混凝土面层施工方案
混凝土面层施工方案
混凝土面层施工方案1. 引言混凝土面层是指在地面或其他水平表面上施工的一种具有抗压、耐磨、平整度高的地面装修材料。
混凝土面层广泛应用于建筑物、道路、桥梁等工程中，为地面提供了优质的硬化表面，增加了地面的使用寿命和美观度。
本文将介绍混凝土面层的施工方案，包括施工准备、施工工艺、质量控制等内容。
2. 施工准备在进行混凝土面层施工前，需要进行一系列的准备工作，以确保施工顺利进行。
2.1 材料准备•水泥：根据混凝土配合比确定所需的水泥类型和数量。
•细骨料：选择适当规格的骨料，保证骨料的品质符合要求。
•砂浆：准备适量的砂浆，用于填补混凝土表面的缝隙。
•辅助材料：例如加固纤维、膨胀剂等，根据需要进行选择和准备。
2.2 设备准备•混凝土搅拌机：用于搅拌混凝土的设备，确保混凝土的均匀性。
•平整机具：用于对混凝土表面进行平整和光滑处理。
•施工辅助工具：包括拖把、刮板、刷子等，用于施工过程中的细节处理。
2.3 地面准备•清理地面：清除地面上的杂物、尘土和旧的地板材料，确保地面干净、平整。
•处理地面缺陷：修补和填充地面上的裂缝、洞孔等缺陷，以确保混凝土面层的整体性和均匀性。
3. 施工工艺混凝土面层的施工依据混凝土的硬化特性和施工现场的具体情况，一般分为以下几个步骤。
3.1 混凝土搅拌将预先准备好的水泥、骨料等材料投入混凝土搅拌机中进行搅拌。
搅拌的时间和速度应根据材料特性和配合比进行合理调整，以确保混凝土的均匀性。
3.2 混凝土浇筑将混凝土倒入施工区域，使用扬子板等工具进行均匀分布，然后使用振动器进行震实，排除混凝土内部的气泡，提高混凝土的密实性。
3.3 表面处理在混凝土初凝后，使用平整机具对混凝土表面进行平整处理。
根据需要可以采用刮板、大板或金刚砂磨光等不同的处理方式，以达到平整、光滑的效果。
3.4 缝隙处理在混凝土表面出现缝隙时，使用砂浆进行填补。
首先将砂浆涂抹在缝隙里，然后用刮板将多余的砂浆刮平，最后使用刷子将表面修整。
砼面层施工方案范文
砼面层施工方案范文砼面层施工是指利用混凝土进行表面覆盖的一种方法，常用于地面、墙面和天花板的装饰性修饰，以及保护原始材料免受水侵蚀、磨损和化学腐蚀。
这种施工方法具有耐久性、可持续性和易于维护的优势，因此广泛应用于建筑和工业领域。
一、前期准备1.设计方案：在进行砼面层施工之前，必须确定一个详细的设计方案，包括施工区域的尺寸、材料要求、施工工期等。
2.现场准备：施工现场必须平整、干燥、清洁，并且没有障碍物。
地面应经过充分的清理、养护和除尘处理。
二、材料选择1.混凝土：在砼面层施工中，通常使用高强度、耐磨、耐久性强的混凝土。
混凝土的选择应根据施工区域的用途和环境条件进行。
2.混凝土添加剂：为了改善混凝土的性能，可以添加一些添加剂，如增强剂、防水剂和防裂剂等。
三、施工步骤1.准备模板：在进行砼面层施工之前，必须制作合适的模板，用于控制施工的厚度和形状。
模板应根据设计方案进行制作，并且要保持水平和稳定。
2.预埋件安装：根据设计方案的要求，在模板上安装预埋件，如螺栓和金属接地等。
3.渲染底层：在模板上涂覆一层渲染底层，以提供更好的附着性和平整度。
渲染底层可以使用最好配比和粒径的混凝土或特殊的混凝土材料。
4.混凝土浇筑：在渲染底层完全干燥后，开始进行混凝土浇筑。
混凝土应均匀地倾倒在施工区域，并利用振动器和均匀器进行均匀和充实。
5.平整与抹光：在混凝土初凝后，利用木质或金属工具进行平整和抹光。
抹光的目的是提高表面的平整度和光洁度。
6.修补与修整：在抹光后，可以修补混凝土表面的任何不完美之处，并修整边缘。
四、养护与保养1.养护时间：在砼面层施工完成后，必须进行养护，以保证混凝土的强度和耐久性。
常规养护时间通常为7至14天，具体时间需根据混凝土的配比和环境条件确定。
2.养护措施：在养护期间，应防止混凝土表面暴露在阳光、风、雨和污染物等有害因素下。
通常使用水或特殊的养护剂对混凝土表面进行湿润和密封处理。
3.保养维护：对于砼面层，定期维护很重要，以保持其外观和性能。
道路工程混凝土面层施工方案6
道路工程混凝土面层施工方案1.施工准备(1)基层验收：基层表面平整，表面高程、横坡度、宽度、平整度、密实度及强度等符合设计要求，有现场监理工程师工序验收的合格签认。
混凝土面层施工前，对基层做全面检查，建立严格的交接制度。
(2)拌合站人员、配套机械设备、材料、原材料试验设备及人员都已齐备。
经试拌、生产的混凝土符合要求。
(3)施工设备：施工现场配置三辐轴摊铺机、运输设备、测量仪器等。
(4)混凝土配合比：选择合适的混凝土配合比和外加剂，对所选用的砂石料、水、水泥抽检取样，进行试配，制作试样，根据试件养护7天的抗压强度，得出试配结果，做为控制指标。
(5)混凝土的运输：混凝土采用自卸车进行运输，车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆，使用前后冲洗干净。
混凝土拌和料在搅拌机出料后，蓬布覆盖并运输过程中防颠簸导致离析，运至现场浇筑的时间最长不超过1小时，在气温30〜35摄氏度时最长时间不得超过45分钟。
运到浇筑地点的混凝土，应具有符合规范要求的坍落度和均匀性。
车辆倒车及卸料时，设专人进行指挥，分多堆进行卸料,卸料到位后运输车迅速离开现场。
2.支立模板(1)支立模板：模板采用槽钢，槽钢高度与硅高度相同。
