基于PLC的生产线输送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计概述传送带是工业生产中常见的运输设备，用于将物料从一个地方转移到另一个地方。
为了实现传送带的安全高效运行，需要设计一个可靠的控制系统。
本文将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的传送带控制系统设计，包括硬件选型、软件设计和控制逻辑。
硬件设计PLC选型选择适合的PLC对于控制系统的设计至关重要。
在选择PLC时，需要考虑以下因素：•输入输出点数：根据传送带的需要确定所需的输入输出点数，包括传感器、执行元件等。
•处理能力：PLC的处理能力需要满足传送带控制的要求，包括响应速度、运算能力等。
•扩展性：如果未来有扩展需求，需要选择具有扩展接口的PLC。
传感器和执行元件为了实现对传送带的有效控制，需要选择适合的传感器和执行元件：•光电传感器：用于检测物料的到达和离开，可以通过监测物料的光电信号来确定物料的位置和运行状态。
•编码器：用于监测传送带的位置和速度，可以实时反馈传送带的状态。
•电动机：用于驱动传送带的运行，可以根据控制信号调整传送带的速度和方向。
软件设计编程语言选择PLC通常支持多种编程语言，包括Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）等。
根据实际需要选择合适的编程语言，以实现控制逻辑。
控制逻辑设计传送带的控制逻辑包括以下几个方面：•启动和停止控制：根据输入信号判断传送带是否需要启动或停止，同时控制电动机的开启和关闭。
•速度和方向控制：根据设置的速度和方向信号，调整电动机的转速和传送带的运行方向。
•故障检测和保护：监测传感器和执行元件的状态，及时发现故障并采取保护措施，例如停止传送带或报警。
控制系统实现硬件连接根据PLC和传感器、执行元件的接口要求，进行硬件连接。
确保输入信号和输出信号正确连接到PLC的相应接口。
软件编程根据控制逻辑设计，使用选择的编程语言编写PLC程序。
在编程过程中，需要充分考虑系统的实时性和稳定性，确保程序的可靠性。
基于PLC的带式输送机输送带自动控制系统设计
Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ Ｐ Ｌ Ｃ，Ｃ ｏ ａ ｌ Ｍｉ ｎ ｅ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ Ｖ ｏ １ ． ； ３ ２ Ｎ ｏ ． ０ ４ Ａ ｐ ｔ ．２ ０１ １
Ｉ Ｐ
帧中， Ｓ Ｒ Ｃ ＭＡ Ｃ 填Ａ． ０ ０ Ｅ ０ ． Ｂ ０ ５ Ｄ． １ ０ Ｂ ３ ， Ｄ Ｅ Ｓ Ｔ ＭＡ Ｃ 填 入经Ａ Ｒ Ｐ 解析 到的Ｈ０ Ｓ Ｔ — Ａ的ＭＡＣ 地址０ ０ ０ １ ． Ｃ ９ ４ ７ ． Ｄ ５ ９ ２ ， Ｔ Ｙ Ｐ Ｅ 填Ａ ． Ｏ ｘ ８ ０ ０ 。
到的Ｈ Ｏ Ｓ Ｔ ＿ Ｃ 的ＭＡ Ｃ 地址０ ０ ０ １ ． Ｃ ７ ９ ３ ． １ Ｂ ２ Ｃ ， Ｔ ＹＰ Ｅ 填入０ ｘ ８ ０ ０ 。 ８ ） 该 经重新封 装的帧通 过Ｓ Ｗ２ 交换 机转发给ＨＯ Ｓ Ｔ Ｃ 主机 。 ９ ） 从 帧中的提取 分组 交给Ｉ Ｐ 协议， Ｉ Ｐ 协议检 查Ｐ Ｒ Ｏ 字段 后把有 效 负载交给Ｉ Ｃ ＭＰ 协议 。 １ ０ ） Ｉ Ｃ ＭＰ ￣ ｄ 断这个分组是 Ｉ Ｃ ＭＰ 回应应答后， 生 成一个 回应请求 ， 如图５ 所 示Ｔ Ｙ Ｐ Ｅ 填Ａ０ ｘ ０ 。
Ｐ Ｉ Ｆ Ｎ
Ｐ Ｒ Ｏ Ｔ Ｄ Ｃ ０ Ｌ Ｔ 丫 Ｐ Ｅ
Ｏ Ｐ Ｃ Ｏ Ｄ Ｅ
（ ＞＞ 上接 第Ｂ ５ 页）
本文使 用Ｗｉ ｎ Ｃ Ｃ 绘制 监控 界面 ， 一号 带式 输送 机基 本界面 如图６ 所示。 左跑偏信号 为红色， 表 明现 在传感器 已经检测到输送带 左跑偏 。 四、 总结 经实验 调试 ， 本 系统 可以实 现输送 带的 自动控 制、 自动 凋偏 ， 有效 降低了因输 送带跑偏而造 成的经济损失 ， 同时也有效提 高输送 机的 自 动 化水平和 工作效率 ， 提 高 了生产率 ， 降低 了工人 的劳动 强度 。 为矿 井复 杂环境下输送 机的稳定可靠运 行提供了保 障。 参 考 文献 ［ １ ］ 刘持 平， 卢世坤． 输 送带跑偏原因、 对策和纠偏技术 的发展 ［ Ｊ 】 ． 煤矿机
基于PLC的运输带控制系统设计
基于PLC的运输带控制系统设计班级：P12电气1班姓名：李昭学号：2012031200412014年9月30日目录第一章运输带控制发展 (3)1.1 运输带在生产中的应用 (3)1.2 PLC控制及发展 (3)1.3 控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (5)2.1 工艺要求 (5)2.2 硬件设计 (5)第三章系统软件设计 (12)3.1 控制要求 (12)3.2 程序的实现 (12)第四章心得体会 (15)参考文献 (16)2第一章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带又称输送带，由几层纤维织物与橡胶粘合而成的一种胶带。
