精益造船模式研究
精益造船模式研究
张明华/中远工业公司
以日本丰田汽车公司为代表的精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造业带来了巨大的进步，日本的造船生产模式包含了绝大部分有造船特征的精益生产理论，如产品价值链、JIT 生产、单件流水作业、节拍生产、拉动计划体系、4S 管理、无缺陷施工、一岗多能用工制度、全员工厂管理等等。毫无疑问，日本造船业在与丰田汽车公司同样的竞争条件和环境下，创造了几乎同样的生产模式。
“精益生产”就是追求精益求精。所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。
一、产品价值链分析
精益造船把产品生产全过程分成两大部分。一部分叫做有效时间，另一部分叫做无效时间。在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。
仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图一）
图一 船体制作过程有效和无效时间分析
原材料 时间
船体成型 无效时间 有效时间
从图一中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，就会产生浪费。传统造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。
我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。
丰田公司把以下7种现象描述为无效时间内产生的浪费。
生产过剩。就是在客户（内部和外部）需要之前提前生产了大量产品（中间产品和终端产品）。这种生产造成了生产的停顿，使生产不能顺畅流动，同时产生大量库存，是生产中最基本的浪费。
次品。次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工。
库存。包括原材料、在制品和成品的库存。库存需要大量的堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。
人和物移动。任何不增加市场和客户价值的人和物的移动都是浪费。
过度加工。任何超过市场和客户要求的额外加工都是浪费。
运输。任何不符合产品增值要求的原材料、在制品和成品的搬运都是浪费。
人和物等工。物的等待造成生产不能连续作业；人的等待造成企业最重要资源的浪费。
比如，作业过程中需要看图，造成了人和料的等工，就是一种浪
费。日本船厂利用数控切割机划线，在钢板上标明所有的安装尺寸线，使工人在施工中不用看图就能对号入座，直接安装生产，大大减少了浪费，提高了工时利用率。
二、单件流水作业
传统造船模式中，为了扩大生产，追求设备利用率，需要组织批量生产。生产准备时间长和在制品库存多是组织批量生产的特征，生产过剩就成为必然。造船生产的最大浪费就是生产过剩。
精益造船是要让每一个部件和中间产品做到连续不断地生产，按客户（内部和外部的）要求按时完成生产，不提前，也不拖后。把相同类型的中间产品一件一件地连续不断地组织传送带式的生产流程，称为单件流水作业。组织单件流水作业，做到连续不断生产，实行零库存管理，就可以减少生产过剩。
单件流水作业，只要一出问题，就需要立即解决，否则生产就会停顿，就会直接影响后续生产。这样就增加了问题的严重性，就会让管理层充分重视，也会使问题得到充分彻底的暴露，加大了解决问题的迫切性，有利于把问题解决在源头或萌芽状态。
库存会掩盖许多问题。如，质量和进度等问题，不等到使用或缺货，就不会暴露问题，就不能把问题解决在萌芽状态，也就不会引起管理层足够重视。时间一长往往很难判断问题的根本原因。比如，传统造船的板材和型材加工都是批量制作的。大量板材和型材在车间加工完成后，存放在堆场里，然后按进度进行理料，再分类分批提供给组立、平面和曲面分段加工（图二）。
图二传统造船生产模式的分段加工流程
在精益造船模式中，板材和型材都是在内业工场按组立、平面和曲面分道加工的，然后再连续不断地提供给组立、平面分段流水线和曲面分段流水线，这样不但节约了大量的堆放场地和理料时间，减少了在制品库存和资金占用，同时大大缩短了生产周期，改善了生产质量（图三）。
图三精益造船生产模式的分段加工流程
由于连续不断的作业要求，今天切割加工好的材料，明天就用于装配分段了。一旦有质量问题，也能马上反馈解决。在批量加工情况下，往往要一周才会用到这批材料，才会发现质量问题。那时候，可能同样的质量问题已经在其他许多地方发生，后患无穷。实现单件流水作业后，质量问题能够迅速反馈，要求作业者马上解决，否则就会影响下道工序生产。这样，作业者就学会了思考，提高了发现问题和
解决问题的能力，许多好的预防措施，好的生产组织形式，好的工作标准也就应运而生，生产效率随之大大提高。
如果在造船过程中无法组织单件生产，必须组织批量作业的话，应该把每个批次的生产数量控制到最小程度。比如，一些常用的标准件和舾装件可以组织批量生产，如法兰、人孔盖、箱柜和各种标准附件等等。
三、拉动计划体系
传统造船模式通常由管理部门制定公司生产计划，然后层层下达计划，由下面制定具体的实施计划。这样的计划要求纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动，是推动计划体系。推动计划体系对公司计划人员业务素质要求非常高，计划策划必须熟悉全公司的情况和资源，否则计划就难以落实。一般情况下，计划工作很难做得非常具体、非常细。这样，计划执行的随意性比较大，计划执行过程的控制比较难。
进行单件流水作业，需要按照客户需求来制定生产计划，建立从后向前、由下而上的拉动式计划，即拉动计划体系。由后道工序向前道工序提出订货计划，前道工序严格按照后道工序的交货要求，不提前，也不拖后地安排生产。用于这种上下连接生产的管理方法，在日本叫做看板管理。
精益造船的单船生产计划就是按照交船期和总体生产安排的要求，制定分段搭载计划和分段制造计划。然后从分段搭载计划和分段制造计划出发，按平面分段和曲面分段、涂装和预舾装、板材和型材、管子加工等等，按照拉动原理从后向前一级一级地由作业者（系或者
