报告单
8.2紧急放行申请审批表
8.3材料检验报告单
8.4 检验报告
起草审核审批
版本版次受控状态生效日期。