用于运输块状、粒状、粉状或成件物品等。
有叠层式运输带和包层式运输带两种，也有两种同时并用。
叠层式的夹布层由挂胶帆布组成，可使带身柔软和富有弹性，适用于运输各种物品。
包层式用于运输细小而不易磨损运输带的物质，如粉末状物质等。
普通运输带适宜在坡度不大或沿水平方向运送物品。
升降机运输带可运送坡度大或垂直方向的物品，外面覆盖胶，可以升起沉得的、湿的或坚硬的物质，如矿石、石块、焦炭、煤、玻璃等。
各类运输带可制成有接头和环形无接头两种。
一般根据带的宽度（300~1500毫米）和织物层数（3~12层）分为各种规格。
按用途可分耐寒、耐热、耐油、食品工业用等运输。
运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积密度为 6.5~2.5t/m3的各种块状、粒状、粉状等松散状物料，也可用于成体物品输送。
1.2 PLC控制及发展早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景随着工业自动化的发展，传送带在各个行业中被广泛应用。
传送带控制系统是其中重要的组成部分，它通过精确的控制实现物品的运输和分拣，提高生产效率和质量。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程电子系统，具备高性能和可靠性，逐渐成为控制传送带系统的首选。
1.2 研究目的和意义本文旨在设计一种基于PLC的传送带控制系统，通过对传送带的运行状态进行监测和控制，实现物品的准确分拣和运输。
这对于提高传送带系统的工作效率和减少人力成本具有重要意义。
同时，本文的研究成果可以为其他控制系统的设计和优化提供参考。
第二章：传送带的工作原理和要求2.1 传送带的工作原理传送带由电动机、驱动轮、输送带和支撑构架等部分组成。
电动机通过驱动轮带动输送带运行，物品通过传送带在不同工位之间进行传送。
传送带控制系统需要根据实际需求，对传送带的运行速度、方向和起停等进行准确控制。
2.2 传送带控制系统的要求传送带控制系统首先需要具备良好的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行。
其次，系统需要具备高度的灵活性和扩展性，能够适应不同工况和物品的运输需求。
还需要实现对传送带的自动监测和报警功能，及时发现和修复故障。
第三章：基于PLC的传送带控制系统设计3.1 系统结构设计基于PLC的传送带控制系统由PLC主控单元、输入输出模块、传感器和执行器组成。
PLC主控单元负责控制传送带的运行状态，输入输出模块用于与外界进行信号交互，传感器用于监测传送带的运行情况，执行器用于控制传送带的运行。
3.2 PLC程序设计PLC程序设计是传送带控制系统设计的核心。
根据控制需求，设计PLC程序实现传送带的控制逻辑。
程序需要根据传感器的信号进行判断，控制执行器的动作，精确控制传送带的运行速度、方向和起停等功能。
3.3 传感器选择和布置传感器是实现对传送带运行状态监测的重要组成部分。
本文选择xx型传感器，该传感器具有良好的稳定性和高度的灵敏度。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景传送带是工业生产中常用的一种输送装置，广泛应用于物流、制造业、矿山和港口等各个领域。
为了提高生产效率和操作安全性，设计一个高效可靠的传送带控制系统至关重要。
本章将介绍基于PLC的传送带控制系统设计的背景和意义。
1.2 研究目的本研究的目的是设计一个基于PLC的传送带控制系统，通过自动化控制实现传送带的启动、停止、速度调节、倾斜角度控制等功能。
同时，通过传感器和监控设备实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况，提高生产效率和安全性。
第二章：传送带控制系统的总体架构2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统由传送带本体、传感器、PLC控制器、人机界面和监控设备等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件负责接收传感器信号并根据设定的逻辑和算法实现对传送带的控制。
2.2 传送带控制系统的工作流程本节将详细介绍传送带控制系统的工作流程，包括传感器信号采集、PLC控制算法实现、控制指令发送和监控设备数据处理等环节，以及各环节之间的数据流动和逻辑关系。
第三章：传送带控制系统的详细设计3.1 传感器信号采集为了实现对传送带的状态监测和控制，需要采集传感器的信号，包括传送带的速度、倾斜角度、工作温度等信息。
本节将介绍常用的传感器类型和其工作原理，并设计合适的信号采集电路进行数据获取。
