轧制综合实验
冷轧薄板综合实验
攀枝花学院学生综合设计实验报告题目： 1.8mm薄板冷轧工艺学生姓名：王何学号：200711102060所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型与控制工程班级：材料成型与控制工程压力加工班指导教师：张利民职称：讲师同组人：孙超、宋龙江、王建军、邹勇、刘玲、王平、王浩人、孙明松、朱思龙2010年12 月22 日攀枝花学院教务处制板带钢轧制工艺综合设计实验报告前言当薄板带材厚度小到一定程度时，由于保温和均温的困难，很难实现热轧，并且随着钢板宽度和厚度比值的增大，在无张力热轧条件下，要保证良好的板型也非常困难。
采用冷轧方法可以很好的解决这些问题。
冷轧板带材因其其产品尺寸精确，性能优异，产品规格丰富，生产效率高，金属收得率高等特点，从20世纪60年代起得到突飞猛进的发展。
冷轧板带材主要产品有：碳素结构钢、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板及其他专业钢板等，已被广泛应用于汽车制造、航空、装饰、家庭日用品等行业。
用于各行业对薄板带质量和产量要求的不断提高，冷轧薄板带材的发展步伐较热轧更快。
1.实验目的1.1通过本次实验把在冷轧板带钢时对钢板的影响因素，通过一定的调节方法，控制影响板形的的因素，从而生产符合产品要求的冷轧板带钢。
1.2通过本次综合设计实验，把自己所学的各种专业知识进行了一次大的检验，加深了对专业本质的认识和轧钢生产基本的设计方法，培养了一定的独立设计经验，能为以后的生产工作中打下很好的基础。
1.3对实验进行设计的过程，培养了一定的查阅资料，整理数据，分析问题的能力，并且提高了计算机的应用的水平。
2.实验原理板带钢冷轧是由热轧板带钢采用冷轧方式生产出的具有较高性能和优良品质的板带产品。
冷轧与热轧的区别在于变形前材料没有加热，因而，变形温度远低于再结晶温度。
带钢轧制的主要特点是需要很大的机械能，主要用于变形和克服轧辊和带钢表面间的摩擦。
对于成品的外观特性和性能来说，冷轧时表面的变化过程与内部的变化同样重要。
实验 1 轧钢机工作机座刚度的测定 (轧制法)
实验1 轧钢机工作机座刚度的测定（轧制法）一、实验目的掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。
二、实验原理轧制过程中，在轧制力的作用下，轧件产生塑性变形，其厚度尺寸和断面形状发生变化。
与此同时，轧件的反作用力使工作机座中的轧辊、轧辊轴承、轴承座、垫板、压下螺丝和螺母、牌坊等一系列零件相应产生弹性变形。
通常将这一系列受力零件产生的弹性变形总和称为工作机座或轧机的弹跳值。
轧件厚度、初始辊缝和轧制力的关系可以用弹跳方程来表示，最简单的表达形式为：h＝S0+f＝S0+P/K式中h—轧件出口厚度；S0—轧辊初始辊缝；f—机座的弹性变形；K—轧机刚度系数，它表示轧机抵抗弹性变形的能力；P——轧制力。
轧机刚度系数K的大小取决于轧制力和轧机的弹性变形。
如果能测得不同轧制力下对应的轧机弹跳值，就可以绘出轧机的弹性变形曲线，曲线的斜率即为轧机的刚度系数。
三、实验器材装有测压仪（或测压头）的实验轧机1台不同厚度铝板试件若干游标卡尺（或千分尺）1把四、实验内容及步骤1、检查实验轧机，保证轧机正常运转；2、将原始辊缝调到0.4mm，并保持恒定；3、分别将厚度为5.6mm、6.5mm、7.1mm、8.8mm的四种规格铝板试件按顺序编号，在调好的辊缝中依次进行轧制，记录轧制压力，测出每道次铝板试样轧后厚度。
4、将测得的数据列入下表中。
5、整理数据，绘制轧机自然刚度变形曲线。
表一0.88表二初始辊缝S0=0.4mm表三五、实验要求1、将实验原理和过程写入实验报告。
