塑料注射模课程设计
塑料注射模设计教案新部编本
教 学 内 容
设计思想
教师学科教案
[20 – 20学年度第__学期]
任教学科：_____________
任教年级：_____________
任教老师：_____________
xx市实验学校
天津职业技术师范大学
至学年第学期
《塑料注射模具设计》课程
教
案
课程编码：______________：
开课时间：
授课年级、专业、班级：
使用教材：
系别/教研室：
授课教师：
周 次
授课时间
章 节
名 称
授 课
方 式
教学
时数
教学目的
和要求
教 学
重 点
难 点
教 学
方 法
讨 论
练 习
作 业
课外作业：寻找典型塑件，并找出分型面；
教研室
主任
审批意见
教 学
后 记
分型面的选择需要考虑5种要素：
成型零件在动、定模上的配置；塑件的生产批量；浇注系统的形式和位置；型腔的溢流和排气条件；模具加工的工艺性
注射模课程设计
干燥：70～80℃，预干燥1h左右
温度:料桶后端140～160℃
料桶中端
料桶前端170～200℃
喷嘴150～170℃
模具35～55℃
压力:注射压力60～100Mpa
时间:高压时间0～5s
保压时间15～60s
冷却时间15～60s
成型周期40～140s
螺杆转速（r/min）:
说明:料斗干燥
由公式4－1n≤(0.8vg-vj)/vz（《塑料成型工艺与模具设计》，第107页）可得注射机最大注射量vg≥V总/0.8＝20.7cm3。
料筒内应还有比vg/0.3=69cm3大才能保证注塑机不停地正常运行
查表2－40（《塑料模具设计资料》，第48页）,选择SX—ZY－125型号的注射机。SX—ZY－125注射机参数如下：
（1）型腔径向尺寸：
AM1＋δz=[(1+S)×As1-xΔ]+Δ/3
=[(1+3.3%)×56-1/2×0.92]+0.92/3
=57.4+0.31
AM2＋δz=[(1+S)×As1-xΔ]+Δ/3
=[(1+3.3%)×52-1/2×0.92]+0.92/3
=53.3+0.31
Sm＝89
＜
Sz=300
理论注射量：125cm3
锁模力：900kN
螺杆直径：42mm
公称注射压力：119Mpa
柱杆距离：260×290（mm×mm）
定位圈尺寸：直径100mm
喷嘴球半径：R12mm
模板行程：300mm
模具最大厚度：300mm
模具最小厚度：200mm
三、确定模具基本结构和模具结构设计
塑料注射模具课程设计
塑料注射模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料注射模具的基本结构及其工作原理；2. 学生能了解并描述塑料注射模具的设计流程和关键参数；3. 学生能掌握相关模具材料的选择和应用。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行塑料注射模具的设计；2. 学生能运用CAE软件对塑料注射模具进行模拟分析；3. 学生能运用CAM软件进行模具的制造编程。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对工程技术专业的热爱和兴趣；2. 学生树立正确的工程观念，注重产品质量，遵循工匠精神；3. 学生培养团队协作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在让学生掌握塑料注射模具设计的基本知识和技能，培养他们解决实际工程问题的能力。
课程目标具体明确，分解为以下具体学习成果：1. 学生完成模具结构设计，并能清晰地展示设计思路和步骤；2. 学生完成模具模拟分析，对分析结果进行合理解释；3. 学生完成模具制造编程，并能对制造过程进行优化；4. 学生在课程实践中，展现出良好的团队协作和沟通能力，以及对工程技术专业的热情。
二、教学内容1. 塑料注射模具基础知识- 模具分类及工作原理- 塑料材料性能与选择- 模具结构及其组成2. 塑料注射模具设计流程- 设计前期准备- 模具结构设计- 模具关键参数确定- 设计验证与优化3. 塑料注射模具CAD/CAE/CAM软件应用- CAD软件进行模具设计- CAE软件进行模拟分析- CAM软件进行制造编程4. 塑料注射模具实践操作- 模具设计与分析案例- 模具制造与调试- 故障分析与解决方案教学内容按照以下进度安排：第一周：塑料注射模具基础知识学习；第二周：塑料注射模具设计流程学习；第三周：CAD/CAE/CAM软件操作学习；第四周：实践操作与案例分析。
教学内容与教材关联紧密，涵盖以下章节：1. 教材第1章：塑料注射成型概述2. 教材第2章：塑料注射模具设计基础3. 教材第3章：塑料注射模具CAD/CAE/CAM技术4. 教材第4章：塑料注射模具实践操作与案例分析教学内容科学系统，确保学生能够循序渐进地掌握塑料注射模具相关知识，为后续课程打下坚实基础。
塑料注射模具设计
课程设计题目：鼠标外壳塑料注射模具设计学院：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程姓名：肖玉梅学号：导师：李宁目录1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------31.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------31.1.1 塑件材料ABS的使用性能------------------------------------------------------41.1.2 塑件材料ABS的加工特性------------------------------------------------------41.2 塑件的成型工艺参数确定------------------------------------------------------------42 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------52.1 模具的基本结构------------------------------------------------------------------------52.1.1 确定成型方法------------------------------------------------------------------------52.1.2 型腔布置------------------------------------------------------------------------------52.