12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法1.涂层起泡造成涂层起泡的原因有多种，主要包括涂装前表面处理不当、涂装环境湿度过高、涂料粘度过低、涂层固化不充分等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）控制涂装环境湿度，避免过高湿度对涂层的不利影响；（3）调整涂料的粘度，一般情况下应适度增加涂料的粘度；（4）确保涂层充分固化，避免固化时间过短或过长。
2.涂层脱落涂层脱落的原因可能是涂装前基材表面处理不当、涂料粘度过低、涂装厚度不均匀、涂装环境温度过低等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）增加涂料的粘度，增强涂料与基材的附着力；（3）控制涂装厚度均匀，避免涂层厚度不均匀导致附着力不足；（4）控制涂装环境温度，避免涂料在过低温度下固化不完全。
3.涂层裂纹涂层出现裂纹的原因可能是涂装厚度过大、涂装环境湿度过大或温度过高、涂料固化时间过短等。
解决方法：（1）控制涂装厚度，避免过大的涂层压力导致裂纹；（2）控制涂装环境湿度和温度，避免过大的温度或湿度对涂料的不良影响；（3）确保涂料充分固化，避免固化时间过短而导致裂纹。
4.色差涂层出现色差的原因可能是涂料的颜料混合不均匀、涂装厚度不均匀、涂装环境湿度或温度变化大等。
解决方法：（1）充分搅拌涂料中的颜料，确保颜料混合均匀；（2）控制涂装厚度均匀，避免出现浅或深的涂层颜色；（3）控制涂装环境湿度和温度的变化，避免湿度和温度的变化对颜色产生影响。
5.涂层粘度过高或过低涂层粘度过高或过低可能是涂料配方不当、溶剂挥发速度过快或过慢等原因。
解决方法：（1）调整涂料的配方，确保涂料粘度适宜；（2）控制涂料中溶剂的挥发速度，避免过快或过慢导致粘度异常。
浅谈塑料件涂装与漆膜常见弊病处理
浅谈塑料件涂装与漆膜常见弊病处理随着生产制造技术的不断发展，塑料件越来越广泛地应用于各个领域。
为了满足消费者对产品色彩的需求，以及延长产品使用寿命，制造商们越来越注重塑料件的涂装和漆膜处理。
但是，塑料件涂装和漆膜存在常见的弊病，如果不及时处理，会严重影响产品的使用寿命和外观质量。
本文将从常见的塑料件涂装和漆膜弊病入手，介绍处理方法和预防措施。
一、常见弊病1.涂层起泡涂层起泡是由于表面存在油脂、水汽、灰尘等杂质，或涂装环境湿度过大，涂装前表面处理不彻底等原因造成。
涂层起泡严重影响外观质量，同时容易使涂层破裂、脱落。
2.熔融爆裂塑料件涂装时，由于过高的烤漆温度或烘烤时间过长，容易导致熔融爆裂。
熔融爆裂会造成漆膜厚薄不一，表面质量不良，且会导致产品变形、缩水等问题。
3.漆膜脱落漆膜脱落是由于涂装前表面处理不彻底，或使用低质量的涂料和油漆导致的。
漆膜脱落会造成外观质量不良，同时降低产品的保护性能。
4.色差问题色差问题是由于批次、环境、产品材质等原因造成。
色差严重影响产品的美观度，同时也会对消费者的体验产生不良影响。
二、处理方法1.涂层起泡涂层起泡时，应尽快将起泡处涂层抹平，避免涂层分裂。
如果局部分裂，应使用专业液体修补材料粘合分裂处。
避免涂装环境湿度过大，同时在涂装前应彻底清洁表面。
2.熔融爆裂熔融爆裂时，应尽快将产品取下，让其自然冷却，避免继续加热会导致更大的熔融爆裂。
同时应检查烤漆温度和烤漆时间是否合适，排除设备故障，及时调整涂装参数。
3.漆膜脱落漆膜脱落时，需要重新涂装。
在涂装前应彻底清洗表面，确保完全去除油脂和灰尘。
选择质量可靠的涂料和油漆，同时控制好涂料的厚度和均匀度。
4.色差问题色差问题时，需要通过设备调整和涂料配料解决。
同时在使用工具和设备时应尽量保持稳定，尽量避免因操作失误或设备故障造成的色差。
三、预防措施1.加强表面处理对于压铸、注塑或挤出件等塑料产品，在经过模具成形或切割后，表面会产生一定程度的氧化，油脂，灰尘等杂质，这些杂质直接影响后续涂装的质量。
涂料常见漆病产生的原因及处理方案
3、 喷枪口径大，空气压力小， 3、 控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。
涂料雾化不好。
4、 施工环境不清洁，室内灰 4、 注意环境卫生。
尘多。
5、 涂料有结皮、碎块，没有 5、 过滤涂料要认真、防止杂物落入，
进行过滤。
8 粗糙 6、 喷涂工具不洁净。
6、 清洗喷涂工具，并注意保养。
7、 喷涂过薄，无流平余地。 7、 每涂层应保持能流平效果。
使用时间内使用。
14
露底
1、 涂料中树脂多，颜料含量 1、 加大颜料量，加强遮盖力，。 少，遮盖力下降。
2、 涂料搅拌不均，颜料没有 搅拌均匀。
3、 涂料粘度低，涂层太薄。 4、 操作中产生漏涂。 5、 底涂层颜色深，面涂层颜