2、将每次轧制的轧制力数据和轧件出口厚度数据写入实验报告。
3、利用坐标纸在P-h坐标系中，绘制轧制法测定的轧钢机弹性变形曲线，并求出自然刚度系数。
K=tgα=△P/△h实验二轧钢机工作机座刚度的测定（压靠法）一、实验目的掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。
二、实验原理用轧辊压靠法测定时，轧辊中没有轧件。
轧辊一面空转，一面调整压下螺丝，使上下工作辊直接接触压靠。
轧制实验报告
轧制实验报告轧制实验报告引言轧制是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力使其通过辊道进行塑性变形，从而改变材料的形状和尺寸。
本实验旨在通过轧制实验，深入了解轧制工艺的原理和影响因素，并通过实验结果分析其对材料性能的影响。
一、实验目的本实验的主要目的是探究轧制工艺对金属材料的塑性变形和力学性能的影响，具体目标如下：1. 了解轧制工艺的基本原理和流程；2. 研究轧制过程中的塑性变形特点；3. 分析轧制工艺对材料的力学性能的影响。
二、实验装置与材料1. 实验装置：轧机实验设备；2. 实验材料：金属板材。
三、实验步骤1. 准备工作：清洁实验装置，准备好实验材料；2. 调整轧机：根据实验要求，调整轧机的辊道间距和轧制速度；3. 进行轧制实验：将实验材料放置于轧机辊道之间，通过轧机施加压力进行轧制；4. 观察实验结果：观察轧制后的材料形状和尺寸变化，并记录相关数据；5. 测量力学性能：使用力学测试设备，对轧制前后的材料进行拉伸、硬度等力学性能测试；6. 数据处理与分析：根据实验数据，进行相应的数据处理和分析，得出结论。
四、实验结果与分析1. 轧制后的材料形状和尺寸变化：根据观察结果，可以看到轧制后的材料形状发生了明显的变化，原始板材变得更薄且长度增加；2. 力学性能测试结果：通过力学性能测试，可以得到轧制前后材料的拉伸强度、屈服强度、延伸率等性能指标。
实验结果显示，经过轧制后，材料的拉伸强度和屈服强度有所提高，延伸率则有所降低；3. 影响因素分析：轧制工艺中的辊道间距和轧制速度是影响轧制效果的重要因素。
辊道间距的调整会直接影响到材料的厚度变化，而轧制速度的改变则会影响到材料的塑性变形程度和性能。
五、结论通过本次轧制实验，我们得出以下结论：1. 轧制工艺可以有效地改变金属材料的形状和尺寸；2. 轧制会对材料的力学性能产生影响，使材料的拉伸强度和屈服强度提高，延伸率降低；3. 辊道间距和轧制速度是影响轧制效果的重要因素。
热机轧制(TMCP)实验方案+(1)+(1)
小棒线热机轧制（TMCP）实验方案一、实验目的1、改善轴承钢组织形态，降低退火消耗；2、降低Cr、CrMo钢硬度；3、细化晶粒、提高钢的强韧性；4、冷镦钢热机轧制作为技术储备的工艺研究。
二、实验钢种45、40Cr、20-42CrMoA、GCr15三、化学成分及相关数据根据经验公式计算出相关钢种的奥氏体转变临界温度。
相关论文用公式：Ac1 = 723 - 26Si + 20Cr + 8W +16MO + 55V - 14Cu - 18Ni - 12Mn Ac3 = 910 - 320 C - 14Ni - 12Cu -10Mn + 5Cr + 7W + 14MO + 5V +18Si国内常用公式：Ac1＝723－14Mn%＋22Si%－14.4Ni%＋23.3Cr%Ac3 ＝854－180C%－14Mn%＋44Si%－17.8Ni%－1.7Cr%四、实验方案及过程控制参数1、试验材料的确定2、由技术中心与精棒分厂根据生产计划确定实验钢种及规格，进行热机轧制试验，待参数调整达到设定值后，在4支坯所产材中间倍尺上取样4 X400MM；，此规格热机轧制结束，水箱下线，产材取试料后的钢材与未进行热机轧制钢材一起正常上交，不进行单独标识及管理，同时取随后生产的同炉号未进行热机轧制钢材试料4 X400MM交由技术中心检验；2、加热温度控制实验钢种在实验过程中加热温度按相应加热工艺的下限控制，以获得细小而均匀的奥氏体晶粒，不允许高温长时间加热；3、控轧温度及控冷温度的确定4、不同规格各道次变形率5、水箱参数的设定使用CCT-OFFLINE ，试轧前依据控轧控冷温度确定水箱参数。