每米模板应设置1处支撑固定装置。
横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。
两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。
每米设置一个垂直固定孔套。
按照事先分好的板块铺设模板，模板安装稳固、直顺、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载进行、冲击和震动时不发生移位。
严禁在基层上挖槽，嵌入暗转模板。
(2)模板安装检验后，与混凝土拌合物接触的表面应涂抹脱模剂，接头处粘贴胶带或塑料薄膜等密封。
(3)模板上顶高程为混凝土路面高程。
采用水准仪测量控制，控制模板顶面高程在允许范围内。
(4)调试摊铺机械，依据路面宽度和规范要求协同监理和业主现场划分摊铺宽度。
混凝土路面面层施工方案
混凝土路面面层施工方案
一、施工准备：
1.确定施工区域和施工范围，并根据道路设计要求进行详细测量和标志。
2.进行土质地基处理，清除表层杂物和松散土，确保路面基础平整、坚硬且无积水。
二、施工工艺：
1.倒扁式施工工艺：首先将混凝土预拌料放入搅拌车中搅拌均匀，然后用卡车输送到施工现场，通过泵车封闭输送至工作面上，再利用摊铺机进行摊铺，然后使用铣刨机进行平整处理，并及时养护。
2.高抗裂纤维混凝土：在混凝土搅拌中添加一定比例的高强度纤维材料，可增加混凝土的抗裂性能和耐久性。
三、施工方法：
1.混凝土搅拌：选用合适的搅拌设备进行混凝土搅拌，控制好搅拌时间和搅拌强度，确保混凝土质量。
2.路面预处理：在浇筑混凝土前，首先对路面进行预处理，如清洗、加温、喷涂隔离剂等，以提高混凝土与基层的附着力。
3.混凝土铺设：在摊铺机的辅助下，将混凝土均匀摊铺在基层上，注意保持混凝土的均匀性和厚度一致性。
4.平整处理：使用铣刨机进行路面表面的平整处理，除去混凝土表面的砂浆和不平整部分。
5.养护措施：及时进行混凝土养护，如覆盖保温层、喷水养护等，以提高混凝土强度和耐久性。
四、施工条件：
1.温度要求：混凝土浇筑的环境温度应在5℃以上，夏季高温时应注意降低混凝土温度。
2.控制施工时间：避免在雨天、强风天气或寒冷的天气进行施工。
3.施工机械要求：保证搅拌机、摊铺机、铣刨机等施工机械设备的运行良好，确保施工顺利进行。
以上就是混凝土路面面层施工方案的主要内容。
在实际施工中，还需要根据具体情况评估施工风险，并采取相应的施工措施和安全措施，以保证施工质量和工期的完成。
水泥混凝土面层施工方案
水泥混凝土面层施工方案一、工程概述二、施工步骤1.准备工作(1)检查基层的平整度，确保无坑洼、凸起等问题，并对基层进行修整。
(2)清除基层表面的尘土、油污等杂物。
(3)基层进行湿润处理，保持基层湿润状态。
2.模板安装(1)根据设计要求，将模板安装在基层上。
模板使用钢模板或其他材质的可拆卸模板。
(2)模板安装需要保持水平、垂直，确保水泥混凝土面层的平整度。
3.钢筋制作与安装(1)按照设计要求，制作钢筋网或钢筋筋片。
(2)钢筋的排列密度、直径按照设计要求进行安装。
4.混凝土浇筑(1)在模板内适量、逐层地浇筑水泥混凝土。
浇筑过程中需注意禁止局部浇筑、重浇等情况。
(2)浇筑过程中，需使用振动器进行浇筑、压实水泥混凝土。
振动时间和频率应根据混凝土的流动性和坍落度进行调整。
5.养护(1)水泥混凝土面层浇筑完成后，应及时进行养护。
养护包括保湿和覆盖保护层。
(2)养护时间为混凝土浇筑后至少7天，期间需定期保持养护层的湿润度。
三、施工工艺1.基层处理在施工前，应对基层进行检查和修整。
确保基层平整度，无凹凸不平、虚浮等现象。
如有不平整部分，应进行修复。
2.模板安装(1)模板安装需按设计要求进行。
模板的水平度和垂直度需进行检查和调整。
(2)模板的材质可根据实际情况选择。
常用的模板有钢模板和木质模板。
3.钢筋制作与安装(1)按照设计要求制作钢筋网或钢筋筋片。
钢筋的直径和排列方式需符合设计要求。
(2)钢筋的安装应进行定位、固定，确保钢筋与模板之间的距离符合要求。
4.混凝土浇筑(1)混凝土的配比应根据设计要求进行调整。
混凝土的配比和材料选用需符合当地的环保要求。
(2)混凝土浇筑前需进行湿润处理，保持基层的湿润度。
湿润度可通过水泥砂浆进行喷洒。
5.振动与养护(1)混凝土浇筑后，应使用振动器进行振动和压实，以排除空隙、提高混凝土的密实度。
(2)混凝土浇筑完成后，需及时进行养护。
养护时间至少7天，期间需定期喷水保持养护层的湿润度。
混凝土面层施工方案
混凝土面层施工方案混凝土面层施工方案一、工程概述本工程是对某建筑物地面进行混凝土面层的施工，以提高地面的承重能力和使用寿命，保证地面的平整度和耐久性。
二、施工方法1. 准备工作（1）进场前，按照相关规定制定施工计划和施工方案，明确任务分工和时间进度，安排好必要的机械设备和人员。
（2）整理施工现场，清除杂物和垃圾，确保施工区域干净整洁。
（3）检查施工地基情况，对需要修复和加固的地面进行处理。
2. 材料准备（1）混凝土：采用标号为C25的普通混凝土，按照设计要求配置搅拌。
（2）水泥：选择符合国家标准的硅铝酸盐水泥。
（3）砂石料：选择洁净、粒径均匀、无泥土和污染物的天然砂石料。
（4）膨胀剂：根据施工要求选择符合国家标准的高效膨胀剂。
