精益造船(二)
SEM推进精益造船-锻造海洋装备教学提纲
SEM推进精益造船锻造海洋装备所谓精益造船，就是分清造船过程的有效作业时间和无效作业时间，然后取出无效作业时间，对有效作业时间内的作业进行合理的优化组合。
为贯彻落实《船舶工业“十二五”发展规划》，加快推及船舶工业产业转型升级和结构调整，缩小中国船舶工业与日韩企业在生产效率方面的巨大差距，工业和信息化部于2012年11月发布了《关于进一步推进建立现代造船模式工作的指导意见》，并明确提出，以“精益造船”为导向，打造高效船舶制造体系。
为应对国际金融危机滞后效应的深度影响，中国船舶工业集团公司开始实施全面转型发展战略，其下属各造船企业千方百计、不等不靠、攻坚克难，在狠抓生产经营的同时，结合企业自身管理短板和瓶颈制约问题，开展管理提升活动，持续推进精益造船工作，将全面推行精益造船模式作为自身全面转型发展的重要工作内容。
形势所迫自我突破自从2008年国际金融危机爆发以来，航运业迅速陷入低谷，经历5年多的徘徊，目前来看全球航运市场仍然复苏缓慢，其拉动船舶工业的发展力度相当缺乏。
这导致国际船舶市场持续低迷，新船价格不断下滑，船东预付款大幅下降，加之原材料价格居高不下，人工工资增长，船厂面临“接单难，交船准，融资难”等一系列问题。
而另一方面，在造船质量上国际海事新规范、新标准、新要求频频出台，不少造船企业又面临技术能力亟待提升以及成本不断增长的巨大压力。
正是在种种因素的作用下，使得造船企业的盈利能力受到了极大地挑战。
中国船舶工业集团公司第611研究所作为中船集团推进精益造船工作的重要“智库”，多年来长期致力于精益造船理论研究和实践推广。
该所副所长谢新接受记者采访时表示，虽然我国船舶工业经过改革开放30多年的发展，已经由小变大，但是在造船的效率效益质量指标方面与日韩仍然有较大差距，这说明我国船企在精益化设计、精准化生产、精细化管理方面提升的空间巨大，必须通过方法创新和实践创新，实现技术创新和管理创新，才能真正成为世界一流的造船企业。
造船企业的生产计划管理
造船企业的生产计划管理船企在借鉴国内外先进管理理论和成功经验时，不能一味的学习效仿其管理理念，要结合企业自身的实际情况进行优化创新，并制定切实可行的计划提高管理、实现目标，持续推进规范化、标准化、信息化的生产计划管理制度，进而提升自身的管理水平和生产水平，促进我国造船业蓬勃发展。
1.国内外船企生产计划管理的现状当今世界先进船企都十分重视数字化造船技术的研发和应用，其计划管理也全面实现了信息化和自动化。
我国一些主力船企借鉴了国外的先进经验和理论，研发出数字化生产计划管理系统并应用到实际工作当中，也取得了巨大成绩。
但计划管理仍然与国外先进船企存在较大差距，主要表现在两方面：⑴数字化造船的发展水平不高，设计、制造、管理信息一体化的集成度较低;⑵计划管理体系不够完善，生产计划制定多数是按照目标倒排法编制，容易忽略生产资源的配置和生产优化等问题，现场以调度管理为主，计划变动大。
2.数字化造船技术的应用2.1 推行数字化生产计划管理系统数字化造船在生产计划管理应用方面表现为构建一个以项目管理为核心，围绕生产建造计划的一体化共享管理平台，综合管理生产计划、设计计划、生产准备计划和物资配套计划，使各类计划相互关联、相互制约，达到事前、事中和反馈的一体控制，从而提高生产效率、压缩生产成本、缩短建造周期，这是CIMS集成系统的重要组成部分。
一个高效的生产计划管理系统，能将计划的前期策划、制订、执行、反馈与调整有机联合起来，使整个计划形成有效地闭环管理。
船企推行数字化生产计划管理系统有利于改进生产计划编制的手段，使设计、生产、物资、物流管理信息同步，从而提高生产计划的科学性和可行性。
2.2 加强系统间信息的共享造船数字化生产计划管理是数字化造船三大体系(数字化设计、数字化建造和数字化管理)中数字化管理的核心组成部分，其涉及设计、生产和物资等多项管理。
目前我国船企在产品设计、制造、管理信息一体化的集成度较低，数字化造船体系各主线尚未贯通，从初步设计、详细设计、生产设计到物流供应、生产计划、生产控制、财务成本等各方面引进或开发了信息系统，在局部应用虽已取得一定的成效，但各系统之间存在信息壁垒，造成了一个个“信息孤岛”。
船舶生产设计管理流程研究