根据轧制过程中实际测定温度参数对水箱参数进行调整，直至达到试验方案要求温度。
6、注意事项由于二段穿水，冷却强度大，钢材出2#水箱后表面温度低，易造成热检无信号，需对热检进行签定，必要时更换可进行低温检测热检。
五、检验项目（试验钢与对比钢）1、GCr15检验组织中珠光体片层间距，晶粒度及网状情况；2、40Cr/35-42CrMo检验组织、晶粒度、机械性能及硬度；3、45/20CrMnTi/20-30CrMo检验组织、晶粒度及机械性能。
轧制测试技术(定)
实验一电阻应变片的粘贴工艺一、实验目的1.了解电阻应变片的结构2.通过实验熟悉胶基式电阻应变片的粘贴工艺及粘贴质量检查方法3.为后续电阻应变测量的实验做好实验准备二、实验内容1. 应变片的外观检查及阻值分选2. 应变片的粘贴工艺3. 粘贴后的质量检查三、实验仪器、工具及材料1.胶基式电阻应变片（120Ω），每组4片2.数字万用表、镊子、放大镜等3.丙酮或酒精、脱脂棉、砂纸、502粘接剂等4.测力压头，每组一只四、实验操作过程1.外观检查和阻值分选1）外观检查用10倍以上放大镜或实物显微镜检查应变片是否完整，有无断路、短路、霉点、锈斑等缺陷。
要求敏感栅排列整齐平直，引线牢固，粘贴牢固等。
否则不能使用。
2）应变片阻值分选用惠斯登电桥及晶体管数字欧姆表等仪器逐片测量，并按其阻值大小分类、编号、登记、包装。
3）配桥要求：组成电桥的各臂阻值大致相等（R1 = R2 = R3 = R4），或相对两臂之积大致相等（R1 R3 = R22. 选择应变片的粘贴位置贴片位置应尽量离开应力集中处（测定应力集中情况除外），首先对被测零件进行受力分析，找到试件主应力方向，使主应力方向与应变片轴线平行。
对于本实验采用的圆筒形弹性元件，应将应变片贴在弹性元件的中间，均布于四周且横、竖交错（见图1），这样可以消除圆筒体端面上接触摩擦、不均匀载荷和温度的影响。
3.贴片处的表面处理图1 贴片位置示意图图2贴片位置打磨示意图1）机械清洗对贴片表面进行机械清洗，去除表面上的氧化铁皮、铁锈、污垢等。
据其表面状态选用砂布进行打磨，打磨的面积约为贴片面积的2～3倍。
其表面光洁度为4～6左右，太粗糙或太光滑，都不易使应变片贴劳。
最后用砂纸或细砂布将贴片表面打成与应变片轴线呈45°角的交叉纹路，以增加滑动阻力，提高粘附力（见图2）。
这对提高应变片的粘接强度和测量精度很有益处。
若打磨后的表面，不立即贴片，可涂上一层凡士林油或黄油，以防生锈，这对于潮湿的夏天很有必要。
轧制实验报告
轧机弹塑性曲线的测定1.实验目的掌握测定轧机刚度所采用的固定辊缝法，了解刚度系数K 的意义及其对板材厚度的影响。
并了解轧件在轧制过程中的塑性特性。
2.实验仪器设备130轧机，轧制工艺参数及计算机采集系统，千分尺，钢试件3.实验原理3.1.轧机刚度系数轧机刚度是指轧机抗弹性变形的能力，刚度系数的测定为：当轧机的辊缝值产生单位长度的增量时所需到的轧制力的增量。
即∆P ：轧制力的增量， ∆f ：弹跳值的增量 3.2.轧机弹性曲线轧机的弹性曲线如图所示，则轧出的钢板的厚度为：即P=K(h —)其中，K:轧机刚度系数，：轧机辊缝3.3.轧机塑性曲线由塑性方程可知，轧制力大小与轧件变形时的压下量有关，其公式为其中：平均单位压力b ，h ：钢板的宽度和厚度 H:轧件的厚度 R:轧辊半径由于平均单位压力是的函数，其方程为一非线性方程，塑性变形曲线0轧机弹塑性曲线如上图所示。