色浅。
2、 施工前注意搅拌 均匀。 3、 调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 4、 按要求施工，避免漏涂。 5、 底层、面层涂料颜色不宜相差太大。
5、 环境恶劣，在有害气体的 5、 涂层应尽量避免在大气污染的环境中施
环境中使用。
工。
6、 面层涂料固体含量低，成 7、注意施工时不应加入过多的稀释剂。
膜结合力差。
1、 被涂物表面不干净，影响 1、 被涂物表面处理应彻底，保证无油污、
涂料与底材的的附着。
水等杂物。
2、 底 材 与 涂 层 之 间 过 于 光 2、 底材表面要有适当的粗糙度。
1、 溶剂挥发快，涂料流平不 1、 合理选用稀料。 好。
2、 涂料自身流平差。
2、 调配好涂料粘度。
5
桔皮
3、 喷枪嘴口径大，涂料粘度 3、 选择合适口径的喷枪。 高。
4、 喷涂距离不当，空气压力 4、 空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂
不足，涂料雾化不好。
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施涂装弊病一般与涂装前处理、涂装工艺、工件表面状态、涂装材料品种、涂装方法及涂装操作、涂装设备和涂装环境等因素有关。
这里列出的涂装弊病均属涂膜方面常见的。
你可以通过列出的原因分析和措施建议，自行判断一下自己处理这类弊病的能力。
1 针孔现象：在膜上产生针状小孔或像皮革的小孔那样的孔，也径约为100微米左右。
形成方面涂装方面(1)工件表面上残留的水、油或其他异物等，清除得不仔细。
(2)溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。
(3)涂料的粘度高，且溶解性差。
(4)长时间激烈搅拌，在涂料中混入了空气，生成无数气泡。
(5)喷涂时，用空气压过高，破坏了湿膜中的溶剂平衡。
(6)湿涂膜的升温速度过快，晾干不充分。
(7)工件是热的。
(8)湿涂膜或干膜过厚。
涂料方面(1)清漆的精制不良。
(2)溶剂的选择和混合比例不适当。
(3)颜料的分散不良。
(4)添加助剂的选择和混合比例不适当。
(5)涂料的表面张力过高。
(6)涂料的活动性不良，展平性差。
(7)涂料释放气泡性差。
(8)贮藏温度过低。
(9)涂料中混入不纯物，如有机溶剂中混入水分等。
涂装环境方面(1)空气通过快且温度高，湿涂膜干燥得过早。
(2)温度大解决措施(1)消除产生针孔的涂装形成原因。
(2)严格控制施工粘度，降低粘度或采用加有挥发性溶剂的涂料。
2 起泡现象：涂膜一部份从工件表面或底涂膜上浮起，且其内部充满着液体或气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
形成原因(1)工件有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
(2)清洗工件的水有亲质离子。
(3)涂膜固化干燥得不充分。
(4)干涂膜在高温下长期放置。
(5)所用涂料的耐水性或耐潮湿性差和成膜后透气性不足。
解决措施(1)加强涂装前处理。
(2)涂装前处理中的最后一道水洗最好改用去离子水洗。
(3)涂膜应干透。
(4)避免在高湿度环境下长期放置。
(5)选用耐水性和透气性优良的涂料。
3 剥落现象：由于涂膜在物面下或涂膜上的附着劣化或丧失了附着力涂膜的局部或全部脱落的现象。
常见漆膜弊病产生的原因
常见漆膜弊病产生的原因弊病种类：1. 漆面开裂：开裂原因：（1）单次涂刷涂层过厚，表层干而内层没有干透；（2）两遍漆之间涂刷间隔时间太短，前一层漆膜没有完全干透，新漆膜湿度大，两层漆膜之间存在较大的伸缩应力差；（3）被涂物表面有异物存在，使得漆膜不平整，存在局部间隙，附着力差；（4）金属基材表面有浮锈、油性物质，涂刷油漆后，涂层和基材的附着力太差；（5）漆膜性能太差。
2. 漆膜粉化：颜料没有很好地被润湿，使颜料粒子从漆膜表面析出，成为疏松的细粉。
粉化原因：（1）漆料搅拌不均匀，局部颜料聚集过多，颜料颗粒未能及时被树脂包裹；（2）使用双组份的漆时，固化剂添加含量不足，漆膜固化慢，树脂不能完全交联，使得涂层不够致密；（3）涂料质量太差，固体分含量低，耐候性差。
3. 漆面有大量气坑：油漆在施工时混入空气或溶剂挥发气体在涂层干燥过程中排出不及时。
口径大，深度浅。
产生原因：（1）涂层太厚，大部分涂层中的溶剂没有挥发，在涂层表面慢干时内部溶剂挥发到表面产生气坑；（2）涂刷基材多孔，涂刷前没有使用封闭涂料封孔，基材气孔太多，其中残留的空气在漆膜表面干燥后排出形成气坑；（3）漆膜所处环境潮湿，溶剂挥发缓慢，在外表面缓慢固化时继续挥发形成气坑。
（4）油性物质渗入涂层，或是基材表面有油性物质。
