生产停线标准机制
停线管理规范
停线管理规范一、引言停线管理是现代生产管理中的重要环节之一，它对于保障生产安全、提高生产效率具有重要意义。
本文旨在探讨停线管理规范的相关内容，以期为企业实施科学的停线管理提供参考和指导。
二、停线管理的重要性停线管理是指在生产过程中，为了预防事故的发生和减少生产事故给企业带来的直接和间接损失，制定相应的管理规定和制度。
停线管理的重要性体现在以下几个方面：1. 提高生产安全：通过合理的停线管理，能够及时发现和解决存在的安全隐患，从而避免事故的发生，保障员工的人身安全。
2. 保护设备设施：合理的停线管理可以避免因设备闲置或不当操作导致的设备损坏，延长设备的使用寿命，节约企业成本。
3. 提高生产效率：通过科学的停线管理措施，能够及时发现和解决生产中的问题，减少不必要的停线时间，提高生产效率。
三、停线管理规范的要求为了实现科学的停线管理，我们需要制定一系列的规范和要求。
以下是常见的停线管理规范：1. 停线申报：当发现设备故障或生产环境异常时，操作人员应立即向相关负责人报告，填写停线申报表，并详细描述停线原因、影响及预计恢复时间。
2. 停线分级：根据停线原因的严重程度和影响范围，将停线划分为不同级别，设定相应的处理流程和时限。
重要程度高的停线应尽快处理，以减少损失。
3. 停线授权：停线申报后，相关负责人应对停线进行评估和授权，决定是否停止生产或采取其他应对措施。
同时，应明确停线负责人和停线小组成员的职责和权限。
4. 停线复核：在处理完停线问题后，应组织相关人员对停线措施进行复核，确保问题得到解决，并及时更新相关记录。
5. 停线分析：对于重要的停线事件，应进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进措施，以避免类似事件再次发生。
四、停线管理的具体措施除了上述规范要求外，还可以采取以下具体措施来加强停线管理：1. 定期进行设备维护：通过定期检查和维护设备，及时发现隐患并进行修理，可以减少设备故障引发的停线事件。
生产停线管理程序
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block条件
发现者
所属
风险批圈定指示下达
605-停线机制-v1-10
停线管理 活动
4
品质态度
不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
停线机制的关键不在 停线，在于解决问题 的程序和方法，在与 预防错误（防错）的 方法
5
传统的解决问题的方法
6
停线机制下解决问题的方法
7
如何做？
了解我们组织的文化,以及为何会形成此种文化
制定一个明确的变革愿景 留意对人员的尊重和尊严
3
为什么进行停线管理活动
有公司,有组织(组员)的地方总是发生大小问题 有问题的话需要改善 = 解决问题
问题 解决
目前的状态与理想状态之 间的差距 把现在的状态与理想状态 相一致
解决问题
即对不合理的状态确立改 善目标,以积极的思考和 行动达成目标.
把现场的问题无计划地去解决的话,在实 施过程中会发生错误. 应确立计划性改善目标,根据优先顺序解 决
使流程稳定
制定一个暂停生产线的方法 作业流程必须提供一个既可以听到由可以看到问题点的指示信号
生产线暂停时有专人进行处理
明确解决问题的人员的角色、职责与解决问题的程序 不要只以为数量作为绩效考评的依据，内建的质量是更重要的
教导员工如何解决问题与反馈问题
提高解决问题的紧迫性，使员工认识到必须解决问题
模块廿八 停线机制
1
教学大纲
停线机制的目的
品质态度 解决问题的方法
如何做？
学习概念并在日常实例中加以应用 。
2
什么叫停线机制
停线机制是指对生产线的异常问题进 行停线判断及处理的一种手段,起源于 日本丰田,一线员工也可以停线的一种 做法,体现出一种对内建品质的态度 主要是为了防止不良品流入到后工序 后来将停线范围扩大到对整个公司,通 过停线确立一个有计划的改善目标,通 过个人或小组的协助和努力解决问题, 使个人成长和公司发展同时进行的活 动 理念很简单,做到却是非常困难
生产停线预警管理制度
生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。
3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
ABL机制
2.OQC1检验到此3类不良时 当站OQC班长发（异常处理单）→制造课主管分析改善→ （破片、裂痕、缺角） 品质
3.基板缺失批量性超出客户 当站OQC班长发（异常处理单）→制造课蚀刻站主管→生 规格时 改善→品质管理课确认改善后首件品质 A
OQC站 L
1.检出≥3片基板，外观缺 当站OQC班长→QC主任→QC工程师与QC主任分析改善OQC1 失单片CF面P/K/H不良率≥ OQC漏失人员复训及考核合格后再上岗 2%时 当站OQC班长发（异常处理单）→ITO站主管→生产技术部 1.基板镀膜超出客户规格时 质管理课确认改善后首件品质
单）→制造课蚀刻站主管→生产技术部与蚀刻站主管分析 后首件品质
单）→制造课主管分析改善→品质管理课确认改善后产品
单）→制造课蚀刻站主管→生产技术部与蚀刻站主管分析 后首件品质
单）→制造课蚀刻站主管→生产技术部与蚀刻站主管分析 后首件品质
单）→制造课蚀刻站主管→生产技术部与蚀刻站主管分析 后首件品质
单）→制造课主管分析改善→品质管理课确认改善后产品
3.客供品来料板厚超出客户 当站IQC班长发（板厚量测单）→QA（客供品异常反馈单 规格时 →QA追踪确认→QA邮件通知QC主任 A