现代造船模式船体零件编码研究报告和应用上海造船
基于现代造船模式的船体零件编码研究和应用 王世利1刘建峰2金烨1孙嘉钧2 1上海交通大学工程硕士2上海外高桥造船有限公司 【摘要】：基于对现代造船模式下船体分段建造作业的分析，应用编码技术，结合先进设计软件的编码功能，根据船体分段零部件特点，本文主要研究了:工程编码、分段编码、组立类型代码、组立编码、零件分类代码、零件号和零件加工代码的设置问题；组立流向、编码级数和编码完整性问题；编码体系与TRIBON设计软件的匹配问题。通过综合研究，本文建立了一套基于现代造船模式的船体零件编码体系。【关键词】：零件，编码，组立，流程，建模，适用性 1前言 随着现代造船模式的深入发展，部分先进船厂初步建立了切割中心、部件工场、平直中心、曲面中心、模块中心和外场大组平台为主体的分段分道建造模式，这种分段建造模式可以显著的提高生产效率，但是物流管理难度很大，相应的也就要求生产设计将分段建造过程细致分解。基于现代造船模式的船体零件编码致力于应用编码技术和设计软件，将经过产品导向型工程分解和分道组合的各类中间产品，按现代造船模式形成的生产作业体系进行电子化模拟造船，且使设计、物资、生产、管理的信息共享，信息快速传递，在促进船体零部件物流方面发挥着突出的作用 2船体零件编码构思 2.1船体建造分解 船体建造过程传统上分为小组立、中组立、大组立、总组和搭载。零件拼装成中小组立，中小组立拼装成分段，分段总组为总段，大量分段和总段组装出一条整船，这样的作业分解比较粗犷，难以满足精细管理的需要。船体分道作业法的工程分解从中间产品的角度出发，将船体结构分解成零件装配、组立装配、分段装配等阶段后，按照成组技术相似性原理将其分类成组，以组为单位安排人员、设备和场地，组建成分道生产线。通常设有钢材预处理线、T型材生产线、内部零件生产线、部件生产线、平面分段生产线、曲面分段制作区、上层建筑分段制作区等船体生产线。 中间产品分解的方法，实际上是一种划细生产作业单元的方法。设计阶段的船体作业中间产品分解，即装焊作业定义越精细越好，生产阶段可根据场地、设备、人力等客观条件进行相匹配的组合。这是基于现代造船模式的船体零件编码所关注的重点，即以中间产品为导向，贯彻工程分解与组合的精细化，通过编码做到图1所示的精细程度，而非传统的小组、中组和大组。 图1船体作业流程分解 2.2船体编码体系创建原则 船体零件编码体系的创建，必须遵循一定的原则，通常要具有识别功能、分类功能和
现代造船工程
现代造船工程提纲 第一章： 1.模式：事物的标准形式，或可照着做的标准样式。P3 统一：船舶建造用什么样的原则对其进行产品作业任务的分解，以及分解后的产品作业任务用什么样的方式对其重新组合。P3 2.造船模式的内涵：组织造船生产的上述基本原则和方式。它既反映组织造船生产对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式。P3 3.造船模式的转变经历了那几个阶段？特点是什么？（详见作业本） 4.成组技术：把相似的放在一起进行生产和加工。P4 5.造船模式的两大类别及其特征。P5 第二章： 1.现代造船模式的含义。P7 2.成组技术运用的两种原理。P7 3.根据船舶产品的生产特点，相似性分类成组具有四方面的准则。P9 4.壳、舾、涂的具体在船上的分类。P9 5.系统工程的概念。P9 6. 系统工程技术的基本原理是运用其统筹优化理论。与其基本原则。P9 7.完整理解现代造船模式，可简要归纳有6点。P10 8.现代造船模式的基础是区域造船，目标则是以中间产品为导向，实现两个“一体化”区域造船，其主要基础则是生产设计和科学管理，它将犹如两个车轮推动者传统造船模式向现代模式的转变。P11 第三章： 1.现代造船模式是把“造怎样的船”和“怎样造船”融为一体，在解决“造怎样的船”的基础上，运用成组技术的制造原理和相似性原理，以及系统工程的统筹优化理论，对“怎样造船”通过设计，进行合理规划。P13 2.现代造船模式应遵循的5个设计原则.P13 3.船舶设计可划分为四个阶段：初步设计（投标）、详细设计（送审设计）、转换设计、生产设计。P14 4.造船过程分：生产技术准备阶段（建造法、建造方针、施工要领、作业顺序）和船舶建造两个阶段。P16 5.设计前的协调方式：完成一个设计阶段进入下一个设计阶段前的设计协调。P19 设计中的协调方式：设计进行中的协调，涉及技术上的综合协调。P19 6.设计中协调的主要方式是：召开图纸研讨会和出协调图。P19 7.现代造船的设计基础：设计编码化：现代造船的设计编码可分为两类：1.2两点。 设计托盘化：托盘管理表有5种类别。 设计计算机化：P22 8.现代造船的设计体制：船厂内部的设计建制要考虑如下2个原则。P25 9.现代造船的设计、生产、管理的相互关系。P27 10.组建造船生产部门的原则：4点。P28 11.造船生产管理部门的任务：5点。 .造船生产管理部门的三大块管理：工程管理部门资财管理部门质检部门。P29 12.建立现代造船生产管理目标模式的原则：5点。P30 13.现代造船生产管理目标模式的特点：5点。P31 14.工程计划管理的特点：5点。 .现代造船模式的工程计划管理含3部分内容。P34 15.对工程计划管理方式的分析。P35
精益造船模式研究
精益造船模式研究 张明华/中远工业公司 以日本丰田汽车公司为代表的精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造业带来了巨大的进步，日本的造船生产模式包含了绝大部分有造船特征的精益生产理论，如产品价值链、JIT 生产、单件流水作业、节拍生产、拉动计划体系、4S 管理、无缺陷施工、一岗多能用工制度、全员工厂管理等等。毫无疑问，日本造船业在与丰田汽车公司同样的竞争条件和环境下，创造了几乎同样的生产模式。 “精益生产”就是追求精益求精。所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。 一、产品价值链分析 精益造船把产品生产全过程分成两大部分。一部分叫做有效时间，另一部分叫做无效时间。在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。 仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图一） 图一 船体制作过程有效和无效时间分析 原材料 时间 船体成型 无效时间 有效时间
