热电厂锅炉化学清洗技术方案
电厂化学清洗方案
电厂化学清洗方案1、工程概况炉为亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、自然循环、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉，型号为B ＆WB-2028/17.4-M，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：2028t/h过热蒸汽压力：17.4MPa过热蒸汽温度：541℃汽包压力：19.65Mpa水垢成分为硅酸盐垢、磷酸盐垢、氧化铁垢、氧化皮等难溶性水垢组成的混合物，呈层状分布。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的化学清洗的范围为省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。
过热器系统、主蒸汽管道不参加化学清洗。
编制依据：《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2．化学清洗范围及工艺2.1化学清洗范围：本次炉本体化学清洗包括省煤器、水冷壁、下联箱、1/2汽包，各系统水容积见下表：名称汽包省煤器水冷壁系统临时系统合计清洗水容积（m3）65 46 240 45 396考虑临时系统及清洗箱整个系统容积按400m3计。
2.2化学清洗工艺：根据垢的成分，锅炉的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。
对于不同成分的垢，必须选择合适的药剂，比如将垢样直接加入到盐酸中，垢样不溶解或溶解不完全，就不能选择盐酸，必须选择一种能够溶解水垢的酸洗液。
根据被清洗对象的材质和清洗介质的要求，本次拟采用运行转化、停车酸洗方案，具体的清洗介质需根据垢样实验确定，并加入多种清洗助剂。
化学清洗主要工艺如下：2.2.1运行转化在系统停车15天前加入运行转化剂，在运行转化过程中，一是将系统内难溶于酸的水垢成分转化成可溶于酸的成分，能够顺利进行酸洗；二是能够使系统内的软水垢溶解进入系统内通过排污排出系统外，使酸洗过程能够顺利进行。
2.2.2酸洗：酸洗介质：根据酸洗介质的要求，采用盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等酸洗剂，温度：50～60℃。
火电厂酸洗技术方案
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
———————————————————————————————— 日期:
ﻩ
中华人民共和国电力行业标准
SD 1３5—8６
火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国水利电力部1986-0４－０7批准198６-0９-０1实施
图1汽包炉循环清洗系统示意图
1—省煤器；２—汽包;3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；５—清洗泵;
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧1８0°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
１.６化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.3化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗,漂洗和钝化。
1.４新建锅炉的清洗范围如下:
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行化学清洗;压力在9．8MPａ以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4．２再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．４MPａ机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达０.15ｍ/s以上。过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