3. 施工工序（1）清洁地面：清理地面上的杂物和灰尘，保证施工面干净。
（2）划线：根据设计要求，在地面上进行标线，确定施工范围。
（3）底床处理：对地面进行修复、排水和加固处理，确保基层的平整度和承重能力。
（4）铺设隔离层：在地面上铺设防水隔离层，以防止地下水或者地面潮湿对混凝土的破坏。
（5）安装钢筋网：根据设计要求，将钢筋网固定在地面上，以增强混凝土的抗拉强度。
（6）浇筑混凝土：按照施工计划和混凝土的配合比，将混凝土搅拌好后，倒入地表，利用振动棒将混凝土均匀振实。
（7）延伸梳平：在混凝土微凝固后，使用延伸梳平机进行梳平，消除混凝土表面的裂缝和疙瘩。
（8）抹光处理：在混凝土微凝固后，使用抹光机对混凝土表面进行抹光处理，使地面更平整。
4. 施工注意事项（1）施工前，需要严格按照设计要求和施工工艺进行准备和操作，确保施工质量。
（2）混凝土浇筑后，要进行养护，防止因环境因素影响造成裂缝和渗漏。
（3）施工现场要保持干燥，避免雨水浸泡和局部积水。
三、安全措施1. 进场施工前，必须进行安全技术交底，确保施工人员了解施工安全注意事项。
2. 施工现场必须设置围挡和防护设施，避免行人和非参与施工人员进入施工区域。
水泥混凝土面层施工方案
水泥混凝土面层施工方案水泥混凝土面层施工方案一、施工前的准备1. 确定施工区域：根据设计要求和工程需要，确定水泥混凝土面层的施工区域，并做好标示。
2. 清理施工区域：清理施工区域的杂物和障碍物，确保施工区域平整干净。
3. 布置辅助设备：根据需要布置拌合站、输送设备、抹光机等辅助设备。
4. 检查施工材料：检查水泥、骨料、砂子等施工材料的质量和数量，确保符合施工要求。
二、基层处理1. 清洁基层：清洁基层的灰尘和松散物，保持基层干燥。
2. 基层修补：对于基层存在的凹凸不平、破损等情况，进行修补处理，确保基层平整牢固。
三、布置模板1. 根据设计要求，确定水泥混凝土面层的高程和坡度。
2. 搭建模板：根据高程和坡度要求，搭建模板，用于控制混凝土面层的施工厚度和坡度。
四、拌合和浇筑1. 准备拌合材料：按照设计比例，准备好水泥、骨料和砂子等拌合材料，并进行充分的搅拌。
2. 浇筑混凝土：根据设计要求，将拌合好的混凝土倒入施工区域，使用输送设备进行均匀浇筑，并保持施工速度适宜，防止混凝土的过早凝固。
五、均匀抹光1. 使用振动器：在混凝土初凝后，使用振动器进行均匀抹光，消除混凝土内部的气孔和松散颗粒，增加混凝土的密实性。
2. 刮板抹光：在振动器抹光后，使用刮板进行细致的抹光，使混凝土表面平整光滑。
六、划线和养护1. 划线：在混凝土表面初凝后，根据需要进行划线，用于标示行车道、停车位等场所。
2. 养护：在施工后的24小时内进行养护，包括喷水养护、遮阳养护等，防止混凝土的过早干燥和开裂。
通过以上施工方案，可以保证水泥混凝土面层的质量和施工效果。
同时，施工过程中需要严格按照设计要求进行操作，注重施工质量的把控和细节处理，确保施工的安全性和可靠性。
C30混凝土面层施工方案
C30混凝土面层施工方案一、材料准备1.混凝土原材料：水泥、粉煤灰、砂、骨料等；2.施工工具：搅拌机、振捣机、水泥罐车、边模板、抹平工具等；3.劳动力准备：具备混凝土施工经验的工人。
二、施工前准备1.清理施工区域，确保地面平整、无杂物；2.对地面进行测量和定位，标出施工界限，并设置好导线；3.搭设边模板，确保混凝土浇筑的边缘整齐。
三、混凝土浇筑1.将混凝土原材料按照设计比例放入搅拌机中进行搅拌，直至均匀；2.在浇筑前，用振捣机对施工区域进行振捣，以提高混凝土的密实度；3.将混凝土均匀地倒入边模板内，用抹光工具进行压实和抹平；4.在施工过程中要注意混凝土的均匀性和湿润度，确保混凝土的压实度和强度；5.在混凝土浇筑完成后，覆盖防雨布进行保护，防止干燥过快。
四、混凝土养护1.混凝土浇筑后的第一天，要保持混凝土的湿润状态，使用喷水器进行养护；2.在混凝土表面结皮后，使用塑料薄膜进行覆盖，以减少混凝土的水分蒸发；3.对于大面积的混凝土面层，可以使用喷水车进行养护，保持混凝土的湿润状态；4.在混凝土养护期间，禁止车辆行驶和人员通行，防止对混凝土的损坏；5.养护期为7天，可以根据当地气候和具体施工情况酌情调整。
五、验收与保养1.在混凝土达到设计强度后，进行验收，检查混凝土面层的平整度和强度是否符合要求；2.对于有缺陷的地方，及时进行修补和保养，以防止进一步损坏；3.注意日常维护，清理表面杂物，保持混凝土面层的清洁和良好状态；4.避免在混凝土面层上进行过重的物体碾压或冲击，以免对其产生损害。
综上所述，C30混凝土面层的施工方案主要包括材料准备、施工前准备、混凝土浇筑、混凝土养护以及验收与保养等环节。
在施工过程中，需要注意混凝土的质量和强度控制，以及养护的落实。
只有做好施工方案的每一个环节，才能确保C30混凝土面层的质量和使用寿命。
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旬兴（彬东）煤矿工业场地道路工程混凝土路面专项施工方案编制：复核：审批：陕西星元建设工程有限公司二〇一二年八月二十日混凝土路面专项施工方案一、工程概况彬东矿井工业场地位于陕西省咸阳市彬县湫波头镇甘家店村塬上，塬面较平坦，通过进场道路与南侧约1km处的湫彬公路相接。
工业场地道路为永久性道路，采用城市型道路，其服务于煤矿建设及生产期间使用，布置于整个工业场地内。