4.实验步骤4.1.轧机刚度测量1.取厚度不同的钢试件五块，精确测量其厚度。
2.调整辊缝为0.79mm3.分别将五块试件送入轧机，每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度（取六个点，去除最大最小后取均值），填入表一中。
4.2.轧件塑性曲线1. 取厚度相同的钢试件四块（1.5mm），精确测量其精度。
2.第一块以=0.2mm轧制，第二块以=0.6mm轧制，第三块以=0.8mm 轧制，第三块以=1mm轧制。
3.每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度（取六个点，去除最5.数据处理及分析5.1.数据及处理表三至表七所列数据分别为各轧件原始厚度测量数据、轧机刚度试验时轧件厚度测量数据、轧件塑性试验时轧件厚度测量数据、轧机刚度试验时电脑记录数据、轧件塑性试验时电脑记录数据。
由以上各表数据，处理后可得表一、表二数据。
5.2.实验分析由表一数据可作出轧机弹性曲线如图一所示。
图一由表二数据可作出轧件塑性曲线如图二所示。
图二图三可以看出红色曲线在所测到的数据中接近于一条直线，即轧机的刚度系数我们可以近似的看做定值。
轧制实验心得
轧制实验心得
在轧制实验中，我学到了许多关于金属加工的知识和技能。
首先，我了解了轧制的基本原理和过程，学会了如何使用轧机进行金属板材的轧制。
在实践操作中，我也注意到了一些关键点，如保持合适的轧制速度和压力、定期给轧辊加润滑剂等。
通过这次实验，我还了解到了不同金属的轧制特点和适用范围，例如铝和铜等较软的金属适合进行冷轧，而钢等较硬的金属则需要进行热轧。
此外，我还学会了如何对轧制后的金属板材进行检测和分析，以确保其质量和性能符合标准要求。
通过使用金相显微镜和硬度计等检测设备，我可以快速准确地评估金属板材的组织结构和硬度，并进行相应的调整和改进。
总的来说，轧制实验让我更深入地了解了金属加工的工艺和技巧，提高了我的实践能力和专业素养。
我相信这些知识和技能将在我未来的工作和学习中发挥重要作用。
- 1 -。
钢的综合实验报告
一、实验目的1. 了解钢的基本性质和成分；2. 掌握钢的加工工艺；3. 研究钢的热处理对性能的影响；4. 探讨钢的表面处理方法及其应用。
二、实验原理钢是一种以铁为主要成分，含有碳及其他元素的合金。
钢的性能与其成分、加工工艺、热处理和表面处理等因素密切相关。
本实验通过对钢的综合实验，了解钢的基本性质、加工工艺、热处理和表面处理方法，从而为实际生产应用提供理论依据。
三、实验材料与设备1. 实验材料：钢锭、钢材、钢坯等；2. 实验设备：金相显微镜、万能材料试验机、硬度计、高温炉、电解抛光机等。
四、实验步骤1. 钢的成分分析（1）采用光谱分析法对钢锭、钢材、钢坯的化学成分进行分析，确定其C、Si、Mn、P、S等元素的含量。
（2）通过实验，了解钢的成分对其性能的影响。
2. 钢的加工工艺研究（1）钢锭加热与锻造将钢锭加热至适宜的温度，进行锻造，使其形状、尺寸和性能达到要求。
（2）钢材轧制将钢材加热至适宜的温度，通过轧制机进行轧制，使其厚度、宽度、长度等尺寸符合要求。
（3）钢的冷加工通过冷拔、冷轧等工艺，提高钢材的强度、硬度等性能。
3. 钢的热处理实验（1）淬火与回火将钢材加热至适宜的温度，进行淬火处理，然后进行回火处理，使其获得所需的性能。
（2）正火处理将钢材加热至适宜的温度，进行正火处理，使其获得一定的强度和韧性。