２．5酸液温度越高,清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～9８℃,EＤTA铵盐的清洗温度为1２0~140℃。
化学清洗方案
锅炉化学清洗方案1清洗目的该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害，如：使炉管发生沉积物下腐蚀水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。
2锅炉清洗范围及特点2.1清洗范围化学清洗范围包括汽包，省煤器和水冷系统（水冷壁，下降降，上下联箱及连接管）。
2.2清洗系统水容积汽包，省煤器，水冷壁及临时系统约计。
2.3化学清洗回路及清洗泵选择2.3.1化学清洗回路分为三个回路，清洗回路如下：A清洗箱——清洗泵——省煤器——汽包——四周水冷壁——回液母管——清洗箱。
B清洗箱——清洗泵——左侧水冷壁——汽包——右侧水冷壁——回液母管——清洗箱。
C清洗箱——清洗泵——右侧水冷壁——汽包——右侧水冷壁——回液母管——清洗箱。
2.3.2清洗循环流速及清洗泵选择根据本公司清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.1—0.2m/s左右，清洗泵流量在60T/H－180T/H。
泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动阻力之和。
约为50ｍH2O。
根据上述考虑，清洗选用临时进酸和回酸母管内径应大于100mm，选用2台流量为100T/H的清洗泵。
4有关临时回路安装说明4.1临时管道与省煤器的连接给水操作台之后的逆止阀切断给水管道，作为临时管道接口，接一根直径为108×4的临时管道。
4.2临时管道与四周水冷壁的连接按下降管系统图，分别分两路从下降管手孔处接入直径为108×4的临时管道，通过分散下降管向炉膛水冷壁供水，并在循环过程中能够满足水冷壁的清洗流速在0.1-0.2ｍ/ｓ要求，形成正反洗回路。
4.3汽包临时水位计汽正式水位计酸洗前不接，阀门连接好，接一根直径为32的透明塑料管临时水位计。
锅炉化学清洗施工方案
为了避免酸液进入过热器，对过热器造成损坏，调pH为9-10的氨水溶液；加入200mg/L～250mg/L联氨。可从过热器引出管注入进行保护。直至过热器顶部排气管处液为止。
3.4.8水、汽、电供应
除盐水：除盐水源由汽机房除盐水母管适当位置开口接至清洗箱。除盐水连续供水量为150-300t/h。
辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。
《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容
二、工程概况、施工范围及工程量
、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。
清洗工艺条件的确定
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012），本次清洗采用缓蚀盐酸为主要清洗介质进行锅炉的化学清洗。由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，因此加入高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。
清洗工艺步骤
根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
4.2.4酸洗后水冲洗
酸洗结束，用除盐水连续冲洗，冲洗至出口ΣFe＜50mg/L，pH≥4。
浅谈350MW锅炉化学清洗方案
【 １ 】贾宏禄３ ０ 锅 炉烟道 结渣分析啊． 东电 ５ＭＷ 华
力 ．９ ７ ０ － ４ １９－４２．
中断临时清洗管艘炉本体 水位， 然后对系统进行冲洗， 冲洗期间清洗系统 的省煤器 、 水冷壁管 内迅速干燥 。 检漏， 检验阀门的灵活性， 结合水冲洗进行清洗 ４ ． ６清洗废液处理 泵和清洗 回路试运行 ， 若有问题及时处理 ； 冲洗 清洗废 液处理与排放 ： 清洗废液分三部分 ， 同时 打开炉 本体 与 省煤器 各个 定排 门进 行 冲 清洗 液呈酸性 ， 将废液排放 至废 水处理站 ； 柠檬 洗。 酸漂 洗双氧水钝化液呈 弱碱性 ， 废液排排放 将
洗； 漂洗过程中汽水分离器水位控制在中心线