3.2 PLC控制算法实现PLC控制器负责接收传感器信号并进行逻辑判断和控制指令生成。
本节将详细阐述传送带控制的算法设计，包括启动和停止控制、速度调节、倾斜角度控制和异常情况处理等。
3.3 控制指令发送PLC控制器通过各类输出模块将控制指令发送给传送带的电机、液压装置等执行机构。
本节将设计合适的接口电路和通信协议实现可靠的指令传输。
3.4 监控设备数据处理监控设备负责实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况。
本节将介绍监控设备的选型和接口设计，以及数据处理算法的实现。
基于PLC煤矿带式输送机控制系统设计
甲
图 ２ 自动／ 手 动切 换 图
２ ． ２ 软 件设 计
２ ． ２ ． １ 利用 Ｓ Ｔ Ｅ Ｐ ７ Ｖ ５ ． ４进 行 模块 化 线 性 组 态 ， 在 ＨＷ— Ｃ ｏ ｎ ｉ ｆ ｇ中硬 件 组 态 ， 在 Ｃ Ｐ ３ ４ ３ — １中 网络 配
置， Ｉ Ｐ地址 配 置 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ０和 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ５，
一
Ｑ Ｂ ６ ９发送给变频和 Ｅ Ｔ ２ ０ ０ Ｍ．
系 统采 用西 门子 具有 ＭＰ Ｉ 和Ｐ Ｒ Ｏ Ｆ Ｉ Ｂ Ｕ Ｓ两 个
首先 进行 初 始 化 （ Ｏ Ｂ １ ０ ０ ） ， 把 输 煤 带 运 输 及
接 口的 Ｃ Ｐ Ｕ ３ １ ５ － ２ Ｄ Ｐ作为主控制器 ， 配有 以太 网 卡Ｃ Ｐ ３ ４ ３ ． １与 Ｍ Ｉ Ｓ主 网通讯 ， 供 调度 监控 ． 根据 Ｉ ／ ， Ｏ点数 配置 开入 模块 （ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ） ６个 ， 开 出模 块（ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ ） ３个 ， 模 拟量输 入 模 块 （ ８路 ， 多 种 信号 ） １个 ， 模 拟 量输 出 模 块 １个 ， Ｉ １ ／ Ｏ模 件 到 现场 ２ ８ ８ 点均有指示灯 ， 当现场输入触点闭合或 输 出接 通时 ， 该 指示灯 亮 ， 所有 输 出模 件都 有熔 断 器， 还安 装一 个熔 丝熔 断 指示 器 ． 所有开关量 Ｉ ／ Ｏ 通道有隔离装置 ， 它能在该 Ｏ模件对现场接线 和对其它 Ｉ ／ ０ 模件之 间提供 １ ５ ０ ０ Ｖ以上 的有效 隔离值 ， 现场与控制室 间传输信号应采用 ２ ２ ０ Ｖ 继 电器 隔离 ． 当负 荷 电 流 的需 要 量 高 于 输 出模 件 里 的输 出触 点 的 额 定 电 流 时 ， 设 置 中 间 继 电 器 （ Ｏ ＭＲ Ｏ Ｎ， ２ ２ ０ Ｖ Ｉ Ｏ Ａ） 来处 理 高负 荷要 求值 ． 输送 带 控制 采 用 大 倾 角 、 长 距 离 输 送 原 煤 的 新 型带式 输 送机 ， 运用 动 态分 析技 术 、 中 间驱动 与 智 能化 控 制 等 技 术 ， 实 现用 变 频 、 软启动 、 制 动 装 置及 以 Ｐ Ｌ Ｃ为核 心 的可 编 程 电控 装 置 ． 电机 根 据 系统的要求选择 Ｙ系列三相异步电动机． 电动机 的定子 饶 阻 为 △ 接 法 ， 采 用 Ｂ级 绝 缘 ， 采 用 全 压 启 动． 主要参 数如 表 １ 、 ２ ．
基于PLC的传送带控制系统设计毕业设计
4.2 四级传送带的设计之五兆芳芳创作4.2.1 四级传送带控制要求用四条皮带运输机的传送系统，辨别用四台电动机带动，控制要求如下：启动时先起动最末一条皮带机，经过5秒延时，再依次起动其它皮带机到最前一条后5秒Y5得得电货色开始装填货色.停止时应先停止Y5货色停止装填，待料运送完毕后5秒后最前一条皮带机停止再依次停止其它皮带机.当某条皮带机产生毛病时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止且Y5也立即停止装填货色，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止.例如M2毛病，Y5、M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停.控制功效：（1）单动与循环控制连锁，任何一个单动按钮“ON”，循环控制不克不及成立，反之，如果循环控制已成立，单动按钮的动作对循环操纵没有任何影响.（2）当“手动/循环”旋转按钮置“手动”位置时，方可对单机进行单动.（3）如当2#皮带出现毛病时，1#皮带必须紧停，3#皮带可以保持运行，当毛病解除，复位，按“启动”按钮，2#机可直接起动，当2#机起动完毕，再延时起动3、4#机. （4）对于短路等，毛病解除，按“复位”按钮，毛病锁存复位，未循环起动按钮/旋转单动按钮，皮带不会自行起动.（5）循环控制时，如果某台皮带起动失败，则其上游设备不克不及启动，下游设备可保持运行状态. （6）设声、光报警.光报警闪烁.（7）不管循环控制仍是单动控制，集中控制紧停按钮均起作用.4.2.2 四级传送带视图图4-1 四级传送带视图物料4.2.3 输入/输出分派表表1：输入/输出分派表4.2.4电机接线图：图4-2 电机接线图4.2.5 PLC接线图图4-3 PLC接线图4.2.6 控制面板4.2.7 梯形图：程序指令表如下：。