从图一中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，就会产生浪费。传统造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。 我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。 丰田公司把以下7种现象描述为无效时间内产生的浪费。 生产过剩。就是在客户（内部和外部）需要之前提前生产了大量产品（中间产品和终端产品）。这种生产造成了生产的停顿，使生产不能顺畅流动，同时产生大量库存，是生产中最基本的浪费。 次品。次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工。 库存。包括原材料、在制品和成品的库存。库存需要大量的堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。 人和物移动。任何不增加市场和客户价值的人和物的移动都是浪费。 过度加工。任何超过市场和客户要求的额外加工都是浪费。 运输。任何不符合产品增值要求的原材料、在制品和成品的搬运都是浪费。 人和物等工。物的等待造成生产不能连续作业；人的等待造成企业最重要资源的浪费。 比如，作业过程中需要看图，造成了人和料的等工，就是一种浪
现代造船用分段法
，现代造船用分段法，即把船体按场地条件，分成若干个模块，先造好模块然后移到船台上合拢，以下都假定是按分段造船处理 大流程： 钢材下料是第一个环节（一般造船合约付定金后的第一个付款阶段） 进行小组装：把加工好的单独的钢材部件装配成大部件，主要是强化平板 分段组装：把大部件和切割好的及加工成型的钢材并装成分段模块，这是船体模组开始成形，一般从底部开始造，船的艏艉比较复杂，也会先开工 分段焊接的同时也进行预舾装，一些跟结构有紧密关系的部件会先安装在分段里，主要是各种管子，通海阀组，部分楼梯，大型基座等，因为分段合并后不好施工 分段装焊完成通过报验后进行涂装，主要是密闭舱室的内部油漆，如双层底，边舱等，需要打沙除锈，在分段时做效率高效果好 造好若干个分段后开始上船台，这个英文叫 keel laying 是传统放龙骨的意思，现代造船没有真正放龙骨的概念，所以最初一批分段放到船台上定位就等于是放龙骨。这是很重要的环节，一般船舱收取第二期的付款 在船台上进行分段合拢，即把独立的分段模组结合起来，其中包括准确定位，割除结构余量，合龙缝施焊。如此车间继续生产分段，陆续移到船台上合拢，船体开始成形 主机是最大的机器，和其他比较大型的设备一样，在机舱部份的分段完全合拢前会先会先放到机舱底分段上，因为需要大型吊机吊装，所以同时定位摆放在基座上 船艉部分装配完成后，进行艉轴镗孔，加工出与主机轴准确对中的轴套。这工序要求很高的精准度，不能出现结构变形，所以一般在晚上进行，因为不平均的日照会令船体缘中轴线弯曲。而且镗孔后不能够再有大型焊接施工，因为烧焊会引致钢结构变形，所以一般会等到船体差不多完成时才做。 当船体完全合拢后，基本上形成完整水密结构，船体就会下水。 有几个理由船要在没有造完前就下水： 1.船台的承重力有限，不能承担整条造好的船的重量,特别是对从斜轨道滑下水的船台. 2.如果船是滑下水的，船体进水时产生的应力限制了最大下水重量 3.即便船台有足够能力，又比如在干船坞里造船，基本上下水重量没有限制，但船台是重要的生产资产，其利用率直接影响船厂的营利，所以当在建船只一旦能自浮便得马上腾空
精益造船(二)
2.3精益造船模式 ( Lean Shipbuilding System) [4] [5] [6] “精益造船”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。“Lean”，英语本意就是节约的意思，与浪费是相对的。 2.3.1产品价值链( Product Value Chain) 精益生产把产品生产全过程分成两大部分。一部分叫做有效时间( Value Added Time)，另一部分叫做无效时间(Non - Value AddedTime)。在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。 产品生产的全部意义是为了满足市场和客户的需要。从满足市场和客户需求的角度考虑，有效时间是市场和客户需要的（有价值的，增值的），而无效时间是市场和客户不需要的（无价值的，不增值的）。因此，任何在生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图2 -1）。 图2-1 船体制造过程有效和无效时间分析 从图2 -1中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产的停顿，就会产生浪费。传统造船模式往往注重于提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。我们称这