以上 １０ ｍ 清洗 回路维持运行循环漂洗 ｌ＿ ０ｍ 。 ５３ 小 时 ， ３ 分钟取样化 验一次进 、 口铁含量 ， 每 ０ 出 以 测试 标 准 定 终 止 时 间 。如 果 含 铁 量 小 于 ３ ０ｐ 转 入钝 化 ； 铁量 大于 ３０ ｐ ， ０ ｐｍ， 如果 ０ ｐｍ 用热 除盐水 替换 部 分 漂洗 液 ， 洗 液 中铁 量小 于 漂 ３ ０ｐ 转 入钝 化 。 ０ ｐｍ，
通过 对 ＃ 机组化学清洗后割管 、 １ 割手孔等 检 查 ， 了较好 效果。由于此酸性阶段正值东 取得 北 １ 月 中旬 ， 房部 分未封 闭 ， 温低影 １ 锅炉 受气 响 ， 表管出现 了冻结 现象 ， 仪 导致测量数据不准 确， 碱洗过 程 中出现短 时间 中断 ， 舵 机组酸 在 洗 时做好及时封 闭外 加伴热等防范措施 ，避免 类 似情 况再次发生。
汽水分离器可见水位 ， 开清洗泵循环运行 ， 两台 清洗泵交替运行 ；在循环过程 中开启高加 加热 与清洗箱蒸汽加热升至 ６－０ 控制 汽水 分离 ０９％， 器水位在 中心线之下 ， 在循环过程 中加入 缓蚀 剂浓度 ０ －． ３－４ ０ ％、除氧还原剂浓度 ０ ５０ ％药 ． －． ０ １ 品 ， 温度循环 ０ — 小时 ， 保持 ５１ 让炉体 各部位 达 到加药温度及药剂均匀后进行加计算量 的复合 酸清洗齐清洗 ，当计算量 的复合酸清洗剂加 入 Ｕ 浓度基本达要求时停 止加药 ， 清洗过程 中控制 温度 ９－０￣， ０ １５ 调整 清洗箱 液位 与汽水 分离器 Ｃ
热电厂锅炉化学清洗技术方案
７５t/h 锅炉化学清洗技术措施一、锅炉概况和编制依据1、锅炉概况寿光金太阳热电有限公司75t/ｈ锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司制造的由膜式壁、旋风分离器、过热器分高低二级过热器、中间设面式减温器，一、二次风空气预热器尾部设三级省煤器，属基建锅炉,其主要参数如下：锅炉蒸发量：75/h过热蒸汽压力：3。
8２ＭＰａ过热蒸汽温度：４50℃2、编制依据：1、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/Ｔ7９4—２00１）２、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇)》（DL50０7-９2)３、《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂管道篇）》（DL５０31-９4）４、《电力建设施工及验收技术规范（化学篇)》（２004）3、清洗范围:根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(ＤL/T794-２０0１)的要求,根据锅炉的运行情况,清洗重点是去除水冷壁管所结水垢和氧化铁垢，参加清洗的部位是汽包最高水位线以下、水冷壁、集中下降管、下联箱、省煤器，过热器不清洗。
水冷壁共分为10个循环回路，前后墙各3个循环回路,两侧墙各2个循环回路，汽包由Ф377。
２5ｍｍ的４根集中下降管引至下部后分散至水冷壁１0个下联箱。
给水管由汽包后侧上部进入汽包.省煤器蛇形管由Ф32.４mm２0ｇ无缝钢管制成，分二级布置在锅炉尾部。
汽包内径Ф１。
６m，总长为12．５m,正常水位线在汽包中心线以下180mm。
4、清洗各部位容积见表１表1 清洗各部位容积参加清洗部位总的水容积约55m３，清洗箱和清洗临时系统总的水容积约2５m3 ，因此整个清洗系统总的水容积为80m3。
2、各清洗部位截面积见表2表2 各清洗部位截面积二、垢样分析：垢样外观为棕褐色,较为坚硬，有磁性。
在盐酸溶液中大部分溶解，酸不溶物较少，仅少量黑色的沉渣。
垢样定量分析结果见表3。
三、锅炉动态清洗试验1、动态清洗试验的管样制备在热负荷最高处割取１。
５米水冷壁管，从管样中间位置，割取长3５0mm三段,标出向火侧、背火侧。
锅炉化学清洗方案
发电公司4号锅炉化学清洗方案编制日期 2016.07.04摘要摘要内容：本方案介绍了***发电有限责任公司4号锅炉化学清洗的有关事项，包括化学清洗工艺、化学清洗回路设计、化学清洗过程、安全质量控制措施，预防与应急措施，清洗质量标准及检验要求。
为锅炉本体化学清洗工作正常、有序地实施提供必要的参考。