基于PLC的传送带的控制系统设计
大學本科畢業設計（論文）課題基於PLC的傳送帶控制系統設計類別大學畢業設計論文系科電氣工程系專業電氣工程及其自動化班級電氣083班姓名鄭能文完成日期指導教師基於PLC的傳送帶的控制系統設計摘要介紹了PLC在四節傳送帶控制系統中的應用，同時也詳細地敘述了系統中相關控制專案的設計方案及具體實現方法。
文中還介紹了基於PLC與單片機的區別使我們能更加的清楚認識PLC，對學生熟悉PLC控制系統的結構和工作原理以及學習梯形圖的編寫都有很大的幫助。
本系統是對四節傳送帶控制的系統，該設備適用於流水線生產等，也可以把生產出的貨物進行傳送到特定的地方。
高可靠性是電氣控制設備的關鍵性能。
PLC由於採用現代大規模積體電路技術，採用嚴格的生產工藝製造，內部電路採取了先進的抗干擾技術，具有很高的可靠性。
從PLC的機外電路來說，使用PLC構成控制系統，和同等規模的繼電接觸器系統相比，電氣接線及開關接點已減少到數百甚至數千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC帶有硬體故障自我檢測功能，出現故障時可及時發出警報資訊。
在應用軟體中，應用者還可以編入週邊器件的故障自診斷程式，使系統中除PLC以外的電路及設備也獲得故障自診斷保護。
關鍵字：傳送帶PLC 故診斷控制可編程控制器控制Four conveyer belts simulation controlAbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place.The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000,the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides the PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protection Key word: Control Programmable controller目錄摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)目錄 (Ⅲ)引言 (1)第一章可編程控制器的概述 (2)1.1可編程邏輯控制器（PLC） (2)1.2可編程邏輯控制器（PLC）的產生 (2)1.3可編程邏輯控制器的特點 (3)1.4可編程邏輯控制器的分類 (5)1.5可編程邏輯控制器的的發展 (6)1.5.1國外的PLC的發展 (6)1.5.2國內的PLC的發展 (7)1.5.3 PLC的展望 (7)第二章可編程控制器的結構和原理 (8)2.1 可編程控制器的基本結構 (8)2.2 可編程控制器的編程語言 (9)第三章PLC與繼電器，單片機的異同 (12)3.1 什麼是PLC (12)3.2 PLC與單片機的區別 (12)3.3 PLC與繼電器系統的異同 (12)3.4 PLC系統的設計 (13)3.4.1 PLC的選型原則 (13)3.4.2 可編程順序控制器的設計流程 (14)3.5 PLC的自動檢測功能及故障診斷 (15)3.5.1 超時檢測 (15)3.5.2 邏輯錯誤檢查 (16)第四章傳送帶的介紹 (17)4.1 傳送帶常見的故障由與維護 (17)4.1.1 傳送帶常見的故障 (17)4.1.2 傳送帶跑偏 (17)4.2 四級傳送帶的設計 (18)4.2.1 四級傳送帶的控制要求 (18)4.2.2 四級傳送帶的視圖 (19)4.2.3 輸入、輸出分配表 (20)4.2.4 電動機接線圖 (20)4.2.5 PLC接線圖 (21)4.2.6 控制面板 (21)4.2.7 程式梯形圖 (22)總結 (27)參考文獻 (1)致謝 (2)附錄 (3)引言可編程控制器（PLC）是以電腦技術為核心的通用自動控制裝置，在各行各業中得到了廣泛的應用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
摘要目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
其结构简单、运行平稳、运转可靠、能耗低、对环境污染小、便于集中控制和实现自动化、管理维护方便，在连续装载条件下可实现连续运输。
对于输送带的控制，它的控制形式也多种多样，它可以由单片机，PLC，以及计算机来控制，以前都采用接触继电器控制系统。
而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