种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。 日本丰田汽车公司把无效时间内产生的浪费描述为以下7种。 (1)生产浪费。就是在下道工序需要之前提前生产了大量的中间产品（零部件、舾装件或分段等）。这种生产产生大量的在制品库存，占用了大量堆放场地，造成了生产过剩和产品积压，使资源不能顺畅流动，是生产中最基本的浪费。 (2)缺陷浪费。质量缺陷和次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工的浪费。 (3)库存浪费。包括原材料、在制品和成品的库存。库存需要仓库、堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。 (4)操作浪费。任何不增加市场和客户价值的人和物的移动及多余动作都是浪费。 (5)加工浪费。任何超过市场和客户需求的额外加工都是浪费，俗称质量过剩。 (6)运输浪费。任何不符合产品增值要求的原材料、在制品和成品的搬运都是浪费。 (7)时间浪费。物的等待造成生产不能连续作业；人的等待造成企业最重要资源的浪费。 比如，作业过程中需要看图，造成了人和料的等工，就是一种浪费。日本船厂利用数控切割机划线，在钢板上标明了所有的安装尺寸
现代化造船模式
1.现代造船模式的定义和内涵 造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。 2.先进制造技术在现代造船模式中的应用 (1)成组技术。首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。 (2)系统工程。把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以"中间产品"为纽带建立各类作业子系统以及作业系统的相互联系。 (3)工业工程。包括成组技术、系统分析、物料搬运、计划和目标管理等，追求高效率、短周期。 3.现代造船模式的基本要素 (1)中间产品。是最终产品的组成部分。舾装单元和舾装模块是典型的中间产品。舾装单元是对特定区域内(如机舱)的设备进行合理布置，单独地高效率地制作；舾装模块是将组成一定功能的相关设备、支架、仪表、管路和电缆等进行组装；在适当时机整体吊入船体进行安装。 (2)船体分道建造。以分类成组的中间产品为导向，组成若干个相对独立、最大限度平行作业的生产单元，按工期要求，保持一定的生产节拍作业。现代造船模式中的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术、精度造船技术等都离不开船体分道建造技术。 (3)壳舾涂一体化作业。确立了以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，从设计、采购、生产计划与控制等方面围绕中间产品进行协调与配合。 现代造船模式中的生产设计 生产设计的概念是在日本首先建立的，是追求建立高效的船舶建造和管理方法的产物。在传统造船模式中，通过船舶设计来解决"造怎样的船"的问题，而"怎样造船"则由工艺部门通过工艺设计加以解决。生产设计打破了"造怎样的船"和"怎样造船"相分离的传统做法，促进了"两个一体化"的实现。 1.生产设计的概念、思想和原则
现代造船技术
第一章 1.造船工艺的任务和内容是什么？ 任务：一方面应根据现有技术条件，为造船生产制定优良的工艺方案和工艺方法，以缩短周期，降低生产成本，提高质量和改善生产条件；另一方面应大力研发新工艺，新技术，不断提高造船工艺水平，以适应社会经济不断发展的需求。内容：船体建造，舾装与涂装。2.绘出船体建造工艺流程图并作简要说明。 说明：1 、船体放样2、钢材预处理和号料，校平、除绣、喷涂防护漆3、船体加工，船体构件边缘加工——下料与焊接坡口加工；成型加工——机械冷、热弯；水火成型4、船体装配与焊接：部件装配与焊接，分段装配与焊接，总段装配与焊接，船台装配与焊接5、舾装工艺与涂装：分段舾装与涂装，总段舾装与涂装，单元舾装与涂装，船台预舾装与涂装，码头舾装与涂装6、船舶下水重力式下水、飘浮下水、机械化下水7、试验与试航：倾斜试验、系泊试验和航行试验8、交船与验收 3.什么是造船模式？什么是现代造船模式？ 现代造船模式：以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳（船体与上层建筑）、舾、涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡连续地总装造船。造船模式：从造船工程的特点可知，对设计，建造技术，管理方式和组织体制起着根本影响的乃是组织造船生产时对产品作业任务的分解原则，以及对分解后的作业任务的重新组合方式，由此构成了造船工程的基本特征，这就是造船模式的内涵。 4.造船技术发展经历了哪几个阶段？ 第一阶段：按系统组织生产第二阶段：按区域/系统组织生产第三阶段：按区域/阶段/类型组织生产第四阶段：按区域/阶段/类型一体化组织生产 5.什么是中间产品？
现代造船技术复习题
船体建造工艺复习题 第一章 一、造船工艺的任务和内容是什么？ 二、绘出船体建造工艺流程图并作简要说明。 三、什么是造船模式？什么是现代造船模式？ 四、造船技术发展经历了哪几个阶段？、 五、什么是中间产品？ 六、简述成组技术原理。 七、造船模式中所讲的“系统”、“区域”、“类型”、“阶段”是什么意思？ 八、造船生产准备主要包括哪几个方面？ 第二章 一、简述船体放样与号料的主要工作内容。 二、什么是展开？哪些船体构件需要展开？ 三、简述船体型线图基本型线的投影特征。（参见表2-1） 四、甲板梁拱的画法。 五、型线光顺的基本要求是什么？简述型线绘制及其光顺步骤。 六、艏圆弧的绘制方法。 七、艏柱展开图绘制方法。 八、准线法展开船体构件的方法。 九、十字线法展开船体外板的方法。 十、撑线法展开船体构件的方法，该方法有什么特点，常用来展开什么构件。 十一、什么是船体构件展开的三要素？它们在展开船体构件过程中各起什么作用？ 十二、什么叫套料？它对造船生产有何作用？ 十三、船体号料有哪几种方法？ 第四章 一、船体钢料加工过程可分为哪三大类？ 二、为什么要进行钢材矫正工作？ 三、对船体构件进行分类成组的目的是什么？ 四、船厂中常用的除锈方法有哪些？说明其优缺点。 五、钢材预处理流水线的基本组成？ 六、钢材的边缘加工包括哪些工作？ 七、试说明机械剪切、氧—乙炔切割、等离子切割的原理。并说明进行氧—乙炔切割时，被 切割板材必须具备什么条件？ 八、用剪切法和气割法加工船体构件边缘时各有什么主要要求？ 九、数控切割有哪些优点？ 十、集中力弯曲与纯弯曲加工的力学原理有和不同？ 十一、说明纯弯曲原理肋骨冷弯机的优点。 十二、试述水火弯板和水火矫正的原理。 第五章 一、船体装配焊接过程大致可分为哪四个步骤？ 二、平台和胎架的种类有哪些？他们各有什么用途？ 三、正切胎架和斜切胎架的特点？ 四、分段类型有哪些种？ 五、按装配基面分类，分段建造方法有哪三种？