关键词：化学清洗柠檬酸工艺目录1 概述 (1)2 编写依据 (2)3 系统及设备主要技术规范 (2)3.1 清洗范围及水容积 (2)3.2清洗用主要设备技术规范 (3)3.3 清洗回路中主要设备流速计算 (3)4化学清洗工艺参数 (3)5 炉本体清洗回路设计与临时系统的安装 (4)5.1 炉本体清洗回路 (4)5.2 炉本体化学清洗临时系统的接口 (4)6 化学清洗过程 (5)6.1 预冲洗及升温试验 (6)6.2柠檬酸清洗 (7)6.3 酸洗后水冲洗 (7)6.4 漂洗 (8)6.5钝化 (8)6.6 废液处理 (8)7 化学清洗工期计划 (8)8作业准备和条件 (9)8.1技术准备 (9)8.2 双方职责 (9)8.3清洗条件 (11)9 预防与应急措施 (13)9.1预防措施 (13)9.2 应急措施 (13)9.3成品防护措施 (14)10清洗质量标准及检验要求 (14)10.1 清洗质量标准 (14)10.2化学清洗记录 (15)11 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准 (15)11.1危险源清单及防范措施 (15)11.2环境因素清单及防范措施 (19)11.3危险性作业项目 (19)11.4文明施工标准 (19)12 附录： (20)1 概述发电有限责任公司2×1000MW超超临界锅炉是由哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计、制造的，本工程的锅炉是超超临界变压运行直流锅炉，采用П型布置、单炉膛、低NoX PM主燃烧器和MACT型低Nox分级送风燃烧系统、反向双切园燃烧方式，炉膛采用内螺纹管垂直上升膜式水冷壁、循环泵启动系统、一次中间再热、调温方式除煤/水比外，还采用烟气分配挡板、燃烧器摆动、喷水等方式。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
75t/h 锅炉化学清洗技术措施一、锅炉概况和编制依据1、锅炉概况寿光金太阳热电有限公司75t/h锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司制造的由膜式壁、旋风分离器、过热器分高低二级过热器、中间设面式减温器，一、二次风空气预热器尾部设三级省煤器，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：75/h过热蒸汽压力：3.82MPa过热蒸汽温度：450℃2、编制依据：1、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92）3、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）》（DL5031-94）4、《电力建设施工及验收技术规范（化学篇）》（2004）3、清洗范围：根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，根据锅炉的运行情况，清洗重点是去除水冷壁管所结水垢和氧化铁垢，参加清洗的部位是汽包最高水位线以下、水冷壁、集中下降管、下联箱、省煤器，过热器不清洗。
水冷壁共分为10个循环回路，前后墙各3个循环回路，两侧墙各2个循环回路，汽包由Ф377.25mm的4根集中下降管引至下部后分散至水冷壁10个下联箱。
给水管由汽包后侧上部进入汽包。
省煤器蛇形管由Ф32.4mm20g无缝钢管制成，分二级布置在锅炉尾部。
汽包内径Ф1.6m，总长为12.5m，正常水位线在汽包中心线以下180mm。
4、清洗各部位容积见表1表1 清洗各部位容积参加清洗部位总的水容积约55m3,清洗箱和清洗临时系统总的水容积约25m3 ，因此整个清洗系统总的水容积为80m3.2、各清洗部位截面积见表2表2 各清洗部位截面积二、垢样分析：垢样外观为棕褐色，较为坚硬，有磁性。
在盐酸溶液中大部分溶解，酸不溶物较少，仅少量黑色的沉渣。
垢样定量分析结果见表3.三、锅炉动态清洗试验1、动态清洗试验的管样制备在热负荷最高处割取1.5米水冷壁管，从管样中间位置，割取长350mm三段，标出向火侧、背火侧。
2、腐蚀指示片的处理取钢材型号为20g标准腐蚀指示片3片，清洗干净后擦干，立即用丙酮或者无水乙醇浸泡1～2分钟，取出后擦干放入干燥器内，2小时后称量（精确至0.1mg），然后用游标卡尺准确量取指示片的表面尺寸，计算总表面积。
3、动态清洗试验条件根据垢样定量分析结果确定动态清洗条件如下：（1）酸洗条件HCL浓度：5%; 缓蚀剂浓度：0.3%; NaF：0.3%。