PLC 因其可靠性高、功能完善而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。
根据所学知识和文献资料对基于PLC的生产线输送带控制系统设计所采用的方法是PLC集中控制的办法，利用PLC内部存储来执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并采用数字量，模拟量的输入和输出来完成控制过程，从而实现对传送带的智能控制。
而且PLC能把计算机的许多功能和继电控制系统结合起来，使PLC和组态控制软件的联系更加紧密，使其模拟量控制、位置控制控制等使其远程通信功能更加完善。
因此本次设计选择了用PLC来控制输送带的整个运行过程，利用PLC简单可视化的程序，实现自动控制的目的。
PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护带式输送机。
关键词：PLC；输送带；集中控制Design Of The Conveyor Belt Control System For Production lineBased on PLCAbstractAt present, belt conveyor system in the industrial areas in which there is a wide range of applications. Its simple structure, smooth running, run reliable, low energy consumption and environmental pollution on small, easy to focus on control and automation, and ease of maintenance, and management in a continuous load conditions for transport. Conveyor belt for the control, it has a variety of forms of control, it can be done by single-chip Phone, as well as computer, PLC, have in the past to control relay control system with touch. Contact with relay control system wiring complex, anti-interference ability is poor, vulnerable to failure and poor contact, and scalability. PLC due to its high reliability, and functionality has been more and more enterprises, traditional contact relay control system has been replaced by PLC for step-by-step.Based on the knowledge-based information and documentation of PLC conveyor belt production line control system design is the method used by the centralized control PLC approaches, using PLC internal storage to perform logical operations, sequence control, timer, counting and arithmetic operations, such as volume, and adopts the digital, and analog input and output to complete control over the process, the conveyor belt of intelligent control. But PLC to many of the features of the computer and relay control systems into one, so that group mentality and PLC control software, and more closely connected to the analog control, position control, and control their remote communication is much more refined. Therefore this design choice PLC to control the use of the conveyor belt, used during