精益造船作业分解(船舶工程7页稿)
精益造船作业分解 张明华，黄胜 （哈尔滨工程大学船舶工程学院，黑龙江哈尔滨 150001） 1 概述（Introduction） 任何生产模式都需要将其生产理论落实到日常生产活动中去，精益造船模式也是一样。本文运用精益思想对造船过程进行精益分析，对造船作业的有效作业按照系统/区域/类型/阶段进行优化组合，达到均衡连续准时生产（JIT）的目的。 2 精益造船作业结构（Lean Shipbuilding Work Structure）[1] 2.1 产品结构（Product Structure） 船舶是小批量多品种的产品。船型不同，其作业分解也不同。如军船和民船、货船和客船、干货船和液货船的作业体制就会有较大区别。船厂试图生产所有的船舶产品是不经济的。一个追求效率和效益的船厂必须根据自身资源条件和市场需求，确定本厂优势产品的发展方向，合理选择产品结构，获取最佳生产效率和效益。从追求最大效率和效益出发，船厂应该争取批量生产成熟标准船型。如需要产品结构转换时，必须调整生产资源配置和作业体制。 2.2 作业分解要素（Work Breakdown Elements） 现代造船作业有四个基本要素：即作业系统、作业区域、作业类型和作业阶段。 作业系统指船舶的功能系统和结构系统。如：主机、辅机、燃油、消防、救生、照明、装卸、疏排水、横隔壁、纵隔壁、外板、内构、板材、型材、管系、电气，等等。 作业区域指船上的功能区域和生产的作业区域。如：机舱、货舱、艏艉、上层建筑、甲板、分段、钢材加工、小组立（小装配）、分段制造、分段舾装，等等。实行分段建造法后，分段就是区域。实行分段预舾装后，又发展了区域舾装和区域涂装。 作业类型指作业性质、种类、内容、批量和技能等特征。船厂主要作业类型是：船体、舾装、涂装。这三大作业类型作业性质不同，使用生产资源也不同。现代船厂的劳动生产组织是按这三种作业类型划分的。进一步细分，船体按形状有平面和曲面。舾装按功能有船装、机装、电装和内装。管加工按直径有大管、中管和小管。按作业内容又可以分成划线、切割、弯曲、装配、焊接、除锈、喷漆、安装、调试等等。 作业阶段指先后作业次序。船体有钢材加工、部件制作、构件装配、分段合拢、总段合拢、船体大合拢等。舾装有单元组装、分段预舾装、总段舾装、船上安装等。涂装有预处理、分段涂装、跟踪补涂、完工涂装等。 2.3 作业分解模型（Work Breakdown Model）[2] 当不考虑区域时，造船作业按系统/类型/阶段分解，就是传统的系统导向型造船模式。在这里，设计/工艺/管理、壳舾涂、船机电是分离的，劳动生产组织是按专业分立的，船舶建造是系统进行的。事实证明，这种模式周期长、成本高，已经落后。 区域造船模式是按区域/类型/阶段进行分解。区域造船实现了壳舾涂一体化，船舶建造的壳舾涂作业以分段为中心，开始出现了以中间产品为导向的造船作业体制。相比系统造船，区域造船大大提高了造船生产效率。 精益造船模式就是要在区域造船的基础上，用精益思想，统筹优化系统/区域/类型/阶段这四个基本作业要素，实现更加高效的作业体制。精益造船是一种从系统到区域，然后再从区域回到系统的作业分解。合同谈判、合同设计、送审设计和材料设备采购是按系统进行的；而转换设计、生产设计、材料纳期、托盘管理和生产组织是按区域组织生产的；然后又是按系统进行密性试验、系泊试验、航行试验和交船；最后还要按系统进行合同评价和成本分析。因此，精益造船是一种从系统开始，通过区域生产，又回到系统的生产模式。 2.4 中间产品（Interim Product） 精益造船是产品导向型生产模式，按照中间产品来组织单件流水作业的生产。运用精益思想和成组技术原理，按照系统/区域/类型/阶段的相似性来划分中间产品，通过合理安排
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程
下的船舶建造工艺过程 造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高 施工工艺流程就是整个船舶建造的工艺流程,换句话说就是整个船舶的建造过程.一般为: 生产设计、相关材料和设备的采购：这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。 放样：这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。 板和型材的预处理：板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。 下料及成型加工：下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构（球首就是一个典型）必须采取热加工的方法成型。一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月（如果板厚增加的话这个时间会大大延长）。 分段组装：这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。 船体合龙：就是在船台上和船坞内把分段组合成船。这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。 下水：这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。具体过程没什么好说的。 码头舾装：把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。 试验交船：包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。 上面的过程比较传统，目前预舾装技术已经被广泛采用6过程已经被大大地简化了。 现代造船模式中应用了很多先进制造技术： 1)成组技术。首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。 (2)系统工程。把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以"中间产品"为纽带建立各类作业子