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------52.1.4 选择浇注系统-----------------------------------------------------------------------62.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------62.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------62.1.7 选择成型设备-----------------------------------------------------------------------72.2 选择模架-----------------------------------------------------------------------------------82.2.1 模架的结构-----------------------------------------------------------------------------82.2.2 模架安装尺寸校核---------------------------------------------------------------------93 模具结构、尺寸的设计计算---------------------------------------------------------------93.1 型腔结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.2 型芯结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.3 模具的导向结构-------------------------------------------------------------------------103.4 模具成型尺寸设计计算 ---------------------------------------------------------------104 模具总装图及模具的装配、试模------------------------------------------------------124.1 模具总装图-------------------------------------------------------------------------------124.2 模具的安装试模-------------------------------------------------------------------------121.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1产品名称：鼠标壳产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：15克塑件颜色：黑色塑件要求：塑件外表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。
首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。
关键词；酒瓶塞子,CAD，注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。
1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。
1我国塑料模具的发展现状 (1)1。
2。
2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。
1。
1分型面的选择 (5)2。
2塑件的材料分析 (5)2。
3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。
5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。
8塑件的孔尺寸设计 (1)2。
9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。
2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。
2.2排气系统设计 (20)3。
2.3模温系统设计 (20)3。
3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。
3.2导柱 (22)3。
4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。
3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。
3.4。
2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。
3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计塑料模具课程设计说明书设计题目,饮料瓶瓶盖注射模设计院系, 机械工程系专业, 机械设计制造及其自动化班级, 04级4班学生姓名,指导教师,课程设计日期, 2007/5/15~2007/6/5饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析1.塑件的原材料分析塑料的品种:PE(聚乙烯)。
成型特征:结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。
设计模具时要冷却料穴和冷却分流。
收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。
易用变压注射，料温要均匀，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。