4. 钢的表面处理实验（1）电解抛光将钢材放入电解液中，通过电解抛光，去除表面氧化膜、污垢等，提高表面质量。
（2）热镀锌将钢材加热至适宜的温度，进行热镀锌处理，提高其耐腐蚀性能。
五、实验结果与分析1. 钢的成分分析通过光谱分析法，确定了钢锭、钢材、钢坯的化学成分，发现C、Si、Mn等元素对钢的性能有显著影响。
2. 钢的加工工艺研究通过加热、锻造、轧制、冷加工等工艺，使钢材的形状、尺寸和性能达到要求。
3. 钢的热处理实验淬火与回火处理使钢材获得较高的强度和硬度；正火处理使钢材获得一定的强度和韧性。
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一、 设计实验方案1.1 实验目标（1）通过对实验轧机进行多参数的综合测试，掌握轧机力能参数综合测试的各个环节，使已学过的测试理论及测试技术在本实验中得到综合应用，为今后的现场实测打下基础。
（2）通过本次综合实验的训练，进一步掌握材料成型过程中的力能参数检测的原理、方法和技术，熟练掌握相关仪器设备的使用和操作技能，巩固传感器的制作、标定与安装，熟悉测试仪器与传感器之间的连接，进而提升自身运用所学专业知识综合分析、解决问题的能力。
使我们对实验设计过程和各科知识的融合使用有了一个更感性的认识。
（3）了解计算机的测试采集系统。
1.2 设计实验参数轧机相关参数：最大轧制力150KN ，轧机辊径为130mm ，最大轧薄能力0.4mm ，转速20~33r∕min 。
轧材相关数据：T5钢板，尺寸2×40×100mm ，屈服强度σs =400Mpa=40kg/mm 2，轧辊与轧材间摩擦系数f=0.3。
1.2.1 压下规程设计考虑到钢板冷轧中的加工硬化，初步设计轧制6道次，道次压下量分配如下：2mm→1.8 mm→1.5 mm→1.25 mm→1.05 mm→0.9mm→0.8mm 。
分配各道次压下量，计算各道次变形程度，如下表所示:表1-1表1-1 道次压下量的分配及变形程度表道次 1 2 3 4 5 6 h ∆/mm 0.20 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10 i ε10% 16.7% 16.7% 16.0% 14.3% 11.1% ∑ε10%25%37.5%47.5%55%60%考虑轧机的能力，对上述数据进行预校核： 1.2.1.1咬入角校核由压下量可知，最大压下量为0.3mm ，利用公式）（Dh 1arccos maxmax∆-=α，代入数据可得max α=5.5°，则tan α=0.09﹤f=0.3，故满足咬入条件。
1.2.1.2确定轧制速度因为轧机的转速范围为20~33r/min ，则选取n=25r/min 1.2.1.3轧制力校核利用斯通公式对轧制力进行初步计算。
公式为：P=p F (1-1)K me p m 1-= (1-2)其中冷轧薄板是均匀变形，所用K=1.15σs ，故经计算得K 为46kg/2mm 。
h R F ∆=B=176.82mm ，利用查表数据有'σn =m1e m-=1.533，经修正后，变形区面积为197.32mm ，经计算可得第一道次轧制力为55.64KN 。
轧制相关参数如表1-2所示。
将上述数据与轧机的额定参数进行比较可知，均满足要求，故此设计参数能够进行轧制。