温度：55±5℃; 时间：6小时; 清洗流速分别为:0.2m/s 0.3m/s 0.5m/s。
（2）漂洗条件柠檬酸浓度：0.2%：缓蚀剂浓度：0.1%：用氨水调节 pH3.5,温度控制在60～70℃，漂洗时间30min。
（3）钝化条件NaOH浓度：0.5%; Na3PO4浓度：2%；温度控制在80~90℃，钝化时间4h。
（4）动态试验过程将三个已经称重的腐蚀指示片用尼龙线串过指示片挂孔分别悬挂在管样中，用法兰将三个制备管样与动态清洗试验装置连接牢固，配制好的清洗液，加热并控制好温度，三个管样分别用0.2m/s、0.3m/s、0.5m/s 正向和反向循环酸洗5h。
再经过顶酸水冲洗、漂洗和钝化。
5、动态试验过程（1）清洗流速为0.2m/s动态试验结果管样中的垢基本清洗干净，向火侧有一条白色的垢没有洗掉，其它部分垢均脱落显金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为3.1667g/(m2·h)(2）清洗流速为0.3m/s动态试验结果管样中的垢全部清洗干净，水垢均脱落显金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为4.2684g/(m2·h)(3)清洗流速为0.5m/s动态试验结果管样中的垢全部清洗干净，水垢均脱落显示金属本色，钝化膜深灰色。
腐蚀指示片的腐蚀速度为6.326g/(m2·h)结论：清洗流速为0.2m/s时，虽然腐蚀速度最低，但清洗效果不理想。
流速为0.3m/s和0.5m/s的清洗效果均较为理想，但流速0.5m/s的腐蚀指示片的腐蚀速度较高。
因此，选择清洗流速为0.3m/s作为锅炉实际清洗流速。
四、清洗药剂和水计划用量1、药剂计划用量见表4表4 药剂计划用量2、水计划用量见表5表5 水计划用量4、清洗临时系统的安装临时系统安装工艺及质量要求本次化学清洗其设备、管道的材质和安装质量严格执行下列规范和标准：《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92）《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）》（DL5031-94）《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）（1）清洗临时系统管道与省煤器的接口将省煤器在逆止门处的水压堵阀打开，加装20mm厚德堵板，在堵板底部做一个接口与酸洗的临时管接口相连。
（2）临时系统与炉膛水冷壁的接口：将下降管手孔打开，前下联箱和右下联箱为一组，后下联想和左下联箱为一组（见系统图），用Ф133的酸洗临时管道与此接口相连，接至Ф219的主管道上。
（3）清洗箱除盐水源管与除盐水母管的接口：在汽机侧除盐水箱上制作一个DN200的接管座。
作为清洗箱的水源。
（4）清洗用临时蒸汽接口：清洗用的蒸汽0.8~1.3MPa，选择在距清洗箱较近的辅助蒸汽管上加装一个Ф108x4,L=200mm的接管座，清洗箱的临时蒸汽管及表面加热器的蒸汽管道与其相接。
（5）汽包临时液位计接口：借用汽包正式液位计的专用连接管，酸洗前应将正式液位计的连接管解列，临时液位计的水侧接在正式液位计的连接管水侧上，临时液位计的汽侧与大气相通。
汽包临时的液位计液位指示将由XLG-400型化学清洗平台所装配的专用电视摄像头传输到清洗控制室。
（6）汽包临时排气接口：汽包临时排气管用饱和蒸汽管作为排氢管，排氢管的最小口径不小于DN100。
（7）汽包内工作：汽包内4根集中降水管管口加装孔径为Ф30，δ=6~10mm的节流孔板，孔板开孔需用车床加工、安装要求牢固严密。
（8）拆除汽包内旋风分离器。
（9）临时系统的管道全部使用无缝钢管，在安装前，管内杂物必须清理干净，要用手电筒检查确认无异物方可安装。
（10）清洗系统中监视管的安装将L=350mm的监视管两端焊接法兰，安装在循环清洗泵的出口，并与转子流量计串联连接，转子流量计的流量范围：0~8m2/h。
监视管与转子流量计采用法兰连接，方便拆开检查。
转子流量计与循环清洗泵出口管道之间应装设阀门，一方面是为了调节转子流量计的流量，控制监视管的清洗流速与锅炉水冷壁实际清洗相通。
5、热力系统的隔离（1）锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接地管道都应隔离，一次门关死并确认无误。
（2）过热器的隔离：将过热器充满保护液。