2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。
查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。
塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。
3.塑件的表面质量分析塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，内表面要求低点。
4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示1瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
综上所述可采用注射成型加工。
二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制1.计算塑件体积和质量3cm V=3.05M=2.9g选择注射机为SZ-303 理论注射容积为37，实际注射质量为33g，螺杆直径 cm为26 mm，塑化能力3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速210~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距2300300，，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最mm2mm400400 ，大厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸，顶出行程50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。
塑料注射模具设计教案
《塑料模具设计与制造技术》电子教案本电子教案是浙江省教育厅职成教教研室组编的《塑料模具设计与制造技术》教材的配套教学资源，该书由北京高等教育出版社2010年8月出版，第1版。
【课题编号】1 —项目一【课题名称】塑料注射模具设计【教学目标与要求】一、知识目标1.了解保鲜盒制件的材料选择，聚丙烯的工艺和成形特性，保鲜盒制件的结构。
2.能使用常用绘图软件绘制一般塑料注射模具的装配图和零件图3. 了解一般模具用钢的特性，根据产品的特点合理选择经济实用的钢材。
4.了解加工模具零件所用的各种设备，熟悉各种机床的特点和加工范围。
二、能力目标1.能够分析塑料制件的材料和工艺，设计最合理的模具结构。
2.能应用绘图软件绘制塑料制件的装配图和零件图。
【难点分析】1.绘图软件的使用及绘制装配图。
2.正确选择模具用钢。
【分析学生】1.学生对计算机绘图水平掌握不牢固，尤其是装配图的学习更有差距，所以设计模具装配图的难度可能较大。
2.学生对钢材性质理解不深，不会选择最合理的模具用钢。
对制件结构设计缺少经验，会有许多困难。
【教学思路设计】依靠多媒体课件，将装配图和立体图结合起来读图，才能看懂装配图1—6的结构。
充分发挥课件在教学中作用，如有可能应结合模具现场教学，提高教学效果。
【教学安排】12学时【教学过程】一、塑料制件分析1.保鲜盒盒体塑料制件的材料选择1）通用材料——量大，用途广，价格低。
有六大品种“聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酚醛塑料和氨基塑料。
各种塑料的应用见表1—12）无毒、无气味、不易分解保鲜盒主要放食品用，有时要在微波炉内加热，选聚丙烯合适。
2.聚丙烯的工艺特性及成形特性1）工艺特性——收缩率1～3%、流动性极好，冷却快。
2）成形特性——注意控制成形温度和模具温度。
3.保鲜盒塑料制件结构分析1）表面质量——表面粗糙度达0.8 um。
2）壁厚——2 mm，如图1—2。
3）拔模角——1.5°或0.5～1°，拔模角是使成品容易脱开模具必须有的角度。
包装盒注射模课程设计
包装盒注射模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握包装盒注射模的基本结构及其工作原理，理解注射模具在塑料包装盒生产中的应用。
2. 学会运用比例、几何图形等知识进行注射模的设计，掌握模具的尺寸计算和材料选择。
3. 了解注射成型工艺的基本流程，掌握相关参数对包装盒质量的影响。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件绘制注射模具结构图的能力，提高其空间想象力和设计技能。
2. 学会使用计算工具进行注射模尺寸的计算，提高学生的问题解决能力。
3. 通过实际操作，培养学生动手能力，掌握注射成型机的操作方法和注意事项。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造的兴趣，激发其探索精神，提高创新意识。
2. 强化学生的团队协作意识，培养良好的沟通能力，使其在合作中成长。
3. 增强学生的环保意识，了解注射模具对环境的影响，培养绿色设计理念。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
通过本课程的学习，使学生不仅掌握模具设计与制造的基本知识，而且提高实践操作能力，培养创新意识和团队协作精神。
二、教学内容1. 包装盒注射模基本结构：讲解注射模具的组成部分，包括动模、定模、型腔、型芯、导柱、顶针等，并介绍各部分的作用。
2. 注射模具设计原理：分析注射模具的设计方法，学习如何根据包装盒结构进行模具设计，包括型腔布局、分型面选择、脱模机构设计等。
3. 尺寸计算与材料选择：教授注射模具尺寸的计算方法，以及如何根据包装盒材料特性选择合适的模具材料。
- 教材章节：第三章“注射模具设计”的第2节“注射模具尺寸的计算”和第3节“注射模具材料的选择”。
4. 注射成型工艺：介绍注射成型工艺的基本流程，包括塑化、注射、保压、冷却、脱模等，并分析各阶段参数对包装盒质量的影响。
- 教材章节：第四章“注射成型工艺”。
5. CAD软件应用：教学如何运用CAD软件绘制注射模具结构图，进行模具设计。
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第1章塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。
