产品的监视和测量程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)
产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。
3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。
3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。
3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。
4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。
4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。
4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。
4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。
4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。
4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。
4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。
4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。
产品的监视和测量控制流程
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外购件本程序的目的： 对本公司原辅料采购的检验和试验活动控制作出统一规定。
适用范围： 适用于对原辅料采购的检验和试验活动的控制。
说明： 为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
是 进货检验员 进货检验员否 执行《不合格品控制程序》 合 格? 4 记 录 进货检验员 6签发合格标识仓管员7物料入库进货检验员5作不合格标识 采购部1 外购件采购到公司 1.包括生产用零部件、原材料、辅助材料、包装箱等； 2.供方应提供送货单及其有关的质量证明文件。
3 进货检验 注：1.对所有采购物资的抽样检验，接收准则均为“零缺陷”；2.对与不影响产品使用的C 级产品由仓管员代为检验，其他产品由专职检验员进行检验；3.委外检验/试验时，必须到经认可的有资格的实验室进行。
采购员2 报检 1．仓管员根据送货单核对送货数量后，在送货单上签字确认； 2．由仓管员填写“采购物资报检单”，报进货检验员实施检验。
进货检验员/仓管员8记录归档由进货检验员归档保存，包括：1. 采购物资报检单2. 不合格品评审报告3. 采购物资检验记录 3. 入库单1．本公司无能力检测的项目，需按控制计划的规定定期送外检验； 2．检验员须在规定时间内，完成产品的检验。
③ ① ②②填制“采购物资检验记录”。
进货检验员 不合格品报告填制“入库单”，并提交财务等相关部门备查。
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外加工件（外包工序）本程序的目的：对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围： 适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
IATF16949产品监视与测量管理程序
文件制修订记录1.目的；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得以实现，满足顾客要求。
2.范围；适用于对生产所用原材料、零部件、半成品和成品进行监视和测量。
3.权责；3.1资材部仓库：负责对入库产品数量、规格、型号、相关资料的验收以及标识工作；3.2品质部：负责对来料、制程、成品的监视和测量工作；3.3供应商/生产部：负责对不合格品采取纠正以及预防措施；3.4厂长：负责对『紧急放行申请单』进行核准。
3定义：无5.工作程序；5.1品质部负责明确各检验目的、检验范围、检验方式、检验准备及检验项目等，编制检验标准和检验指导书。
5.2对产品执行监视和测量的设备在每次使用前，除要进行日常操作检查外，还要对进行例行检验的测量设备进行运行检查，品质部制定相关监视和测量设备的作业指导书，实施运行检查，并将检查结果填入相关“监视和测量设备点检表”中，如发现设备失准，应采取相应的措施。
必要时，对已检测过的产品重新进行检测。
5.3进料的监视和测量；5.3.1对A类生产购进的物资，由资材部仓管员核对物料的品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，品质部安排人员进行检验，对B类物资由资材部仓管员核对无误后，可直接办理入库。