船舶生产设计管理流程研究0引言精益造船源于精益生产,在传统造船模式的基础上,精益造船模式主要通过压缩无效时间来缩短造船周期,提高船舶生产效率,保证产品质量和控制生产成本［1］。
随着船舶行业在我国不断的发展,人们逐渐认识到船舶设计管理工作不仅仅对产品的设计过程控制发挥着重要作用,还直接指导船舶产品的生产组织方式,是关系到产品质量的提高、生产周期的缩短、成本的降低和经济效益提高的关键因素。
船舶生产设计作为整个船舶的产品实现过程中的关键环节,它发挥着承上启下的作用,紧密连接着船舶设计和船舶生产。
随着企业间竞争的日益激烈,如何提高船舶生产设计管理的水平,已经成为各造船企业面临的一大问题。
1船舶生产设计管理主流程船舶设计是一个多学科和跨学科的复杂的系统工程,具有周期长,流程复杂,涉及资源多等特点,它要求采用最有效的方法,以最低的成本、最高的质量,在规定的时间,创造出尽可能多的价值来满足用户的需求。
因此需要对船舶设计流程进行梳理、改进和优化,提升设计效率,提高设计质量,缩短设计周期［2］。
船舶产品设计作业一般分为初步设计、详细设计、生产设计3阶段,其中,初步设计和详细设计是针对船舶系统、功能的设计,生产设计才是面向真实生产制造需求的工艺设计［3］。
船舶生产设计从项目启动开始直至项目结束,先后需要经历生产设计前期准备、三维数字化建模、设绘生产设计图纸资料、发送客户生产设计图纸资料、处理反馈意见、项目工作总结、项目归档等环节。
2船舶生产设计团队的构建及职责划分生产设计工作的主要内容是:通过对详细设计图纸和设备资料的消化,完成各类设计方案的策划以及各专业的三维数字化模型的创建,最后按照一定的分类规则完成各类生产设计图纸的设绘［4］。
在船舶生产设计项目启动之前,需要对生产设计管理团队和工作团队进行组建。
管理团队包含项目技术负责人、项目经理、项目助理和各专业主管,工作团队由各专业设计人员组成,其各岗位工作职责如下:(1)技术负责人:审定项目建造计划书、生产设计策划书和目标船生产设计标准,负责重要技术问题的协调与解决。
精益造船计划管理体系研究和应用
０ 引 言
以上海 一 知名造 船企 业为对 象 ，研究 精益造 船 计划 管理体 系 ，包括对 体 系架构 、负荷 平衡 模式 、大 中 日程 、双月滚 动和 小 日程计 划管 理 以及 计 划控制 机 制等 多方 面 的阐述 ，总结精 益造 船计 划管 理 的特 点 ：首 先必 须建立 最 小化物 流量 即流通 物 量 的计 划体 系架 构 ，应 用一 系列 平衡 手段 ，建立 资源与 负荷 动态 平衡 模 式 ，同时必 须 融入计 划管 理 的控 制方 式 。这些模 式或 方式 必须 与所 在企 业 的业务 流程相 适应 ，并 由强大 的 信 息管理 系统 支持 。虽然计 划管 理体 系 随着产 品需 求和业 务 流程等 的变 化 需要不 断优 化 ，但仍 不 失为现 代 造船 模 式下精 益管 理 的有益 尝试 。
第一作者简介 ：王永 良，男，高级工程师 。１ ９ ６ ５年生，１ ９ ８ ７年毕业于江苏科技大学船舶工程专业 ，长 期从事造船生产管理 。
收稿 日期 ：２ ０ １ ３ — ０ ２ — ２ ６
王永 良，等：精益造船计划管理体系研 究和应用
７ １
技术 中心
设 备厂 商
物 资配 套
合 同签 订计划 。一 般在 船舶 建造开 工前 ６ ～７个 月完 成设备 资料 送退 审 ，并 提供 认可 图 ；开 工前 ５ ～６个 月
详 细设 计送 退审 结束 。在此 过程 中 同时开 始生产 设计 建模 ，开工 前 ６个月 开始 生产 设计 工作 ，开工 前两 个 月开始 设计 出图 ，包 括 Ｐ ＭＬ （ 托盘物 料清 单 ）及 Ｐ Ｏ Ｒ（ 采购 订单 需求 ） ，Ｐ Ｏ Ｒ用 于指导 物 资到货 纳期 。详
技 术协 议 谈 判计 合 同 谈判 计划
再谈精益造船模式
造船模式通过消除造船过程中的无效时间来减少资源浪费 、 提 高资源利 用 ０ ０ ５ ， ２ ７ （ ｏ ６ ） ： ７ ６ － ８ ０ 在确定 中间产 品过程 中， 需 要探 讨价值 因数 ， 即生产周 期 （ Ｔ） 、 生 ２ ［ ５ 】 张明华 ， 黄胜 ． 精 益造船— — 日本造船 模 式研 究［ Ｊ ］ ． 船舶 工程 ， 产 资源 （ Ｎ） 和 作业环 境 （ Ｑ） ， 是否有利 于生 产价值 （ Ｐ Ｖ ） 的上升。 Ｐ Ｖ － ｆ