分析精益造船在挖泥船建造中的应用
分析精益造船在挖泥船建造中的应用 发表时间：2019-09-16T10:25:21.073Z 来源：《基层建设》2019年第17期作者：王述斌 [导读] 摘要：本文主要对精益造船在挖泥船建造中的应用进行分析和了解。 广东中远海运重工有限公司 523146 摘要：本文主要对精益造船在挖泥船建造中的应用进行分析和了解。精益生产模式是当前工业界公认的最佳的一种生产组织体系和方式。它成功地在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造也带来了巨大的进步。 关键词：精益造船；挖泥船；建造；概述 引言： 疏浚工程业处于一轮高速发展中，挖泥船的市场需求量巨大，经济前景非常乐观。然而长期以来，国内挖泥船建造水平不高，效益不佳的问题存在。精益造船模式的出发点是通过消除造船过程中的无效时间（不增值部分）来减少资源浪费、提高资源利用率，从而获得缩短造船周期、降低造船成本、扩大造船产量和提高造船效益的结果。 一、造船精益管理的概述 造船精度管理的定义是用数理统计的方法，对造船生产过程中的加工误差和焊接热变形的精度进行监督、控制和改进，用补偿量代替加工余量，减少造船加工、装配和焊接过程中的无效劳动，从而改善造船生产设计、造船计划和造船工艺的水平，提高造船的生产效率。合理的精度要求不仅仅是保证产品质量的需要，它还直接关系到降低船舶建造成本，提高工艺过程的经济性。过高的精度要求会使船体建造成本大大增加，这点容易为人理解然而，在船台装配精度要求不变的情况下，某一工序精度过低，则必然会影响下道工序而使修整工作量增加，其结果也会使生产成本增加，此点却容易被人忽略。就船体构件或分段尺寸精度与成本之间的关系，英国船舶研究协会认为：如果所要求的质量标准不超出规定的各道工序的加工能力，则为控制质量而增加的成本对于船舶总成本来说，是微不足道的。 二、精益造船在挖泥船建造中的精度管理分析 精益造船过程中，对于船体制造需要进行精度控制，否则在建造过程中就会由于焊接和加工热变形出现大量的加工误差，造成大量返修，直接影响了生产质量和进度直接影响了精益造船计划的执行。造船精度管理是贯穿船舶建造全过程，通过对整艘船设定精度目标，并将精度目标层层分解落实到造船生产的各道主利用补偿量代替余量的办法控制建造过程中各种加工、切割、装配和焊按等，并经过天数次对精度实施过程进行数理统计分析，不断积累建造绎验数据，不断修错、浦逼近设定精度目标，最大化的减少无效劳动和不必要浪说迟到高液率，度、低成本的造船目的对现代造船的每道部必进行有数的尺于稻度控制，否则难以保证正常的生产过程和船舶的各性的于的液义来说，大型船、特种船和工作条件较悲劣的船母小集特种船舶和工作条件较悲劣的船角两种因素，松泥的前理在其建造中显得尤为重要。挖泥船建造精度主要是指船体建造精度，因为船体建造是船舶建造的基础，船体建造从钢材下料开始，直到船体建造结束，全过程都是由造船厂自身完成的。船体建造工作量约占造船总工时的60%，其建造进度直接影响船舶建造的总周期，其建造质量即精度也将直接影响后道工序的质量，影响船舶完工后的航行性能因此船体建造精度管理的研究，对提高船舶建造精度具有决定性的作用。施工管理上成立了质量技术组来管理。工序管理上我们的船体精度建造覆盖了设计、放样、套料、切割、加工、拼板、组装、总组、合拢全过程的精度管理，专业横向涵盖了主体、大舾装件、管系、舾装件的精度管理。 三、精益造船模式在挖泥船建造中的分析 任何生产模式都需要将其生产理论落实到日常生产活动中去，精益造模式也是一样。精益造模式就是要在区域造船的基础上，用精益思想统筹优化系统——区域——类型——阶段这四个基本作业要素。实现更加高效的作业体制。精益造船是一种从系统到区域，然后再从区域会带系统的作业分解 运用精益思想对挖泥船建造过程进行精益分析，根据成组技术原理，成组技术是一种管理原理，其特点在于：对于共同的问题，通过一定的生产组织方式，采用共同的解决办法。成组技术是未来解决造船生产中许多问题的关键所在，是提高造船生产效率的一种有效方法。对造船作业的有效作业按照系统区域/类型/阶段四大基本要素进行优化组合，通过对作业结构、作业体制和具体作业分解的讨论，介绍了挖泥船精益造船的作业分解方法，为建立挖泥船精益造船作业体制，通过组织中间产品的单件流水作业，实现精益造船均衡连续的准时生产提供切实可行的途径。 1.挖泥船的结构特点 船舶是小批量多品种的产品，船型不同，其作业分解也不同。如军船和民船、货船和客船、干货船和液货船的作业体制就会有较大区别。船厂试图生产所有的船舶产品是不经济的。一个追求效率和效益的船厂必须根据自身资源条件和市场需求，确定本厂优势产品的发展方向，合理选择产品结构，获取最佳生产效率和效益。 挖泥船由于具有数量少，船型多样，影歆的订单基本上没有达到批量化，和商船的系列、批量化生产有较大区别有基特的作业体制控混的制造是不太可能具备批量化生产特点，从整体上来看没有批质：但是从内部生产过程来看，挖泥船也是按分段建造的，不仅一条挖泥船内部有许多分段和单元有相似性，且规格类似的不同船舶的分段和单元也具有相似性，以13500m自航耙吸挖泥船为例，它本身具有分段107个，很多分段具有相似性，如泥舱段的中底段及边舱段；还有其本身的疏浚设备，如溢流筒、消能箱、锥形泥门、预卸泥门及抽舱泥门、耙管吊架，这些疏浚设备每种数量多，但是一种中的N个具有相同性的特点。因此，可以根据中间产品相似性原理，将生产特征相似的中间产品进行聚类，运用精益生产原理，使用成组技术为多品种、少批量的挖泥船建造提供了一套能取得批量牛产效益的方法实现批量、流水化牛产，通讨组织中间产品的单件流水作业，达到均衡、连线、湘时的精益造目的。 2.精益舾装作业分解 精益舾装是精益船体制造的必然结果，目的是扩大造船总量，从缩短船台/船坞和码头建造周期出发，把舾装作业量从船上前移到平台和车间，以扩大平行作业面积，达到先行预舾装、缩短总舾装周期的目的舾装作业可以在船体制造的各个作业阶段进行。在制定建造方针时，就应该确定船体各作业阶段的舾装工作量。由于各阶段的装作业具有相对独立性，因此舾装作业任务包的工作量可以比较灵活地分配到船体制造的各个阶段，有利于组织精益造船的节拍生产。舾装作业分为材料没备采购、单元组装、分段预舾装、船上安装和设备系统运转试验五个阶段。 精益舾装作业分解的原则。将困难的颜装作业位置转变为向下作业位置，改善作业环境；扩大先行栖装工作量，实行单元组装和分段