1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5.1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。
1．2 PMＭA的性能分析１.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
1．2.2 成型性能1.２.2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。
1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。
要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。
１．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1表1.1 PMMA的性能指标1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数1.3.1 注射成型过程1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。
１.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s.1.3.2注射工艺参数1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。
1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170;中断165~180;前段180~２０0。
１．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。
1.3.2.4 模具温度(℃）: 50～８0。
１．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。
1.3．2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。
第2章拟定模具的结构形式2.1分型面位置的确定2.2注射机型号的确定2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得塑件体积： V塑=１1.561cｍ³塑件质量: m塑=pＶ塑=1.16×11.５61g=１３.4g式中p参考表1取1．16g／cm³。
２.3.２浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料体积在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.２~１倍来估算。
由于本设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料体积按塑件体积的0.6倍来估算，故一次注入模具型腔塑件熔体的总体积(即浇注系统的凝料体积和2个塑件的体积之和）为Ｖ总=V塑（1+0.6)×２=１3.4×1．6×２ｃｍ³＝42.91cｍ³2．3.3 选择注射机根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总=42.９1ｃm³,并结合式(4-18）则有：Ｖ总/0.8=5３.6４ｃm³,根据以上的计算，初步选定公称注射量为,注射机型号为XS-ZY-1２5卧式注射机,其主要技术参数参见表２．1。
表2.1 注射机主要技术参数２．3．4 注射机的相关参数的校核2.3.4.1 注射压力校核查表4-１可知，PＭＭＡ所需注射压力为１０0－１20ＭPａ，这里取p0=11０ＭＰａ,该注射机的公称注射压力ｐ公＝150ＫN，注射压力安全系数ｋ1=1.２5~1．4,这里取ｋ1=1．３,则k１p=1.3×１10=143＜ｐ公，所以注射机注射压力合格。
2.3．4.2 锁模力校核1）塑件在分型面上的投影面积A塑，则Ａ塑＝4D²=(３.14*3８²）／4＝1133.54ｍｍ²2) 浇注系统在分型面上的投影面积A浇,即流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
Ａ浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的０．2~0.5倍。
由于该设计中流道设计简单,分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取A浇=0．35A塑。
3) 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总,则A总=n（Ａ塑+A浇）＝n(Ａ塑+0．35 Ａ塑)=2×1．３５A塑＝30６0.56mm²4) 模具型腔内的胀模力Ｆ胀，则F胀= A总P模＝3060.56×３５＝１0711９N=１0７.12KN式中，Ｐ模是型腔的平均计算压力值。
P模是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%~40%，大致范围为25~4０MＰa。
对于粘度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。
ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取3５MPa。
查表2可得该注射机的公称锁模力F锁=900KN，锁模力安全系数为ｋ2＝1.1~１.２，这里取ｋ２＝１.2,则k 2Ｆ胀=1.2 F胀=1.2×１０7．1２＝128．5４KN<Ｆ锁所以，注射机锁模力合格。
对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
第3章浇注系统的设计3.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口,它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形,以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。
另外,由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