造船精度管理
造船精度管理
精度管理是精益思想的重要特征。
造船精度管理就是用数理统计的方法，通过对造船生产过程中的加工误差和焊接热变形的精度控制，用补偿量代替余量的办法，减少造船加工、装配和焊接当中的无效劳动。
日本船厂一般都在制造部下设精度管理班，负责组织和推进全厂的造船精度管理。
有关造船精度管理的范围、方法、组织和标准，精度造船使精益造船的内容更加丰富，极大地减少造船生产过程浪费。
一、减少无效劳动
不实行造船精度管理，分段在装配过程中会产生大量的间隙或错位，需要花费大量时间去修补。
同时，对留有余量的结构部分还需要进行切割。
这些工作大大延缓了工程精度，使生产周期得不到保证。
通过造船精度管理，可以提高分段的制作精度，大大减少不必要的作业时间，提高作业效率。
二、降低作业难度
造船精度较差的船体装配，一般都需要水平较高的有经验的高级技工来进行安装调整和定位。
实施精度造船后，各种部材、结构件和分段的尺寸精度提高
了，船体装配成为简单的要素作业，大大降低了工人的熟练化程度，从而减少了作业时间，缩短了生产周期。
三、有利高效焊接
造船精度提高了，有利于高效焊接设备的使用。
由于船体的焊缝精度得到了控制与提高，使得高效焊接设备的使用成为可能。
同时，高效焊接设备的使用生产效率得到了明显提高，焊接精度和质量也得到了进一步的稳定和提高。
反之，造船精度得不到控制，高效焊接设备就很难使用，即使使用了，也不会得到好的效果。
四、提高产品质量
实施造船精度管理后，船体的装配精度得到了明显改善，各种间隙、余量和错位大大减少，船体结构内的应力分布趋于均匀，船体强度得到了强有力的保证。
分析精益造船在挖泥船建造中的应用
分析精益造船在挖泥船建造中的应用摘要：本文主要对精益造船在挖泥船建造中的应用进行分析和了解。
精益生产模式是当前工业界公认的最佳的一种生产组织体系和方式。
它成功地在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造也带来了巨大的进步。
关键词：精益造船；挖泥船；建造；概述引言：疏浚工程业处于一轮高速发展中，挖泥船的市场需求量巨大，经济前景非常乐观。
然而长期以来，国内挖泥船建造水平不高，效益不佳的问题存在。
精益造船模式的出发点是通过消除造船过程中的无效时间（不增值部分）来减少资源浪费、提高资源利用率，从而获得缩短造船周期、降低造船成本、扩大造船产量和提高造船效益的结果。
一、造船精益管理的概述造船精度管理的定义是用数理统计的方法，对造船生产过程中的加工误差和焊接热变形的精度进行监督、控制和改进，用补偿量代替加工余量，减少造船加工、装配和焊接过程中的无效劳动，从而改善造船生产设计、造船计划和造船工艺的水平，提高造船的生产效率。
合理的精度要求不仅仅是保证产品质量的需要，它还直接关系到降低船舶建造成本，提高工艺过程的经济性。
过高的精度要求会使船体建造成本大大增加，这点容易为人理解然而，在船台装配精度要求不变的情况下，某一工序精度过低，则必然会影响下道工序而使修整工作量增加，其结果也会使生产成本增加，此点却容易被人忽略。
就船体构件或分段尺寸精度与成本之间的关系，英国船舶研究协会认为：如果所要求的质量标准不超出规定的各道工序的加工能力，则为控制质量而增加的成本对于船舶总成本来说，是微不足道的。
二、精益造船在挖泥船建造中的精度管理分析精益造船过程中，对于船体制造需要进行精度控制，否则在建造过程中就会由于焊接和加工热变形出现大量的加工误差，造成大量返修，直接影响了生产质量和进度直接影响了精益造船计划的执行。
造船精度管理是贯穿船舶建造全过程，通过对整艘船设定精度目标，并将精度目标层层分解落实到造船生产的各道主利用补偿量代替余量的办法控制建造过程中各种加工、切割、装配和焊按等，并经过天数次对精度实施过程进行数理统计分析，不断积累建造绎验数据，不断修错、浦逼近设定精度目标，最大化的减少无效劳动和不必要浪说迟到高液率，度、低成本的造船目的对现代造船的每道部必进行有数的尺于稻度控制，否则难以保证正常的生产过程和船舶的各性的于的液义来说，大型船、特种船和工作条件较悲劣的船母小集特种船舶和工作条件较悲劣的船角两种因素，松泥的前理在其建造中显得尤为重要。
精益造船中看板管理的应用研究
