拉延模制造工艺
凸凹模以及拉延模做法
1.打开拉延工艺例2.把片体缝合好注意事项：a.为满足需要缝合片体的边缘尽量要大，以避免分割体时出现“Non-Manifold实体”的报错！b.缝合片体时有时会出现两片之间缝不上！解决方法：（1）可以适当加大缝合公差或重做面！（2）出现重叠面时也会出现此现象，将多余面删除即可！用此命令3.做一块体，在符合要求的情况下尽量做大以方便做模具时裁剪4.用‘分割体’命令将实体裁开5.用分模线‘拉伸’出片体，把实体分割。
凸模压边圈凹模绿色线为分模A.凸模的作法1.把缝好的片体‘大致偏置’50mm，把凸模裁开注意：最好先把坐标系沿Z轴转45度2.做凸模刃口。
把此面‘偏置面’向里偏10mm。
（如果偏不进去，可以适当休整一下复杂再偏。
）3.把大致偏置好的面向Z轴负方向移动10mm 用‘变换’命令做。
4.用移动好的片体把紫颜色的实体裁开。
5.将紫色实体裁开后，使型面壁厚为60mm。
裁开红色区域为刃口，高50mm 6.把型面部分和10mm厚的体‘并’在一起。
并7.把分模线沿Z轴投影到XY平面上。
8.用偏置曲线命令把投好的曲线向里偏置60（如果不给偏可以适当休整曲线）9.用拉伸命令拉出体10.用刚做出的实体面把紫色实体分割开。
多余部分去掉。
（选择裁剪面时，选做出的实体表面即可）11.把两块实体并起来。
12.四周做法兰螺钉一般为M16的12.做加强筋，挖减重孔。
(加强筋40厚）注意凸模下挖空的立筋上的减重孔必须是圆孔（孔径不要过大，最大不要超过100，最小40），不要方孔。
B.凹模的作法注：上面用过的命令在下面做图中就不讲了。
1.把坯料线沿Z轴投到XY平面上绿线为投好的线红线为坯料线2.用‘偏置曲线’把投好的线向外偏10mm3.用偏好的线拉伸出实体。
4.用作好实体四周的面将兰色体裁剪开。
5.把缝好的片体向下‘大致偏置’25，然后将兰色体裁剪开。
去6将兰色体去掉，把大致偏好的面向下复制35（用变换里的平移功能）7.用移好的面将绿色体和橘黄体裁剪开。
拉延模
1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。
凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。
在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。
拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。
2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。
确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。
B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。
C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。
板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。
在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。
6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。
拉延模制造流程
拉延模制造流程1.熟悉图纸，检查机加工情况。
2.打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。
外板件要求无间隙，内板件5~8道。
3.基准面研磨外板件：（1）凸模研磨至消除机加工痕迹，下模打排气孔，淬火，推光。
（2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹，其余少量研磨。
内板件：（1）凸模油石研磨，r角，走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。
(2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹。
内外板：（3）上模走料r部位用油石推光。
4．上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合（1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。
（2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。
拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80℅以上。
（3）用与产品件等厚材料确认研合，此时气顶杆压力比成型时提高20℅～30℅，先调整压料面高于凸模最高处50mm以上，下行30mm左右，此时压料面已贴合，切勿使凸模与料片接触。
研合率90℅以上，压料面无起皱现象。
（可仅在拉延面部位放条料试验）（4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型性调试。
5．成型性调试（1）据ｄ/ｌ图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。
按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。
观察料流的方向与速度，做好分析。
根据情况对模具进行调整。
调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。
先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。
（注意压力不要过大）（2）压出2～3张上模研合用板件（无大面积开裂即可，了解成型性）（3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。
成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。
6．第一次试模——型面研合（1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。
（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点）（2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。
修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。
（3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80℅，外露部分大于90℅，重要部位（车灯，门把手、车牌等）100℅研合。
拉延模制作规范
1）把压边圈放在下模上锁紧（放到底），模仁涂红丹，导板（耐磨板）涂红丹，要求薄而均匀。
2）把下模反转放在上模上，上机台合模、
3）先合导板，要求接触率80%以上，均匀接触。同组立时导板研配。
4）模仁部分的研配
要求压机不加压，上模模仁水平面部分红丹接触率为90%以上，均匀接触。基准面接触率为100%，斜面放铅丝确认间隙。
B.顶杆压力设定——根据图面设定压力，与设计协商（经过计算）
3.素材摆放位置确认
素材放在压边圈上，根据模仁形状初步设定素材位置，并划线作为标记
4.管理面间隙确认
A.先压出阻条痕迹（没有阻条怎么办？）
B.素材管理面位置涂红丹
C.采用分段拉延的方法确认管理面间隙、观察素材走料状况
5.板件成型下死点前10mm观察并确认板件的褶皱发生与破裂发生，参照板件褶皱与破裂发生的简单对策
5）钻行程螺栓孔。
6）以上完毕后，在行程螺栓的位置把压边圈锁紧固定。
6、组好后，准备加工
7、如果模仁、压边圈，上模有镶块的情况。
1）将磨好的钢块与机能无关的棱角倒角C2.