３．1.1 主流道尺寸３.1.1.1 主流道的长度:小型模具L主应尽量小于6０mm,本次设计中初取50ｍm。
3．1.1.２主流道小端直径:ｄ=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=(4+0.5)mm=４．5mm 3．1.1．３主流道大端直径:'d＝d+2Ｌ主tan∂≈1１.5mm，式中∂=43．1.1.４主流道球面半径:0SR=注射机喷嘴球头半径+（１～2)mｍ=１２+2mm=１4mm3.1.1.5 球面的配合高度：h=３mm3.１.２主流道的凝料体积Ｖz =π／３×Ｌ主(R２ｚ＋r2ｚ+Ｒzrｚ)=３.１4/3×50（5.7５2+2．252+5.75×2.25）=26693mm≈２．673cm3.1．３主流道的当量半径nR=(5.７5＋2.25）/2=４mm3．１.4主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选，文献【1】附录Ｄ。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求较严格,因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计,以便于拆卸更换同时便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
材料选用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为５0~５５HRＣ。
如图3.1所示。
图3.1 主流道浇口套的结构形式3.2 分流道的设计３．2.１分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低,同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
３.2.2 分流道的长度由于分流道设计简单，根据两个型腔的结构设计,分流道较短，故设计时可适当选小一些。
单边分流道长度Ｌｆ取3５mm,如图1所示。
３.2.3 分流道的当量直径因为塑件的质量:ms=ρVs＝13.４g<200g,根据【1】式(4—16)分流道的当量直径：D f =0.２4s fm L３.6mｍ３.２.4 分流道截面形状本设计采用梯形截面如图3．2所示，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
图3.2 分流道截面形状3.2.5 分流道截面尺寸设梯形的下底宽度为x ,底面圆角的半径Ｒ=1mm ，根据【１】表4—6,设置梯形的高h=3.5ｍｍ。
则该梯形的截面为：(2 3.5tan 8)( 3.5tan 8) 3.52f x x hx ++⨯⨯A ==+⨯⨯根据该面积与当量直径为３.6mm 的圆面积相等，可得：( 3.5tan 8) 3.54fD x π+⨯⨯=X=３mm, 则梯形的上底约4mm 。
如图3—2所示３．2.６ 凝料体积3.2．６.１ 分流道的长度f L =3５*2=70mm3.2.6.２ 分流道截面积f A ＝(3+4)/２*3.5＝12.２5m ｍ²3.2.6．3 凝料体积f f f V L A ==7０*１２.２5=８57.53mm =0.８6 3cm３.2．７ 校核剪切速率3.2.7.1 确定注射时间：查【1】表4—8，取ｔ=1.6s 3.2.7.2 计算分流道体积流量：f sf V V q t+==0.8611.5611.6+=７.7６3cm /s3.2.７.3 剪切速率 由【１】式(4—20）可得剪切速率313133.3 3.37.7610 1.4103.14(3.62)ff f q s s R γπ⋅--⨯⨯===⨯÷ 该分流道的剪切速率处于浇口主流道的最佳剪切速率23510~510⨯⨯1s -之间,所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
３.２.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取R ａ 1.25~2．5μm 即可，该设计取Ｒａ 1.６,。
另外，其脱模斜度一般在5~10之间,该设计取8。
3．3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高,采用一模两腔注射，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工,便于试模后修正,且开设在分型面上，从型腔的边缘进料,有利于底板填充。
如图2.１所示。
３.3.１ 侧浇口尺寸的确定3.3．1.1 计算侧浇口的深度根据【１】表4—1０，可得侧浇口的深度h 计算公式为h=nt ＝0.7*2.5ｍm=1．75mm式中,ｔ是塑件壁厚，这里t=2.5ｍm ；n 是塑料成型系数,对于ＰMMA ，其成型系数n ＝0.７为了便于在今后试模时发现问题进行修模处理并根据【1】表4—9中推荐的ＰMMA 侧浇口的厚度为０.6~0.９mm ，故此处浇口深度h 取0.8mm 。
3.3.１.2 计算侧浇口的宽度根据【1】表４—10，可得侧浇口的宽度Ｂ的计算公式为：0.723030B mm ==≈ ｎ——塑料成型系数,对于ＡＢS 其中n=0．7A ——凹模的内表面积（约等于塑件的为表面积）3.３.1.3 计算侧浇口的长度根据【１】表４—10，可得侧浇口的长度j L 一般选用０.５~０.７5mm∴取j L =0.７m ｍ 3．3．2 侧浇口剪切速率的校核３.3.2.１ 计算浇口的当量半径由面积相等可得:2j R Bh π=∴矩形浇口的当量半径: j R =≈1.1mm３．３.2.2 校核浇口的剪切速率1)确定注射时间：查【１】表４—８,取t=1.６s2）计算浇口的体积流量：s j V q t ==311.5611.6cm s ＝7.23 3cm s３）计算浇口的剪切速率：由【1】式(4—2０)得： 33.3j n qV R γπ⋅=∴ j γ⋅33.3jqV R π==3133.37.23103.14(1.1)s -⨯⨯⨯＝5.71310⨯1s - 该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率3510⨯～4510⨯1s-之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。