FQC站 B
1.检出≥3片基板，外观缺 当站OQC班长发（异常处理单）→制造课蚀刻站主管→生 失单片CF面P/K/H不良率≥ 改善→品质管理课确认改善后首件品质 2%时 当站OQC班长发（异常处理单）→制造课蚀刻站主管→生 1.基板厚度超出客户规格时 改善→品质管理课确认改善后首件品质
2.OQC1检验到此3类不良时 当站OQC班长发（异常处理单）→ITO站主管分析改善→品 （破片、裂痕、缺角） 品质
3.基板缺失批量性超出客户 当站OQC班长发（异常处理单）→ITO站主管→ITO站主管 规格时 质管理课确认改善后首件品质
洗煤厂停车停产检查检修设备管理制度模版
洗煤厂停车停产检查检修设备管理制度模版一、总则为了保证洗煤厂设备的正常运行、安全生产以及设备的可靠性、稳定性和延长设备的使用寿命，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于洗煤厂设备的停车、停产、检查、检修等管理活动。
三、停车管理1.设备停车的定义：设备停车是指按照计划或者因故意外需要，对设备进行暂时性停运、停机的情况。
2.设备停车的申请和批准：(1)设备部门负责人根据生产计划或者设备运行情况，提前向维修、生产等相关部门申请设备停车。
(2)维修、生产等相关部门对设备停车申请进行评估和审核，并及时给出批准或者不批准意见。
(3)设备停车申请获得批准后，需要制定停车计划，详细说明停车时间、停车原因、停车范围等信息。
3.设备停车执行：(1)按照停车计划执行停车工作，确保停车范围、停车时间等符合规定。
(2)设备停车期间，设备部门和维修、生产等相关部门需配合进行设备巡检、设备保养等工作，确保设备在停车期间处于良好状态。
四、停产管理1.设备停产的定义：设备停产是指按照计划或者因突发事件等原因，暂时性中断设备的生产。
2.设备停产的申请和批准：(1)设备部门负责人根据生产计划或者突发事件，提前向上级领导申请设备停产。
(2)上级领导对设备停产申请进行评估和审核，并及时给出批准或者不批准意见。
(3)设备停产申请获得批准后，需要制定停产计划，详细说明停产时间、停产原因等信息。
3.设备停产执行：(1)按照停产计划执行停产工作，确保停产范围、停产时间等符合规定。
(2)设备停产期间，设备部门和生产等相关部门需及时进行设备检查、设备维修等工作，确保设备在停产期间处于良好状态。
五、设备检查管理1.设备检查的形式：设备检查可以分为日常检查、定期检查、专项检查等形式。
(1)日常检查：设备部门负责人、操作人员需对设备的运行状态、温度、油液、电流等进行日常观察和检查，确保设备运行正常。
(2)定期检查：根据设备生产工艺和设备使用寿命等标准，制定定期检查计划，对设备进行全面的检查，包括设备的外观、操作系统、传动系统、冷却系统等各项指标。
生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产装置正常开停车管理制度范文（二篇）
生产装置正常开停车管理制度范文一、总则生产装置是企业生产的核心设备之一，对于保证企业正常运营起到了至关重要的作用。
为了确保生产装置的安全、高效、稳定运行，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于企业所有生产装置的开停车管理工作。
三、管理职责1. 生产装置操作员（1）按照操作规程进行设备的开停车，并向相关人员进行报告。
（2）确保设备的安全运行，发现异常情况及时报告，并配合相关人员进行处理。
（3）严格执行操作规程，不得擅自进行设备的开停车操作。
（4）做好设备交接班工作，保证交班信息的准确性。
2. 主管人员（1）负责对生产装置的开停车工作进行监督和指导。
（2）针对操作员在设备开停车过程中出现的问题，提供技术支持和帮助。
（3）组织开展设备开停车相关的培训工作，提高操作员的专业技能。
（4）对于不按照规定进行设备开停车操作的行为，给予相应的纪律处分。
3. 安全管理员（1）负责落实安全管理制度，确保安全生产。
（2）对设备开停车操作过程中的安全隐患进行排查，及时消除。
（3）对设备开停车操作过程中的事故进行调查和分析，提出改善措施。
四、开停车程序1. 开车程序（1）确保设备无异常情况后，按照操作规程进行设备开车操作。
（2）检查设备各项指标是否正常。
（3）按照操作规程逐步启动设备，注意设备启动的顺序和时间间隔。
（4）在设备启动后，认真观察设备运行情况，确保设备运行稳定。
2. 停车程序（1）在设备正常运行条件下，按照操作规程进行设备停车操作。
（2）将设备逐步停下来，并注意设备停车的顺序和时间间隔。
（3）在设备停车后，按照操作规程进行设备的检查和维护工作。
（4）记录设备停车的原因和停车时的设备状态。
五、应急处理1. 突发情况处理（1）发现设备异常情况时，立即停车，并向相关人员报告。
（2）根据突发情况，按照操作规程进行应急处理，并报告主管人员。
（3）在应急处理结束后，及时进行设备恢复并报告相关人员。
2. 安全事故处理（1）在设备开停车操作过程中发生安全事故时，立即停车，并采取相应的应急措施。
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核准：审核：制定：
1.0目的
为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。
2.0 范围
本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.