表1-2轧制参数表道次 H ∕mm h ∕mm h ∆∕mm ε∕% B ∕mm "σnl ∕mm F ∕2mm p ∕Mpa P ∕KN 1 2.00 1.80 0.20 10.00 40 1.493 3.61 144.8 686.78 99.45 2 1.80 1.50 0.30 16.70 40 1.623 4.42 176.8 746.58 132.00 3 1.50 1.25 0.25 16.70 40 1.710 4.03 161.2 786.60 126.80 4 1.25 1.05 0.20 16.00 40 1.760 3.61144.8 809.60 117.23 5 1.05 0.90 0.15 14.30 40 1.810 3.12 124.8 832.60 103.91 60.900.800.1011.10401.7902.55100.2832.4083.411.3 实验方法目前广泛采用两种测量轧制压力的方法。
第一种是通过测量机架立柱的拉伸应变测量轧制压力，又称应力测量法；第二种是用专门设计的测力传感直接测量轧制压力。
至于所用的交换原理或传感器式，则有电阻应变式、压磁式、电容式及电感式。
本实验采用第二种中的电阻应变片式。
1.4 实验原理图1-1 实验数据采集线路示意图传感器主要弹性元件和应变片构成。
测力传感器应安装在工作机座两侧轧辊轴承垂直载荷的传力线上，通过测量两侧的轧制力分力即可得到总轧制力。
外力作用在弹性元件上，使其产生弹性变形（应变），由贴在弹性元件上的应变片将应变转换成电阻变化。
再利用全桥电路将电阻变化转换成电压变化，然后送入放大器放大，由实验数据采集系统记录实验数据。
经过计算机数据采集系统的编辑整理后得到轧制力数据。
将轧制力数据输入Excel 表格，利用Excel可以将轧制力和变形程度曲线描绘出。
具体流程如图1-1所示。
1.5数据采集方法（1）首先将轧机压下螺丝的安全臼换上已标定过的转换元件（即压头），把转换元件的桥路线接到应变仪的电桥盒上，然后把应变仪输出端连接到示波器的输入端。
（2）将已标定好的被测轴安装好后，把集流环上的铜辫子固定好，将其扭距桥路引出线接到应变仪的电桥盒上，应变仪的输出端连到光线示波器的某振子上。
结构如图2-1所示，用螺栓9将两个半圆形花环（由尼龙做成）固定在传动轴1，并随之转动。
在滑环的外层车有三至四条沟槽（依半桥或全桥），槽中嵌有铍青铜或黄铜带5。
铜带两端固定在滑环的两个剖面上，其端头焊上导线，以便与应变片引线连接。
拉线6至于滑环上，并经绝缘子，用弹簧8拉近固定，仪器的导线焊接在拉线6上，即可将电信号有拉线6引至固定的测量仪器。
（3）用拉线式集电装置把轧机上的轧制压力在电桥线路以电信号输出到测试仪的通过放大器把传感器输出的直流信号进行放大处理。
（4）计算机把传感器的输出信号进行处理、分析和储存，然后处理、分析的结果输出。
图1-2拉线式集电装置1—转轴；2—应变片;1—转轴;3—引线;4—滑环;5—黄环带;6—拉线;7—绝缘子;8—弹簧;9—螺栓1.6 数据分析处理方法利用Excel软件进行数据回归分析。
描绘出轧制力与变形程度的关系曲线。
二、实验程序制定2.1 实验器材及设备φ130实验轧机，电阻应变片，漆包线，T5钢（规格：2×40×100mm3），信号采集系统，测力压头，力能参数测试仪。
2.2综合实验的顺序与具体过程2.2.1综合实验的顺序备料、设备准备→传感器制作→传感器标定→安装传感器→开始扎制并准备采集数据→采集数据→整理数据并分析。
2.2.2综合实验的具体过程2.2.2 .1传感器的制作（1）电阻应变片的粘贴工艺①外观检查用10倍以上放大镜或显微镜检查应变片是否完整，有无断路、短路、霉点锈斑等缺陷。
要求敏感栅排列整齐平直，引线牢固，粘贴牢固等，否则不能使用。
②阻值检查经过外观检查后合格的应变片，每片都应进行电阻值检查。
用惠斯登电桥逐片测量应变片的阻值，记下每片阻值，其值要求精确到0.1Ω，同一批使用的应变片电阻值的位差范围，一般不超过±0.3Ω，不合格者不予采用。
③配桥要求组成电桥的各臂阻值大致相等，或相对臂之积大致相等，其最大误差限制在0.5Ω以内，否则不易平衡。
（2）应变片的粘贴位置贴片位置应尽量离开应力集中处。