2）清理钢料，将钢块与安装面和背托面进行研磨，用红丹检测，85%以上的接触率要均匀，间隙MAX0.03。
3）有定位键的要先配好定位键。
10.扣除料厚后，抛光。
11.再次试模，确认成形极限。平衡块高度，模具高度确认
12.试模完成
13.如果是镶块的拉延模具，就要送出热处理
1），热处理前做如图处理
2），热处理回来后，做平面度研磨。组立。
3）,合模确认各部位间隙。
4），再次试模确认。
C研磨抛光后要预留刀花0.02-0.04以保证精度，特别是基准面及板件搭接面。
2）R角研磨抛光
拉延模
拉延模Posted on 2009-05-08 by一、拉延模的典型结构拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。
这是由于：（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。
（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。
（3）单动压力机的拉延深度不够。
（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。
覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的，虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂，但其结构比较简单。
拉延模的结构，由主要的三大件或四大件组成：即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。
凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。
拉延模主要由五件组成，固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。
凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度50~55HRC。
固定座1由灰铸铁铸造。
拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。
顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。
图12-20所示为散热器罩拉延模。
图12-20a为覆盖件图，图12-20b为拉延件图。
该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°，其投影关系不改变。
考虑到制件两边有孔，因此两边采取倾斜修边，前后采取垂直修边，在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。
这样两边的折边沿制件斜壁展开，前边按边缘提高5㎜做30°补充，见放大图Ⅱ。
修边后该处印痕不明显，后边将翻边90°展开，见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行，拉延深度为55㎜，两端由R与直线组成。
拉延模标准加工工艺(0912)
具工程有限公司
件号 序号 5 工序 名称 钳 零件名称 工
拉延模 标准工艺卡
装配 序 数量 内 容
制造令号 模具图号
材料 定位 热处理 加工 加工 加工 转 步 进 数 理论 刀具 尺寸1 尺寸2 尺寸3 速 距 给 量 工时 实际 工时
组装定位；组装存放器； 组装防护板； 组装托料架； 组装连接板； 10 15 热处理 表面淬火 型面R角、棱线热处理；检查硬度（硬度表） 钳 型面R角、棱线推顺抛光；凸模型面做好作为基准 型面研配；（见操作标准）以凸模为基准研配凹模型面 凸模、凹模型面推顺抛光 试冲件 油漆 检验 按技术要求油漆； 全面检查；（动、静检表） 开具合格证；
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拉延模的工作原理
拉延模的工作原理
拉延模（Stretching mold）是一种用于对工件进行拉伸加工的模具。
其工作原理基于材料的延展性和模具的结构。
拉延模的基本工作原理如下：
1. 加工前，工件被加热至一定温度，在热状态下具有较高的延展性。
2. 工件被放置在拉延模的工作区域内。
拉延模通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
3. 上模含有一个槽型结构，其形状与要加工的工件相匹配。
下模处于上模的下方，并且两者之间有一定的间隙。
4. 上模和下模通过机械力或液压力施加压力，将工件夹持在两个模具之间。
5. 上模和下模之间的间隙是工件要延伸的空间，通过施加拉力，工件开始延伸。
6. 延伸过程中，上模和下模进行相对运动，拉伸工件，使其逐渐改变形状和尺寸。
7. 当工件达到所需的形状和尺寸后，压力被释放，上模和下模分开，完成拉伸加工过程。
8. 根据需要，经过拉伸加工的工件可能需要进一步进行冷却、修整、切割等处理。
总之，拉延模的工作原理是通过施加力和通过调整模具形状来使加工材料产生延伸变形，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
拉延模(DR)设计流程
拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。
如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。