3.0权责：
3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及
改善措施的实施。
3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关
人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重
大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核
有效。
3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.
4.0 名词解析
4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。
4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。
4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。
4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
5.0停线流程
生产停线流程
流程责任单位职责说明相关表单
OK START 发现缺陷确认分析
导入对策不良品标示/
隔离
停机/停线
报告上级
通知各单位
生产/品管
生产人员及品管人员发现异常
时必须通知QE工程师
纠正预防报告
品管/工程
QE工程师及工程技术人员针对
缺陷进行分析确认
品管/生产
由生产组长主导、品管监督对
不良品进行标示/隔离处理
品管由品管人员开立停线通知单
品管/工程
QE工程师及工程技术人员针对
缺陷进行分析确认
停线通知单
纠正预防报告
品管
品质部将纠正预防报告分发给
相关单位并跟进改善效果
纠正预防报告
效果验证
续继生产
核准：审核：制定：6.0 Alarm . Block . Linestop条件及责任者
Alarm条件发现者
所属报警指示下达报告流程项目发现数量
主缺陷
连续发现有3PCS相同不良
品检员
作业员生产部门
组长及以上人
员
作业员：
发现不良→组长→上
级
品检员：
发现不良→开《纠正
预防报告》→QE工程
师→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发
现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常连续发现有3PCS同一类不良作业员
品检员
生产部门
设备管理值超
差发现1次
任何人
员
设备部门
Block条件发现者
所属风险批圈定指
示下达
报告流程
项目发现数量
主缺陷连续发现有3-5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
主管及以上人
员
作业员：
发现不良→组长→上
级
品检员：
发现不良→QE工程师
→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发
现有≥3PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常连续发现有5PCS同一类不良作业员
品检员
生产部门
设备管理值超
差发现1次
任何人
员
设备部门
Line stop条件发现者
所属停线指示下达报告流程项目发现数量
主缺陷连续发现有≥5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
主管及以上人
员
作业员：
发现不良→主管→上
级
品检员：
发现不良→QE工程师
或部门级主管→上级
→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发
现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常连续生产中发现有8PCS同一
类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超
差发现1次
任何人
员
设备部门
核准：审核：制定：
7.0程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7.1.1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出
现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7.1.2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离SOP标准时，报告
组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即开出“停线通知单”停线处理。
7．2 品检员发现及实行ABL机制
7.2.1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的
停线标准，须立即开出“停线通知单”停线处理，并开立《纠正预防报告》给工程部。
7.2.2 品检员在巡检过程中发现产品出现尺寸不良或功能性不良时，并已经达到ABL内相关的停线标准时，必
须立即开出“停线通知单”停线处理，并开立《纠正预防报告》经QE工程师确认后给工程部进行分析
及改善。
7.2.3 当停线处理后，由对应品检在停线通知单上完善处理方式及复线时间.
7．3 不良品处理
7.3.1 当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启
动拦截系统。
7.3.2当圈定风险批指示下达后，要求追回发生前后半小时内产品进行重新检查确认，确定无异常后才能继续生
产，如已达到ABL内停线标准，将立即启动停线改善系统。
7.3.3 当生产停线后，作业员或品检员须对不良品进行追溯处理，做好相应的标示后具体按《不合格品控制程序》
进行执行。
7．4 停复线记录
当有发生停线，必须要在生产部的《生产日报表》及停线通知单上记录停线时间及停线原因，在异常处理
后必须在停线通知单上注明复线时间。
1．记录表式
1.纠正预防报告
2.生产日报表
3.停线通知单。