在疏水箱内配制联氨浓度200mg/L~300mg/L,用氨水调节pH=9.5~10保护液。
用疏水泵从过热器出口联箱倒灌进入过热器，当保护液从汽包内溢流5min,关闭过热器系统阀门，防止泄漏，保证在整个清洗过程中过热器内始终充满保护液。
（3）酸洗系统中凡与其他机组相连的设备、管道（如加热蒸汽管）等都应进行严格的隔离，以免酸液窜到其他设备里去。
（4）锅炉炉膛的封闭炉膛封闭要求严密，观察孔、人孔、烟风道、炉底等酸洗期间都必须具备封闭条件，封闭严密后方可开始酸洗，以免降低升温速度而影响酸洗质量。
（5）锅炉底部冷灰斗处临时封闭。
（6）锅炉所有观察孔、人孔、防爆门、引送风机的烟风挡板均要求关闭，炉膛检修的临时孔洞必须堵死。
4.8在酸洗期间，六、化学清洗前应具备的条件化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：指挥部门：统一负责清洗进度的安排及调度；安装部门：负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；操作部门：负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；监督部门：负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。
以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤。
1、临时系统已按要求安装完毕，并进行清洗泵最高压的水压试验，清洗泵试运转合格，浓酸泵试运转合格，且严密不漏。
2、除盐水系统、废液排放系统、蒸汽系统均具备投运条件。
3、清洗平台的取样、压力、流量、温度等测点具备投运条件。
4、酸洗值班室的通讯应装配好，并能满足酸洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全。
5、操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、熟悉系统，各负其责。
6、酸洗现场照明充足，道路畅通，无事故隐患。
7、临时系统及酸洗范围内的设备、管道可先用除盐水冲洗合格。
8、化学清洗的药品经检验确认无误，并按措施要求备足品种和数量。
9、清洗泵、浓酸泵的电源可靠。
清洗期间，清洗泵的电源决不允许中断。
10、酸洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，清洗工作区用红白带及警示牌隔离完毕，检修的器材和工具已准备就序。
11、通讯设施安全可靠（1）炉顶与零米酸洗值班室直通电话一套。
（2）酸洗值班室与电厂总机直拨电话一台（甲方提供），并提供厂内电话本一份。
12、蒸汽管道已做临时保温。
13、在汽包和监视内各加装腐蚀指示片2片，监视管段安装完毕，并能随时投用。
14、酸洗期间需准备两路水源：一路作为清洗泵的冷却水，另一路作为冲洗水源。
15、除盐水系统：所有除盐水箱贮满除盐水。
化学制水设备再生好并处于备用状态。
16、污水处理及排放系统：污水处理及排放系统在化学清洗阶段能随时投入运行，具备废液的排放能力要求大于35m3/h。
七、清洗工艺过程及化学控制项目根据动态清洗试验结果和锅炉汽包内检查，水冷壁和汽包内壁没有油，省略碱洗步骤，清洗效果依然很好。
1、清洗工艺过程：水冲洗→酸洗→顶酸水冲洗→漂洗→钝化2、工艺指标工艺指标根据动态试验的结果确定，工艺指标见表7表7 化学清洗工艺指标八、清洗操作1、严密性水压试验：将清洗箱用工业水冲洗干净后，灌入工业水，用清洗泵将整个清洗系统进满工业水，用清洗泵顶压，进行严密性水压试验，试验压力为清洗泵扬程。
2、水冲洗先用工业水按第一、二、三回路一次冲洗，要求冲洗流量越大越好。
将两台清洗泵全开，冲洗至排水与进水浊度相近时，改用除盐水每个回路再冲洗30min。
3、酸洗酸洗液的配置：水冲洗完毕后，保持汽包正常水位，用蒸汽加热至整个清洗系统温度55±5℃时，排掉清洗箱内部分除盐水，使清洗箱保持低水位。
按第一循环回路打循环，清洗泵的流量控制在30～40m3/h，向清洗箱加240Kg缓蚀剂，在系统循环均匀后，向清洗箱加30%盐酸14000Kg、氯化钠240Kg、EVCNa240Kg,酸洗液的配制完毕后，改为第二循环回路循环清洗，1h后切换为第三循环回路。
此后，第一、二、三循环回路每1h切换一次。
酸洗开始前，在监视管内悬挂腐蚀指示片。