管道焊接技术

铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3mm时，也应符合此要求。
图8 锻、铸焊件坡口型式
2.5 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹 层等缺陷。
2·6 管子、管件组对对，应战表23规定，对坡口及其、内外侧进行清理。 清理合格后应及时施焊。
表23 坡口及其内、外侧的清理要求
材质
清理范围
冷却速率：恒温后的降温速率，不应超过275× 25.4 ℃／h，且不大于
S
275℃／h，300℃以下自然冷却。 3.6 异种金属焊接接头的焊后处理要求，一般应按合金成份较高的钢材确 定。 4 焊接检验 4.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表25。
表25 管道分类
材质
碳素钢
合金钢 及不锈
进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原规定 方法进行探伤。 各级焊缝内部质量标准见表27。
表27 对接接头焊缝内部质量标准
编号
项 等级
目Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
裂 不允许
不允许 不允许 不允许
纹
2
未 不允许
不允许 不允许 不允许
溶
合
3
未 双面焊 不允许 不允许 不允许 不允许
焊 单面焊 不允许 深 度 ≤ 深 度 ≤ 深 度 ≤
头
1
单 边
V 型
坡
口
T 型
接
头
2
对 称
K 型
坡
口
管 座 坡 口
管 座 坡 口
坡口型式
手工焊坡口尺寸mm
≥6~10 C=1~1.5 P=1~2
＞10~17 2~2.5 2~2.5
＞17~30 2~3 2~3
=50°±5°
S1≥20~40 C=2~3 P=2~3 = 50°~5°
=100 b=70 c=2~3 R= 5 =50°~60° 30°~35°
理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
2.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10~15mm，高度为2~ 4mm且不超过管壁厚度
的三分之二。
点固焊的焊缝，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
2.9 焊接在管子、管件上的组对卡具，当勾材为中、高合金钢时，其
材质应与母材相同，焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要
Ⅳ管道固定焊口 Ⅳ管道转动焊口 Ⅳ类铝及铝合金管道焊口、（其中 固定焊口探伤为15%）
Ⅴ类管道焊口
4.7 Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声
波探伤数量与射线探伤数量相同。
当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位 作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300mm或一 个焊口。
清理物
清理方法
碳素钢不锈钢污物
手工或机械
铝及铝合金
≮50
有机溶剂除净油污，
铜及铜合金
≮20
油污、氧化膜等
化学或机械法除净 氧化膜
2.7 焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并f在使用过程中保持
干燥。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处
c=2~3 =45°~60
表22 有色金属坡口型式和尺寸
2~
2·2·3 有猝硬倾向的合金钢管，采用等离子弧成氧一乙快焰等方法切割后， 应消除加工表面的猝火硬层. 2·3 壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量，应符 合下列要求。 2·3·1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm 。 2·3·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm 。 2·3·3 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过应厚的10% ，且不大 于1 mm.
求相同。卡具的拆除宜采用氧一乙先是焰切剖，母材为 中、高合金
钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整.有淬硬倾
向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。
2.10 管子、管件组对点固焊时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件〈风、
雨、雪〉的影响。
3 预热和热处理
3.1 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影 响区的金属组织和性能，应根据钢材的猝硬性、焊件厚度及使用条件等综 合考虑，进行焊前预热和焊后处理。
焊缝及热影响区硬度值，碳素钢不应超过母材的120%，合金钢不应 超过母材的125%。
表26 对接接头焊缝表面质量标准
检查数量：当管径大于57mm时，为热处理焊口总量的10%以上，当管 径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5%以上，每个焊口一处。
如硬度超过规定，应重新进行热处理，热处理后仍需按原规定方法检 查硬度。
时，夹渣总 时，夹渣总 时，夹渣总
长度≤单 长度≤单 长度≤单
个条状夹 个条状夹 个条状夹 渣长度 渣长度 渣长度
*L为单个条形夹渣长度
4.5 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行 抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤， 如仍有不合格者，则应对该焊工在管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
型
1坡
口
Ⅴ
2
型 坡
口
带 垫 板 3Ⅴ 型 坡 口
坡口型式
手工焊坡口尺寸mm
单面焊
双面焊
S
C P
S
≥1.5~2
C
0~0.5
S
≥3~3.5
C
0~1
≥3~9
60°±5°
1~2
1~2
＞2~3 0~1 ＞3.6~6 1~2 ＞9~26 60°±5° 2~3 2~4
S
≥6~9
＞9~26
C
3~4
4~6
P=1~2 =50°±5° ==4~6 d=20~40
夹＞
6~8
渣
50~100
＞
8~12
8~12 12~16
16~24
12~18 18~24
24~36
16~24 24~32
32~48
100~200
条 单个条形 不允许 1／3S，但 2／3S，最 S，但最小
形 夹渣长
最 小 可 为 小 可 为 6. 可 为 8. 最
5
夹 mm
4. 最 大 ≤ 最大≤30 大≤40
透
10%S 最 大 15%S 最 大 20%S 最 大
≤ 2mm 长 ≤ 2mm 长 ≤ 3mm 长
度≤夹渣 度≤夹渣 度≤夹渣
总长
总长
总长
4
壁 厚 点数
点数
点数
点数
（mm）
气 2~5
0~2
2~4
3~6
4~8
孔 ＞5~10 2~3
4~6
6~9
8~12
和 ＞10~20 3~4
6~8
9~12
12~16
点 ＞20~50 4~6
第四章 管道焊接
1 一般规定 1.1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本 章规定。其他技术要求符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)的规定。 1.2 凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业道管 焊接工程施工及验收规 范》(GBJ 236---82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。 1·3 取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准或规定的焊接工艺进行 焊接，工序问应有交接手续。 2 坡口加工及接头组对 2·1 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑保证焊 接接头的质量、填充 金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表21和表22的规定进行。 2·2 管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。 2·2·1Ⅰ、Ⅱ级焊缝见表28的坡口加工，应采用机械方法。
渣 条形夹渣 不允许
20 在12S长度 在 6S 长 度 在 4S 长 度
总长
内≤S或在 内≤S或在 内≤S或在
任何长度 任何长度 任何长度
内≤单个 内≤单个 内≤单个
条状夹渣 条状夹渣 条状夹渣
长度
长度
长度
条状夹渣
6L*，间距 3L*，间距 2L*，间距
间距
小 于 6L* 小 于 3L* 小 于 2L*
Ⅴ ≤16
--
---
注：煤气、氧气、氢气、氮气管道按本表升一类。
4.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞 溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。 各级焊缝表面质量标准见表26，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为 宜。 角焊缝的焊脚宽度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有 裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 4.3 对已进行焊后热处理的焊缝，应按规定检查热处理记录及焊接接头硬 度。
铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子 弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。 2·2·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝见表28的坡口加工，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必须除净其 表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。
表21 焊接常用的坡口型式和尺寸
坡 序口 号名
称 Ⅰ
但管接头壁厚大于21mm且无法进行透照时，可以不进行复验。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅱ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
表24 常用管子、管件 焊前预热及焊后热处理要求
3.5 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定（S— 壁厚、mm）