精益造船——日本造船模式研究
精益造船——日本造船模式研究 发表时间：2006-4-20 张明华黄胜来源：《船舶工程》 关键字：精益生产船舶造船模式先进制造技术 信息化应用调查在线投稿加入收藏发表评论好文推荐打印文本 通过对日本造船模式的研究，提出了精益造船模式，用有造船特征的精益生产理论，详细论述了造船生产过程中的精益生产方法，介绍 了一种可供我国造船企业借鉴的现代造船模式。 1、引言 1995年5月，中船总公司第二次缩短造船周期会议对现代造船模式做了如下定义："以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船"。这一论述对现代造船模式作了很好的诠释。但是在将近十年的时间里，我国船厂与世界先进造船企业的差距依然很大，在许多方面依然是"形似"不是"神似"，即在实现现代造船模式的方法、途径和机理上仍然有许多需要提高的地方。 仔细观察日本制造企业，可以发现，几乎所有的制造业，无论是汽车、飞机、化工、计算机、家具，还是造船，其生产模式都惊人地相似，运作原理也基本相同。许多国家的学者对日本制造业（特别是丰田汽车公司）的生产模式进行了研究，认为以丰田汽车公司为代表的生产模式是迄今为止世界上最先进、制造成本最低的生产模式，并把它定义为精益生产模式（Lean Production System）。精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功掀起了精益管理的热潮，精益管理思想已经给各类制造业带来了巨大的进步，精益生产理论适用于所有制造企业。日本造船业比汽车业发展更早更快，汽车业在 20 世纪 60 年代才达到国际水平[1]，而造船业早在 1956 年就已经成为世界第一[2]了。在发展过程中，造船业的生产模式与其它制造业相互取长补短，共同发展了今天的日本精益生产模式。 笔者认为，日本的造船模式是当今世界上最先进的造船模式，只要认真研究和学习日本造船业的生产模式，一定会对发展和提升我国造船企业的生产力水平起到积极的推动作用。 2、精益造船模式介绍[3～5] 精益生产模式是满足市场和客户要求，获取更高利润的方法和途径。它旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本，保证生产质量，从而获得好的产品利润。 "精益造船"就是以精益生产模式造船。 2.1 产品价值链（Product Value Chain）分析 精益造船把产品生产全过程分成两大部分：一部分为有效时间（Value Added Time）；另一部分为无效时间（Non-Value Added Time）。传统造船模式中的无效时间远远多于有效时间。 产品生产的全部意义是为了满足客户的需要。从满足客户需要的角度考虑，有效时间是客户需要的，无效时间是客户不需要的。因此，任何生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。丰田汽车公司把生产过剩、次品、库存、人和物移动、过度加工、运输及人和物等工 7 种现象描述为无效时间内产生的浪费。仔细分析船体制作过程（见图1），可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，产生浪费。传统的造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，精益造船模式更注重于缩短无效时间，减少中间环节的浪费，从而大大缩短生产周期。这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思想被称为"精益造船思想"。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程 根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。 传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。 现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、参透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）； 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。 生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。
精益造船模式