5.3.2检验员根据《控制计划》、产品检验标准、样品、图纸等执行检验，并填写『进料检验报告』；5.3.3仓管员根据合格的验证记录标识后办理入库手续；5.3.4检验不合格时，仓管员负责进行标识并对不合格品的隔离，并按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.5紧急放行；1）当生产急需来不及验证时，在可追溯的前提下,由品质部填写『紧急放行申请单』，经厂长核准后方可执行放行；2）仓管员根据批准的『紧急放行申请单』，按规定检验数量留取同批样品送检，其余由检验员在『领料单』上注明“紧急放行”字样后放行；生产车间也需在其产品的标识卡上也应注明“紧急放行”；3）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
产品的监视和测量程序☆
产品的监视和测量程序简介在任何生产和制造过程中，监视和测量是至关重要的环节。
通过有效的监视和测量程序，企业可以确保其产品质量和性能符合预期标准，并及时发现潜在的问题和改进机会。
本文将介绍产品的监视和测量程序，并提供一些实施建议与实践指南。
监视和测量的目的监视和测量程序的主要目的是提供实时的数据和信息，以评估产品的质量和性能。
通过监视和测量，企业可以掌握产品制造过程中的关键参数和指标，并对其进行监控和评估。
通过定期监视和测量，企业可以及时发现并纠正任何可能导致产品质量问题的因素，从而确保产品符合预期标准。
监视和测量的步骤1. 确定监视和测量的对象和指标在建立监视和测量程序之前，企业应首先确定要监视和测量的对象和指标。
这些对象和指标应与产品的关键特性和要求相对应。
例如，对于一款电子产品，可能需要监视和测量其尺寸、重量、功耗等特性。
2. 设定监视和测量的方法和标准为了有效地监视和测量产品的特性，企业需要确定适当的方法和标准。
这些方法和标准应基于产品的要求，并符合相关的行业标准和法规要求。
例如，对于一款食品产品，可能需要使用抽样检验方法，并根据食品安全标准来判断产品的合格与否。
3. 建立监视和测量的流程和流程控制监视和测量程序应具有明确的流程和流程控制措施，以确保所有的监视和测量活动都能按照规定的步骤进行。
这可以包括制定和实施监视和测量的作业指导书，确保监视和测量设备的准确校准和使用，以及记录和追踪监视和测量结果。
4. 进行监视和测量根据设定的监视和测量方法和标准，进行实际的监视和测量活动。
这可以包括使用各种测量设备和工具，如称重器、温度计、压力表等，对产品的关键特性进行测量和评估。
同时，应确保监视和测量的结果准确可靠，并符合预期的标准要求。
5. 分析和评估监视和测量的结果分析和评估监视和测量的结果非常重要，它可以帮助企业识别任何可能的问题和改进机会。
通过分析和评估，企业可以确定产品质量的趋势和变化，并采取相应的措施进行改进和调整。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1．目的
对产品特性进行监视和测量，以验证产品符合规定要求。
2．适用范围
适用于本公司对产品实现过程的进货物资、生产过程和成品进行监视和测量的控制。
3．职责
3.1 技术部根据产品要求及顾客要求，制订产品企业标准、工艺标准、检验规程、验收标准及放行标准等各项标准。
3.2 制造部-品质的质检员负责进货检验以及生产过程中车间之间转序前后检验。
3.3 生产车间负责对产品实现过程中自检、互检工序检验。
3.4 制造部-服务、品质负责产品的整机调试及最终检验（公司有条件可以进行整机调试时，由品质负责，如无条件，则由服务负责）。
4. 工作流程（见下页）
5. 工作程序
5.1 检验依据
5.1.1 技术部根据产品要求及顾客要求，制订产品企业标准、工艺标准、检验规范、验收标准及放行标准等各项标准。
内容包括检验的方法，所用工具，参考的标准及检验注意事项，所涉及范围包括：
a.采购元器件、零配件、原材料的标准；若为抽样检验必须指定抽样比例；
b.各过程的检验标准，测试方法和工具；
c.整机的结构性检验，例行试验的标准，检验方法，工具和注意事项；
d.整机调试作业规程、各项参数、操作程序、检验标准和工具，及注意事项。
5.1.2 技术部会同制造部-品质对上述各种规范、参数、标准进行评审，使其达到：
a.与产品要求及顾客要求的符合性；
b.本公司有条件完成这些检验和监控工作；
c.执行这些测试具有较高的经济性。
工作流程（图一）
5.1.3 技术部在收到产品投产通知单后，应备齐相关的检验标准。
5.2 进货验证
5.2.1 对用于生产产品采购物资，仓库管理员核对送货单，确认物资名称、规格、数量、包装无误等，然后填写《货物检验通知单》向制造部-品质报检。
5.2.2 质检员根据采购物资验收标准和进货检验工艺卡,进行全数或抽样检验，并将检验结果填写在《货物检验通知单》上，经检验合格在报检单上盖章以示检验合格,经检验不合格的做出状态标
识，并填写《不合格品审理单》，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.2.3 质检员建立进货《验证、检验台帐》。
5.2.4 仓管员根据检验结果进行入库,并对产品做出相应状态标识.