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牛 鼻 刀
镗孔用镗刀及孔径测量
镗刀头
凸模
1、铣初定位面，尽量接近 型面。翻转. 2、余量均布,找正铸件中心 线，粗、精铣底面到尺寸, 铣局部避让面到尺寸。 3、铣键槽到尺寸。 4、。镗凸模定位销孔到尺 寸。（大头销孔）。 5、精做侧基准，记录数据 6，把凸模装入下模板。 后序工艺看下模板工艺
立 铣 刀
球 刀
直径 50 30 20 16 12 10 8 6 4 3
长 度 规 范 150,100 220,170,120 170,150,115 100 85 75 100 100 80 60
名称
长 度 规 范 600,500,400,350,300,250,200,150,105 450,300,250,200,150 400,300,250, 200 200 150
（大头销）
铣调整块安装面，孔点位。 铣内导向面到尺寸。 铣侧销内、外面、精镗侧销 孔 、钻侧销卡板螺钉底孔
下模座正面工艺内容：
铣端头处安全区、行程限位面、硬撑头安装面， 粗铣外导板安装面、导向面，钻螺孔底孔， 大众模具的导柱孔也有粗铣。 把凸模和压边圈装入下模板内。 按程序粗、半精铣型面留精加工量。 有凹型面的，钳工钻排气孔。 压料面和成型R角热处理： MoCr材料：HRC50-55. GGG70L材料：HRC55-60 按程序精铣型面。 精铣外导板安装面、导向面到尺寸。 大众模具精镗导柱孔到尺寸。 加工C/H孔。
凹 模
1、余量均布，找正铸件中心线，粗、精铣 底面到尺寸 2、铣压板槽和端面到尺寸。 3、铣键槽 尺寸。 4、精做侧基准，记录数据。 5、翻转， 6、找正侧基准铣三销槽，做三销孔(直径 10,深度25)。 7、铣调整块安装面，孔点位。 8、铣端头处安全区,行程限位面。 9、粗铣外导板安装面、导向面，钻螺孔底 孔， 10、按程序粗、半精铣型面。 11、钳工钻排气孔。 12、压料面和成型R角热处理HRC5055.GGG70L材料HRC55-60 13、按程序精铣型面,精铣导向面。 14、加工标记销孔到尺寸。
刀具规格
名称 直径 50 32 20 16 12 10 8 6 4 长 度 规 范 250,205,165,125,75 200,160,120,85 150,(刃长=50) 140,(刃长=30) 100,(刃长=30) 100,(刃长=30.40) 80,(刃长=20) 80,(刃长=20) 60,(刃长=15) 直径 63R8 35R5 30R5 25R0.8 20R0.8 16R0.8 名称
如何打排气孔1
2
排气孔
排气孔，排气管 外板排气孔要求Ф4~5 内板排气孔要求Ф5~6 排气孔位置要求不影响板 件的成型 为了防止灰尘进入模具， 排气孔要求安装防尘管， 标准： PUNCH：WWAV MISSUMI：WUR5； WAV5 首选：WUR规格
模具数控工艺简述
数控作业指导书
拉延模具数控工艺
单动拉延模具
双动拉延模具
下模座底面工艺内容：
图中尺 寸H值
压板台旁 非加工面
1、余量均布，找正铸件中心线， 铣四个安全区凸台面等高见光 （初基准）。翻转，粗、精铣 底面到尺寸，（即铣底面时保 证压板台旁非加工面厚度尺寸） 2、铣压板槽到尺寸。 3、铣键槽 到尺寸。（没有键槽 的，铣快速定位面到尺寸。大 众的模具，镗2-φ40H7孔、精铣 2-40*40.4长圆孔到尺寸。） 4、精做侧基准，（即在两个垂 直方向侧面上分别铣两个面， 面长80-100mm，该面到模具中 心在两个方向上都取整数，同 一面上的两个面尽量远一些） 记录数据（因为图纸中没有该 尺寸，所以加工完要记录下来）
压边圈
1、用四角起重面做初定位面， 2、余量均布,找正铸件中心 线，粗、精铣底面各凸台面 到尺寸,孔点位。 3、铣侧销面和槽到尺寸。 4、精铣导板安装面做侧基准， 记录数据，钻螺孔底孔。 5、翻转， 6、铣三销槽，座做三销孔 7、按程序粗铣型面，精铣轮 廓。 8、铣调整块安装面,孔点位 9、铣成气缸安装面。 10、把压边圈装入下模板。 后序工艺看下模板工艺
做Байду номын сангаас销
用中心钻头打中心孔 ， 钻 铰（粗糙度1.6） 孔径+0.018；孔位公差<0.02；
装夹
装夹
找正
使用刀具
正在使用的牛鼻子铣 刀杆长600，我厂最长 的是700mm，如右图 ，但很少用，精度差
牛鼻刀
1，粗铣模板底面和 轮廓。 2，粗铣导板面和导 柱孔。 3，粗铣刃口轮廓、 压料芯轮廓。 4，铣凸台面。 5，不能用于铣清根 槽和挡墙面。 6，刀杆粗强度好速 度快。但精度低。
粗铣底面（牛鼻子刀）
精铣底面用刀盘
钨钢立铣刀
1，铣键槽和压板槽。 2，铣刃口内、外轮廓， 3，粗铣凹模套孔。铣压键 槽。 4，铣快速定位轮廓面。
下模座正面工艺内容：
翻转 找正侧基准铣三销槽，做三 销孔(直径10,深度25)。 铣凸模安装面到尺寸。 铣凸模定位键槽到尺寸。 镗凸模定位销孔到尺寸。
螺旋合金立铣刀
1，铣压板槽、快速定位轮廓面。 专有键槽铣刀铣键槽。 2，铣鑲块安装面和靠墙面。 3，铣刃口轮廓。 4，精铣导向面。 5，铣大孔预制孔。 6，若模板底面有包沙，用此刀 先铣去，再用牛鼻子铣刀铣 平面。 7，精度好加工范围广，但长刀 强度不如牛鼻子刀好，易断
球头铣刀
1，主要用于粗、半精、 精铣三维型面。 2，有机夹刀片的用于粗 铣、半精铣,粗铣还是半精 铣与所选用刀片的形状和 材质有关,刀体是一样的。 3，精铣时用整体硬质合 金刀，采用红热装刀，不 会出现掉刀现象。