1、引言 对现代造船模式做了如下定义："以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船"。这一论述对现代造船模式作了很好的诠释。但是在将近十年的时间里，我国许多船厂与世界先进造船企业的差距依然很大，在许多方面依然是"形似"不是"神似"，即在实现现代造船模式的方法、途径和机理上仍然有许多需要提高的地方。 仔细观察日本制造企业，可以发现，几乎所有的制造业，无论是汽车、飞机、化工、计算机、家具，还是造船，其生产模式都惊人地相似，运作原理也基本相同。许多国家的学者对日本制造业（特别是丰田汽车公司）的生产模式进行了研究，认为以丰田汽车公司为代表的生产模式是迄今为止世界上最先进、制造成本最低的生产模式，并把它定义为精益生产模式（Lean Production System）。精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功掀起了精益管理的热潮，精益管理思想已经给各类制造业带来了巨大的进步，精益生产理论适用于所有制造企业。日本造船业比汽车业发展更早更快，汽车业在 20 世纪 60 年代才达到国际水平[1]，而造船业早在 1956 年就已经成为世界第一[2]了。在发展过程中，造船业的生产模式与其它制造业相互取长补短，共同发展了今天的日本精益生产模式。 笔者认为，日本的造船模式是当今世界上最先进的造船模式，只要认真研究和学习日本造船业的生产模式，一定会对发展和提升我国造船企业的生产力水平起到积极的推动作用。 2、精益造船模式介绍[3～5] 精益生产模式是满足市场和客户要求，获取更高利润的方法和途径。它旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本，保证生产质量，从而获得好的产品利润。 "精益造船"就是以精益生产模式造船。 2.1 产品价值链（Product Value Chain）分析 精益造船把产品生产全过程分成两大部分：一部分为有效时间（Value Added Time）；另一部分为无效时间（Non-Value Added Time）。传统造船模式中的无效时间远远多于有效时间。 产品生产的全部意义是为了满足客户的需要。从满足客户需要的角度考虑，有效时间是客户需要的，无效时间是客户不需要的。因此，任何生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。丰田汽车公司把生产过剩、次品、库存、人和物移动、过度加工、运输及人和物等工 7 种现象描述为无效时间内产生的浪费。仔细分析船体制作过程（见图1），可以清
1-1-3 造船模式的内涵与特征
第一节现代造船模式的内涵与特征（3） 【学时数】2学时 【教学内容】 ◆现代造船模式的内涵与特征 【教学目的】 ◆了解现代造船模式的内涵与特征。 造船生产设计与造船模式有密切的关系，是在特定的造船模式下开展的关于船舶建造过程的设计，因此学生只有了解现代造船模式的内涵与特征，才能对造船生产设计形成整体的概念。 四、船体建造、舾装、涂装一体化造船模式 （一）造船模式的演绎及划分 一般将造船技术的发展划分为以下 5 级： 第一级——铆接技术应用，船体散装，船体形成后再进行舾装； 第二级——焊接技术应用，船体先形成分段，并进行预舾装，再合拢为整个船体； 第三级——成组技术应用，船体分道建造，区域舾装、区域涂装； 第四级——在上述船体分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族加工等 4项技术实施并完善的基础上，运用系统工程技术的统筹优化理论分析生产过程，使各类造船作业实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序，即实现均衡、连续、高效地壳、舾涂一体化造船；并由计算机全面辅助，这也就是造船CIMS。 第五级——充分发挥人的因素，开展全面质量管理小组活动，持续地完善造船系统，不断提高生产率。 （二）壳、舾、涂一体化造船的定义 壳、舾、涂一体化造船模式即为现代造船模式。 壳、舾、涂一体化造船模式的定义： 在实施并完善船体分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族加工等技术的基础上，运用系统工程技术的统筹优化理论分析生产过程，按区域组织综合性生产，船体以分道作业形成中间产品
——分段，舾装以不按船舶系统分类的中间产品为导向形成——托盘，船体建造和舾装作业起先各自分流，从分段阶段起合二为一，涂装作业渗透到船体和舾装作业各阶段。即各类造船作业实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序。同时，造船系统的设计、生产、管理和采购各部门的任务和计划，都围绕中间产品的制造予以明确规定，使得船厂的一切工作相互协调，极富节奏。 【理解要点】 壳、舾、涂一体化必须建立在分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族制造的基础上，即首先要使所有的造船作业都按统一的中间产品专业生产为导向组织生产。 实现壳、舾、涂一体化的明显表征是施工现场井井有条，达到空间上分道，时间上有序、不同类型的作业和谐地进行，互不干扰。 空间上分道：就是为每个中间产品建立顺畅、无迂回的单向分道生产流程；同时，把船厂的空间按中间产品进行划分，在组织和安排生产时，使生产保持平衡。船体建造和舾装的分道生产体制的建立，使流通量控制的生产管理得以实现。 时间上有序：即船体、舾装、涂装三种作业并不是一起做，而是在一体化计划的安排下有序地进行和有机地结合。尤其是在分段、总段和船上施工阶段，壳、舾、涂作业在同一空间（即同一分道上）进行时，通过运用统筹兼顾的原理，时间合理分配，做到互不干扰，全厂生产有条不紊，职责分明，整个生产过程极富节奏，协调成犹如一体。生产过程中所有信息、物资和人员都能适时到位，一应惧全。 （三）壳、舾、涂一体化的内涵与特征 1、内涵 ●壳舾涂一体化（Integrated Hull Construction，Outfitting and Painting，简称IHOP）是世界造船界共同探求的目标。是造船技术发展的第四级水平。 ●从壳舾涂一体化的英文字义分析，IHOP是指不同类型作业达到各自和整体的和谐运行、互不干扰。 ●IHOP可以定义为集成造船，即造船的集成制造系统。它是造船的组织、管理与运行的新哲理，通过综合应用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，达到造船全过程中的有关