关键 词 精益造船 准时生产（Ｉ） 看板管理 取货看板 生产看板 Ｊ Ｔ
随着经济全球化 ， 我国造船业也随之迅速发展 ， 造船能力和水平不 断提高 ， 现在的造船产量 已跃居 世界第三位 … ， 仅位 居韩 国、 日本 之后 。为 了适应 这种竞争形势 ， 了在技术方面上要提高以外， 除 还必
３ １１ 分段制造车间生产计划、 ．． 建造步骤及看 板的
应 用
双层底 分段建 造计 划 和 内容见 表 ｌ 。简 单 的 讲， 双层底分段建造分为 四步： 第一步 ： 设计部门下发图纸到内场车间、 舾装车
间 以及 分段制 造 车 间 。
第二步： 各车间根据后工序车间订货要求 制定 自己的生产计 划 （ 拉动式 计划管理方 式 ） 。双层底
或外协厂制造好的管系 、 电缆托架 、 直梯及导门等部
件 ） 。
维普资讯３卷
表 １ 双层 底分 段建 造计 划和 内容
计划 阶段 ７
６ ５ ４
当实肋板被取走之后 ， 集配中心 （ 成品库 ） 会把 摘下的生产看板挂在看板架上 ， 等待 内场车间取走
目前我国造船业一直是采用推动式计划体 系， 其特点是由管理部门制定生产计划 ， 然后层层下达 ， 由下面制定具体 的实施计划。这种生产模式 ， 容易 发生生产过剩， 也难免发生停工待料现象 ， 造成库存 积压 ， 形成浪费 ， 以致成本增高。要改变造船业这种 情况 ， 有必要采用拉动式计划管理模式 ， 充分利用看 板管理是一个很有效的途径。
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2.3精益造船模式( Lean Shipbuilding System) [4] [5] [6]“精益造船”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。
所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。
“Lean”，英语本意就是节约的意思，与浪费是相对的。
2.3.1产品价值链( Product Value Chain)精益生产把产品生产全过程分成两大部分。
一部分叫做有效时间( Value Added Time)，另一部分叫做无效时间(Non - Value AddedTime)。
在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。
产品生产的全部意义是为了满足市场和客户的需要。
从满足市场和客户需求的角度考虑，有效时间是市场和客户需要的（有价值的，增值的），而无效时间是市场和客户不需要的（无价值的，不增值的）。
因此，任何在生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。
仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图2 -1）。
图2-1 船体制造过程有效和无效时间分析从图2 -1中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产的停顿，就会产生浪费。
传统造船模式往往注重于提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。
精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。
我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。
日本丰田汽车公司把无效时间内产生的浪费描述为以下7种。
(1)生产浪费。
就是在下道工序需要之前提前生产了大量的中间产品（零部件、舾装件或分段等）。
这种生产产生大量的在制品库存，占用了大量堆放场地，造成了生产过剩和产品积压，使资源不能顺畅流动，是生产中最基本的浪费。
(2)缺陷浪费。
质量缺陷和次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工的浪费。
(3)库存浪费。
包括原材料、在制品和成品的库存。
库存需要仓库、堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。
(4)操作浪费。