场区以厚黄土覆盖，其标高在1282.00m～1286.0m 之间。
主干道路面宽7米，连通场区大门及三个井筒，总长约为823米，道路中线向两侧坡度同为1.5%。
道路路面结构层为：200mm厚天然砂砾石垫层、300mm厚泥灰结碎砾石基层、250mm 厚C30现浇混泥土一次压光。
沿道路两侧路缘石之间用1:3水泥砂浆挤浆安装勾缝，缝宽5mm。
与材料场地、加固场地相邻一侧的道牙采用平缘，其余均为立缘石。
二、施工工序选择拌和场地——备料和配比调整——基层检验和整修——测量放样——模板制作及安装——制作及安设钢筋(拉杆和传力杆）——拌和混凝土——运输混凝土——摊铺混凝土——振捣混凝土——机械或人工抹平及表面制毛——接缝处理——养护——拆模。
三、施工方法路面工程属于道路工程中所用原材料种类较多、工序多而复杂，并且对外界环境温度比较敏感的结构，所以路面原材料的选择、级配及组成设计、试验检测水平、施工工序控制、工艺水平、设备与技术水平及施工环境等，都直接影响路面工程的质量。
水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好、耐久性好、使用寿命长等优点。
因而要保证水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不仅要精心设计，还要精心施工，在施工环节上狠抓施工质量。
1、原材料的选择1.1水泥：进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。
水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。
在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。
1.2砂：应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3％的细砂，注意合理选用砂率。
1.3碎石或卵石：应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求，最大粒径不超过40mm；碎石的粒形以接近正立方体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。
1.4水：洁净、无杂质，饮用水可直接使用。
1.5钢筋：钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。
热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的检验应符合下列规定：1.5.1每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
1.5.2检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
1.5.3在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
1.5.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
2、施工准备2.1选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等方便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、石堆放点，并能搭建水泥库房等。
2.2进行原材料试验、储备和混凝土配合比设计。
2.3混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。
混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。
3、路面施工3.1测量放样根据设计图纸放出路线中心线及路肩边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。
混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。
3.2模板制作及安装基层检验合格后，即可按照放线安设模板。
模板采用［22槽钢和3cm的角钢组合而成，长度6m，接头处拼装配件连接，装拆简易。
用于伸缩缝的模板根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。
模板安装前要对模板进行打磨、抛光。
模板高度与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧用铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。
3.3制作及安设钢筋(拉杆和传力杆）3.3.1钢筋的调直对局部曲折、弯曲的钢筋应加以调直。
钢筋调直使用用调直机调直。
在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
3.3.2钢筋的切割钢筋成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常采用钢筋切断机进行切割。