对于本实验用的圆筒形弹性元件，应将应变片贴在弹性元件的中间，均布于四周且横、竖交错(如图2-1)，这样可以消除圆筒体端面上的接触摩擦、不均匀载荷、偏心载荷和温度的影响。
图2-1 贴片位置图（3）贴片部位的表面处理①机械清理去除弹性元件表面的氧化铁皮、铁锈、污垢等。
并使其达到所需的表面粗糙度。
根据弹性元件的表面状态。
先用粗砂布打磨，然后用细砂布打磨，最后用细砂布沿与轴线成45度角的方向交叉打磨，以增加滑动阻力，提高黏附力。
打磨的面积均为应变片面积的2-3倍，其表面粗糙度以0.8-1.6为宜，太粗糙或太光滑都不易使应变片粘牢。
②化学清理用镊子夹住脱脂棉蘸酒精对表面进行清洗，直到棉球不见黑为止。
注意，贴片人员的双手亦保持清洁，严禁用手指接触清洗过的表面。
最后，将弹性元件放在红外线灯下，烘干其表面的潮气。
（4）应变片的定位为保证测量的精度，应使应变片的粘贴位置正确而不歪斜。
在座校纸上按贴片位置刻出比应变片基底稍大的空位，然后将它贴在弹性元件上，以备贴片时用。
（5）贴片①在贴片时先将应变片的背面和试件的贴片处，用镊子夹棉球蘸少量无水乙醇或丙酮轻轻擦一下，以去除其表面的油污、灰尘等。
晾干后开始贴片，一手捏住应变片引出线，一手拿502粘合剂小瓶，将瓶口向下在应变片基底底面涂抹一层（一滴即可）粘合剂，涂粘合剂后应立即将应变片底面向下平放按预先定好的方向和部位贴在弹性元件上，在应变片上覆盖一层玻璃纸或塑料薄膜，接着用拇指（或橡皮棍）小心地压紧应变片一端，从这一端至另一端压挤（辊压）数次，挤出多余的粘接剂和粘接层中的气泡（注意按压时不要将应变片移动），之后手指保持不动约一分钟再放开，轻轻掀开玻璃纸。
②再将玻璃纸盖在应变片上，一手指按压在应变片引出线端上，另一手捏住引出线轻轻提起使之与弹性元件脱离。
注意：压挤应变片时，不能使其错动，用力要适当，不能过大，以免使敏感栅变形和引线端焊接点下面的基底压破，从而使绝缘破坏。
（6）粘贴质量检查①外观检查：用肉眼观察固化后的应变片是否粘牢，敏感栅有无变形、褶皱、翘曲等。
还要检查贴片位置是否正确，特别市方位角咬准确。
再用万用表检查有无断路、短路等。
如有上述缺陷，则应撕掉重贴。
②阻值检查：在粘贴前后，应变片的电阻值不应有较大的变化。
③绝缘电阻检查：用兆欧表（500V以下）或万用表（×10K）检查应变片与弹性元件之间的绝缘电阻是否符合要求，一般在500MΩ以上，动态测量也可在50-100MΩ以上静态测量要求高些。
④将贴片的传感器进行编号，每组牢记自己的编号。
2.2.3组桥连线及防潮2.2.3.1熟悉电桥的加减特性相邻臂电阻变化，同号相减，异号相加，而相对臂同号相加，异号相减。
因此在组桥接线时，一定要把被测量的变化相同的连接在相对臂，相反的变化连接在相邻臂。
2.2.3.2组桥接线①固定焊接端子为了防止应变片在焊接和连接过程中被拉断，最好不直接把连线与引线焊接，也不要把连线焊接在应变片上，建议采用焊接端子和胶布固定连接的方法。
即事先将焊接端子粘贴在靠近应变片引线附近的适当位置，然后把应变片的二条引线分别弯成一个平弯焊接在端子上，再从端子上焊接引线，连线的排列应尽量整齐规则，便于检查，并用白胶布或胶带把它固定住。
②组桥连线可用细的漆包线或塑料胶线作为连线，并按一定的组桥方式或用20-50瓦的电烙铁将工作应变片和补偿片连接起来组成桥路，将应变片的引线和引出导线用镊子夹住，将其焊在端子上，多余的引线用剪刀剪掉。
注意：⑴焊接点一定要焊牢，严防虚焊，焊点要光滑，但焊锡用量不宜过多，焊接时间不要太长，一般为3-5秒；⑵连接线线头尽量剥短些，以免裸露部分和弹性元件相碰；⑶连接时，要注意邻臂和对臂的关系，实验中，为了便于区分，对臂用相同颜色的导线，邻臂用不同颜色的导线。