5.2.5 紧急放行。
，由制造部-生产提出紧急放行申请，填写《紧急放行/例外转序申请单》，经制造经理审核，技术部会签后，总经理批准后，方可使用，生产部要记录放行产品的数量并予以标识。
a）该供方提供的产品质量一直稳定。
b）紧急放行的采购物资能进行隔离表示，并在出现不合格时能立即追回。
c）焊接用的焊条，压力容器用钢板、钢管等特殊工序用的原辅材料原则上不能紧急放行，必须经检验合格后才能投产。
在紧急放行的同时，检验人员应该对产品迅速进行检验，并及时将检验结果反馈到生产部、采购部仓库。
检验结果报告必须注明“紧急放行”字样，若发现不合格立即追回，由制造部-采购负责退货。
5.2.6 进货检验实施细则按《进货检验规范》执行.
5.3 生产过程监视和测量
5.3.1 产品实现生产过程检验按《生产过程检验工序卡》、《特殊工序控制卡》、《关键工序控制卡》进行。
5.3.1 工序在转序前应由上、下道工序作业人员进行自检和互检,特殊工序、关键工序(《生产过程检验工序卡》上带*项工序)由生产人员自检和车间主任互检。
上道工序不符合要求，不得转入下一道工序。
5.3.2 车间之间转序工序填写《生产工序流转卡》及《生产过程检验卡》，生产过程检验规定中规定由质检员检验项目由品质部质检员专检。
5.3.3 生产车间必须遵守未经检验的工序产品不准进入下一道工序的规定,不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
5.3.4 因生产急需来不及过程检验和试验时，生产车间填写《紧急放行／例外转序申请单》，经制造部经理批准后，并对该产品做出明确的标识和记录，以便一旦发现不符合规定要求进行追溯。
制造部-品质必须尽快按标准对该转序产品进行检验和试验。
5.4 成品的监视和测量
5.4.1 需确认所有规定的进货验证,生产过程的监视和测量均完成并合格后才能进行成品的监视
和测量的活动。
5.4.2 调试过程中,由车间、品质、服务人员参加，车间负责产品的试验运行，售后服务部负责按用户的要求条件进行拟验收，同时为售后服务准备第一手资料。
5.4.3 品质质检员、服务人员按产品企业标准及合同指标要求对产品进行逐项目检验并记录,经检验合格签发“产品合格证”,并进行标识登记台帐.不合格品执行《不合格品控制程序》。
5.4.4 产品包装时由车间向品质部再行报检,经质检员包装检验合格后方可放行和交付。
5.5 监视和测量结果的记录应予以保存,记录应表明授权负责合格放行者,执行《质量记录控制程序》。
5.6 总经理室汇总市场营销部顾客满意度及售后部客户服务的信息形成《年季度产品和服务质量汇总表》。
5.7 每季末的28日前,总经理室对本季的产品质量情况进行统计分析,按《数据分析控制程序》、《纠正措施控制程序》、《预防措施控制程序》进行。
6.相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《数据分析控制程序》
6.3《纠正措施控制程序》
6.4《预防措施控制程序》
6.5《质量记录控制程序》
6.6《进货检验规范》
6.7《采购物资的验收标准》
6.8 各类设备的出厂检验标准（根据产品的企业标准另定）
7.相关质量记录
7.1 《货物检验通知单》
7.2 《不合格品审理单》
7.3 《压力容器检验单》
7.4 《进货检验台帐》
7.5 《生产过程检验卡》
7.6 《设备出厂检验报告》
7.7《年季度产品质量和服务质量汇总表》
8．本程序更改记录
9．审签表
10．会签表。