任何不增加市场和客户价值的人和物的移动及多余动作都是浪费。
(5)加工浪费。
任何超过市场和客户需求的额外加工都是浪费，俗称质量过剩。
(6)运输浪费。
任何不符合产品增值要求的原材料、在制品和成品的搬运都是浪费。
(7)时间浪费。
物的等待造成生产不能连续作业；人的等待造成企业最重要资源的浪费。
比如，作业过程中需要看图，造成了人和料的等工，就是一种浪费。
日本船厂利用数控切割机划线，在钢板上标明了所有的安装尺寸线，使工人在施工中不用看图就可以对号入座，直接安装。
大大减少了浪费，提高了工时利用率。
2. 3.2单件流水作业(One - Piece Flow)造船过程中最大的浪费就是生产过剩。
在传统造船模式中，为了扩大生产总量，常常追求设备的最大利用率，就需要组织批量生产。
组织批量生产，生产准备时间长和在制品库存多是不可避免的，因此生产过剩也就成为必然。
理想的精益造船是让每一个部件和中间产品都能做到连续不断地生产，按客户（内部和外部的）要求按时完成生产，不提前，也不拖后。
把相同类型的中间产品、一件一件地、组织连续不断的传送带式的流水作业，或称为单件流水作业。
组织单件流水作业，要做到连续不断生产，追求零库存管理，就可以减少生产过剩。
库存会掩盖许多管理问题。
如，质量和进度等问题，不等到库存缺货，不会暴露问题，就不能把问题解决在萌芽状态，也不会引起管理层足够重视。
时间一长往往很难判断问题的根本原因。
单件流水作业，只要一出现问题，就需要立即解决，否则生产就会停顿，就会直接影响后续生产。
这样就增加了问题的严重性，就会让管理层得到充分重视，也会使问题得到充分彻底的暴露，解决问题的迫切性就加大了。
这样有利于把问题解决在源头和萌芽状态。
比如，传统造船的板材和型材加工都是批量制作的。
大量板材和型材在车间加工完后，存放在堆场里，然后按照生产进度需要进行理料，再分类分批地提供给小装配、平面和曲面分段加工（图2-2)。
在精益造船模式中，板材和型材都是在内业工场按部件装配、平面和曲面分段分道加工的，然后再连续不断地提供给部件装配、平面分段流水线和曲面分段流水线，这样不但节约了大量的堆放场地和理料时间，减少了在制品库存和资金占用，同时还大大缩短了生产周期，改善了生产质量（图2 -3）。
由于连续不断的作业要求，往往今天切割加工好的材料，明天就用于部件装配或分段合拢了。
这样，一旦有质量问题，马上就能反馈解决。
而批量加工情况下，往往要一周以后才会用到这批材料，才会发现质量问题。
那时候，可能同样质量问题已经在其它许多地方发生，后患无穷。
实现单件流水作业后，质量问题能够迅速反馈，要求作业者马上解决，否则就会影响下道工序生产。
这样，作业者就学会了思考，提高了发现问题和解决问题的能力，许多好的预防措施，好的生产组织形式，以及好的工作标准也就应运而生，生产效率也随之大大提高。
如果在造船过程中无法组织单件生产，必须组织批量作业的话，应该把每个批次的生产数量控制到最小的程度。
就像超市一样( Supermarket System)，在货架上保持一个最低的库存，客户取走多少，就生产补充多少。
比如，一些小的常用的标准件和舾装件可以组织批量生产，如法兰、人孔盖、各种标准附件等等。
2. 3.3拉动计划体系(Pull System)传统造船模式通常由管理部门制定全公司的生产计划，然后按照公司的组织机构，层层下达计划，由下级机构按照公司总的计划要求，去制定具体的实施计划。
这样的计划往往要求纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动，是一个推动计划体系( Push Sys-tem)。
对公司计划人员的业务素质要求非常高，计划策划必须对全公司的情况和资源非常熟悉，否则计划就难以落实。
一般情况下，计划工作很难做的非常具体、非常细。
这样，计划执行的随意性就比较大，计划执行过程的控制就比较难。
要进行单件流水作业，就需要按照客户需求来制定生产计划，建立一个从后向前、由下而上的拉动式计划体系，即拉动计划体系( Pull System)。
由后道工序向前道工序提出订货计划，然后由前道工序严格按照后道工序的交货要求，不提前，也不拖后地安排生产。
在一条单件流水作业的生产线上，每一道工序既是生产者，又是客户。
既需要满足下一道工序的交货要求，同时又需要向上一道工序提出订货要求。