4. 漆面有大量针孔：类似于用针扎出来的细孔，破坏了涂层表面的完整性。
孔径小，深度大。
产生原因：（1）涂装方面和产生气坑的原因类似，涂料在搅拌和施工时混入空气或是涂层中溶剂挥发不及时，同时涂层干燥过快，产生气孔时底部涂层已经固化无法及时填补；（2）双组份涂料在使用时，固化剂添加过多，树脂交联过快，粘度大，表面张力过高，流平性较差；（3）涂料储存时间较长，涂料中溶剂挥发，总体粘度增大，涂料中的物料颗粒析出。
5. 漏底：面层没有充分遮盖下面的涂层，从而露出下层的颜色产生原因：（1）涂料未搅拌均匀，存储过程中物料会产生一定的沉降，尤其是双组份涂料，主剂未搅拌均匀，直接取上层溶剂和固化剂混合后涂层遮盖力和附着力大大降低；（2）涂料固含量较低，底层颜色较重，色差大无法完全遮盖；（3）涂料附着力太差，涂层过薄。
漆膜缺陷原因和防治措施
材料
Paints(油漆) Greases(润滑油)
Purge Solvents清洗溶剂
人
Antiperspirants 防汗剂 Hand Lotions 润肤液
环境
Water/DIW 水 Sandpaper 砂纸
Perfumes 香水 Solvents 溶剂 Coveralls 工作服 Sealers 密封垫
漆膜缺陷原因和防治措施：
干喷
稀释剂挥发速率太快
黏度太低
空气压力太大 漆膜太薄 枪距太远 底漆或基材表面太粗糙
漆膜缺陷原因和防治措施：
干喷 ：干喷的结果是造成漆膜表面粗糙、失光、效果颜料排列翘
起，颜色发暗，长短波特大，DOI值大幅下降等弊病。
防治
添加高沸点溶剂，防止雾化漆液溶剂过分挥发，使湿膜具有一定的 润湿性流平性 其次可采用降低雾化压力，增加吐漆量，缩短同漆道间闪干时间等 辅助措施。
漆膜缺陷原因和防治措施：
砂 痕- 漆膜光泽度低并且反映出低层涂层的瑕疵。
涂膜太薄 打磨用砂纸太粗
固化不完全
对砂纸的处理方式 油漆的遮盖力低
防治： 按工艺要求，选用适宜打磨砂纸 涂层干透并冷却至室温后打磨 要求装饰性高的场合，需湿打磨
漆膜缺陷原因和防治措施：
发花斑纹：涂膜颜色不均匀，出现斑印，条纹和色相杂乱的现象，特别是
气泡、气孔： 溶剂或空气水分在漆膜干操过程中，
突破已表干漆膜，逸出时留下的孔穴， 孔穴直径0.1mm左右时为针孔，较大孔穴 为气孔，未破而使漆膜隆起的称之为气
泡。
漆膜缺陷原因和防治措施：
产生原因
常见漆膜弊病及其防治方法
7、施工温度过低。
1、选择配套的底漆、面漆。
2、基材表面处理时要把油污、水分或其它 污物彻底
清除。
3、基材（如木材、水泥等）要经过打磨、修整再嵌刮
漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮
由于漆膜层间附着、结合不良，会产生漆膜脱落、剥落、起鼓、起皮等病态现象。
1、底、面漆不配套，造成层间附着力欠佳。
2、物面不洁，沾有油污、水份或其它污物。
3、物面处理不当。
4、底层未干透即涂面漆。
5、水泥基材表面残留脱膜剂，PH值高，含
水率高。
6、室外用漆的耐候性，耐水性，抗高、低
用强溶剂洗掉刮净，重新刷除。
病态
名称
现象
导致原因
预防措施
木纹浑浊
透明漆涂饰后，显露木纹不清晰，涂膜不透彻，不光亮的现象称为木纹浑浊。
1、底、面着色剂存放时间过长，颜料下沉。
造成上浅下深，操作时未搅拌均匀，刷涂
时颜色较深处，覆盖了木纹而显浑浊。
2、木材质地不同，着色不均匀，局部着色
过深。木材材质软者易着色。材质硬者
但漆膜不干燥或易回粘。
5、在雨露、潮湿、黑暗、烈日曝
晒等恶劣气候条件下施工。
1、每遍涂膜不宜太厚，腻子也不应一次刮得太厚。
宁可多刷涂几遍，不要急于求成，一次涂得太厚。
2、基层处理必须符合要求，应用封闭底漆对基层表
面进行封闭后，再刷涂底漆或面漆。
3、要等前遍漆膜干透后，再刷涂第二遍漆层。
4、应避免使用过期的涂料。对于超过使用期限的涂
的油漆要防尘土污染。
4、基层不平处应用腻子填平，再用砂纸打磨光滑，擦去
粉尘后再刷涂涂料。
5、涂膜表面已产生粗糙现象，可用砂纸打磨光滑，然后
漆膜常见缺陷及其防治
漆膜常见缺陷及其防治常见缺陷产生原因防治方法起泡1、木材含水率偏高。
2、空气湿度过大，气温过高。
3、底层漆未干透。
4、稀释剂选择不正确，太快干。
1、注意木材的含水率，可烘干后再用。
2、若湿度过大，气温过高，可暂停施工。
3、底层漆一定要充分干透，否则不能涂面漆.4、选用慢干稀释剂。
刷痕流不平1、涂料的施工粘度太高。
2、底层未充分干透,层间间隔时间不够3、底层处理不当。
4、涂料粘度太低，刷毛不齐，较硬。
1、可加少量稀料，调节粘度到合适范围。
2、层间间隔时间一定要充分且保持底层干透3、底层一定要封闭好，打磨好。
4、涂料粘度不可太低，施工一定要用羊毛刷起粒1、施工环境不清洁，尘埃落在漆面。