同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
3.3.3钢筋的安设钢筋的安装应预先将拉杆或传力杆采用钢筋支架固定在基础上，或用拉杆置放在施工时置入。
拉杆和传力杆安装详见接缝施工交底。
3.4混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。
每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。
混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。
并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
4、混合料运输混凝土运输用翻斗车或自卸汽车，运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。
装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟。
出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。
5、摊铺混凝土运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。
摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。
施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。
施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。
6、混凝土振捣对于厚度为25cm的混凝土板振捣时，先使用插入式振动器振捣，且振捣时应重叠10～20cm，再用平板振捣器振捣，以免出现蜂窝现象。
分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。
振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有变形或松动应及时纠正。
对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。
用振动梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振动梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。
在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。
7、收光抹面及表面拉毛水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收光抹面。
抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。
抹面使用电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。
操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，最后进行人工压光一次，注意控制好接茬部位质量。
初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行。
抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm。
拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
水泥混凝土面层实测项目8、接缝施工8.1缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2—12.0Mpa砾石混凝土达到9.0—12.0Mpa）采用切缝法施工缩缝。
缝宽0.3-0.8cm，缝深为6cm。
其施工工艺为：8.1.1切缝前应检查电源、水源及切缝机组试转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与缝线在同一直线上。
8.1.2开始切缝前，应调整刀片的进深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
8.1.3切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。
同时应防止切缝水渗入基层和土基。
8.1.4当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔24—48m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。
应严禁一条缝分两次切割。
8.1.5切缝后，应尽快灌注填缝料。
切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起骨料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。