精益造船的单船生产计划就是按照交船期和船厂总体生产安排的要求，先制定出有生产节拍的船体大合拢计划和分段制造计划。
然后从船体大合拢计划和分段制造计划出发，根据平面分段和曲面分段流水线的生产节奏，包括涂装和预舾装，以及板材型材和管子加工等等，按照拉动原理从后向前一级一级地由作业者（系或者工段）制定各自的作业计划、物料计划和劳动力计划。
然后由生产主管部门进行综合平衡，将作业计划与物料计划和劳动力计划进行平衡，做到作业计划和物料计划的统一，作业计划与劳动力计划的统一，最后汇总成全公司的年度和月度生产计划。
作业计划、物料计划和劳动力计划是造船生产的三大主体计划，造船的其它一切计划都是围绕这三大计划展开。
如资金需求计划、设计出图计刘、人力资源计划，技术改造计划，设备维修计划，以及公司各部门的工作计划等等。
在日本造船企业中，每个工人每天都必须填写工时记录表，如实记录当天每个小时的实际工作情况，然后由专职录入员每天将实动工时按作业区分、作业工种和作业内容录入工时数据库。
如果出现工时能力放空的现象，必须写明造成工时浪费的原因，而这些浪费的工时也就成为下艘船舶改进生产计划、提高生产效率的起点。
每艘船实际建造工时的详细记录也是作业者制定作业计划和劳动力计划的依据，也是生产主管部门平衡生产作业和劳动力的依据。
工时是造船生产计划的灵魂，它代表的既不是物量，也不是分配，应该是实际的生产能力。
准确的实动工时记录，对于组织精益造船生产计划至关重要。
目前中国船厂的工时制度是沿用以前计划经济时代的，通过改革开放以来的逐步演变，目前的工时制度实际上是一种承包式的工时制度，是一种层层讨价还价式的工时制度，不能反映造船生产的实际情况。
这种工时制度实际上代表的是分配，而不是生产能力。
事实上，现行中国船厂这种工时制度已经成为中国船厂管理进步的一个主要障碍。
应该把计件工资改为计时工资。
2. 3.4准时生产(JIT)和零缺陷施工(Just in Timeand Built - in Quality)准时生产( Just in Time)和零缺陷施工(Built - in Quality)是精益造船模式的两个最重要的理念，是保证质量、成本和周期目标实现的根本。
“准时生产”就是在需要的时候，按照需要的数量，生产需要的产品。
不允许出现任何人员和物料的等I现象。
组织准时生产的最大好处，就是可以大大减少人工和物资的浪费，没有库存，没有闲置劳动力。
准时造船就是要组织单件流水作业生产线，运用成组技术和族制造原理，按照造船作业的系统／区域／类型／阶段，组织柔性的相似的中间产品分道和流水的作业生产线，真正形成一件接着一件、按照生产节拍交付产品的传送带式生产。
造船的板材加工、型材加工、管材加工、单元舾装、小组立、平面分段和曲面分段的生产都可以组织单件流水作业，其中间产品可以按零部件和构件来划分，也可以按分段和舾装单元来划分。
组织单件流水作业的真正目的是为了消除生产过程中所有无效时间的浪费。
在造船过程中，只要有无效时间存在，就有不断改进完善的可能。
比如，许多船厂在造船周期紧张的时候，经常通过扩大分段储备量，用外场促内场的生产方式来加快造船进度，就是一种浪费的生产方式。
精益造船要求按照生产需求组织有节拍的分段制作，把分段储备减少到最低的程度。
“零缺陷施工”就是要把所有的施工质量问题都消除在源头，消除在萌芽状态。
这就需要组织全员的质量自主管理，贯彻“质量是做出来的”的思想，谁做谁检查，谁做谁负责修复缺陷。
要求作业者严格按作业基准一次作业合格，保证自检互检后的产品质量100%合格，决不允许有次品流入下道工序。
组织造船精度管理和全员质量管理，加强质量自主管理体系建设，减少质量专职检验人员。
零缺陷施工昀最大好处，就是可以把质量问题消除在源头，节约了大量人工检验和缺陷返修的成本，同时还大大缩短了生产周期。
2. 3.5均衡生产和生产节拍(Level Production and Takt Time)为了保证生产能够连续不断，同时又能满足产品需求节奏，就需要组织均衡生产( Level Production)，让生产处于一种有节奏的状态当中。
这样，就需要运用成组技术原理，合理设计单件流水生产每一个工位的作业量，计算出生产节拍( Takt Time)，Takt Time是德语，节拍的意思。