the entire run PLC simple visualization of the process, the automatic control. Use the PLC The circuit makes the system more concise clear and 10 for easy future maintenance of the running belt conveyor.Keywords: PLC; conveyor belt; centralized control目录1 引言 (1)1.1 设计目的和意义 (1)1.2 国内外带式输送机技术现状及差距 (2)1.2.1 大型带式输送机的关键核心技术上的差距 (3)1.2.2 技术性能上差距 (4)1.2.3 控制系统上差距 (5)1.3 本文所做的工作 (5)2 基于PLC的生产线输送带控制系统方案设计 (6)2.1 胶带运输机 (6)2.1.1 胶带运输机的类型及适用条件 (6)2.1.2 胶带运输机结构 (6)2.2 方案比较 (7)2.3 方案确定 (8)2.3.1 设计任务 (9)2.3.2 系统设计思路 (10)3 基于PLC的生产线输送带控制系统硬件设计及选型 (12)3.1 可编程控制器PLC的选型 (12)3.1.1 PLC的组成结构 (12)3.1.2 PLC的工作原理 (13)3.1.3 机型的选择 (16)3.1.4 Siemens S7-200 介绍 (17)3.1.5 本设计的PLC配置 (18)3.1.5 本设计PLC的I/O配置及外围电路设计 (20)3.2 传感器选型 (22)3.2.1 光电传感器 (22)3.2.2 称重传感器 (22)3.2.2 跑偏开关 (24)3.3 被控装置的选择 (26)3.3.1 传送带电机 (26)3.3.2 电动推杆 (27)3.3.3 液压推杆 (29)3.3.4 滚筒电机 (30)4 基于PLC生产线输送带控制系统软件设计 (31)4.1 PLC程序设计 (31)4.1.1 编程软件介绍(STEP7 Micro/WIN) (31)4.1.2 软件编程分析及编程 (32)4.1.3 PLC编程 (32)4.2 上位机组态监控界面 (37)4.2.1 组态软件的系统构成及其简介 (37)4.2.4 系统方案的开发步骤 (39)4.2.5 系统组态界面 (40)5 系统仿真测试及结果 (42)5.1 传感器1#模块仿真 (42)5.2 传送带模块仿真 (43)5.3 称重比较模块仿真 (43)5.4 传感器2#模块仿真 (45)5.5 传感器3#模块仿真 (46)5.6 胶带跑偏保护和急停报警及报警复位 (47)5.7 系统运行指示 (48)5.8 仿真结果总分析 (48)6 结论与展望 (49)参考文献 (50)致谢 (51)1 引言1.1 设计目的和意义目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
例如，在采矿业的输送带系统、火电厂的燃料煤进料系统、食品工业的输送带系统等这些领域都采用了输送带。
输送带运行的可靠性与稳定性，直接影响着企业的生产发展。
对于输送带的控制，以前都采用接触继电器控制系统。
而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
特别是在采矿业中，现场操作环境恶劣，直接影响人体的健康和企业的正常作业。
PLC因其可靠性高、功能完善而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。
PLC是在传统的顺序控制器的基础上引入了微电子技术、计算机技术、自动控制技术和通讯技术而形成的一代新型工业控制装置，目的是用来取代继电器，执行逻辑、记时、计数等顺序控制功能，建立柔性的程控系统。
可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
可以预料：在工业控制领域中，PLC控制技术的应用必将形成世界潮流。
目前可编程序控制器的应用已经渗透到国民经济的各个部门和工业过程的各个角落，已成为企业提高装备技术水平的重要标志。
在宝钢的二期三期工程中使用了国外多个厂家三十几种机型计六百多台套的可编程序控制器，在广西玉柴机器有限公司的柴油机生产线中使用了近二百台罗克韦尔自动化公司的可编程序控制器，像这样大范围使用可编程序控制器的系统已很常见。
因此，本设计对PLC的研究是有很强的实用性和研究意义的。
由于PLC是一种专门为在工作环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
而且PLC及其有关的外围设备东应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
所以本次设计选择了用PLC来控制皮带机的整个运行过程，PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护。