2、漆刷内有灰尘颗粒，或有干的碎漆皮等杂物。
3、施工时未过滤，有杂质混入漆内。
4、涂漆前，底层清洁时处理不当。
1、涂漆时应清扫场地，将工具揩抹干净。
2、检查刷子是否干净，并用铲子反复铲除毛刷内的脏物，并用稀料清洗干净或另换新刷牙3、配漆完毕后，应加强过滤除漆中的杂物。
4、注意被涂面清洁，不用易掉纤维的布揩拭针孔1、施工场所湿度过大。
2、稀料含水率偏高。
3、底层处理不当或有油污等污染。
4、漆膜过薄。
1、注意施工现场的湿度。
2、注意不要使用不合格的稀料。
3、底层一定要打磨平滑,保证无油污等污染物4、刷漆时，漆膜不能太薄。
慢干返粘1、被涂物体表面不清洁，物体或底漆上有蜡质、油质、盐类、碱类等污物2、配漆时固化剂加入量过少或未加。
3、气温过低或空气流通不畅。
1、涂漆时，对被涂物一定要进行清洁处理，确保表面列油污，并用封闭漆进行封闭。
2、一定要按施工比例要求加入固化剂。
3、施工现场空气要自然流通，不能封闭过严发白1、空气相对湿度超过80%。
2、稀料使用不当。
3、透明腻子刮得太厚。
1、加入3～5%化白水或暂停施工。
2、尽量使用厂家配套的稀料。
3、透明腻子不能刮太厚，且干后要尽量磨掉流挂1、刷漆时,漆刷蘸漆太多而未涂刷均匀2、刷毛太软，漆液太稠，刷不平；刷毛太短，漆液太稀。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因：1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20〜2511m为宜。
为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25〜30cm,喷涂小件15〜20cm, 并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18〜26秒，烘漆20〜30秒。
5、适当换气，气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调，钻催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚，超出常规。
5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20〜30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足，雾化不良。
4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
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⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因：1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。
为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18～26秒，烘漆20～30秒。
5、适当换气，气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚，超出常规。
5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
预防措施：1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足，雾化不良。
4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
5、喷漆室内风速太大。
6、气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。
7、被涂物的温度高。
8、喷涂厚度不足。
9、被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。
预防措施：1、选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
2、通过试验选用较低的施工粘度。
3、喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2，重力压送型喷枪3.5～5公斤/cm2，以达到良好的雾化。
4、喷涂距离选择适当，减小喷漆室内风速。
5、被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。
6、被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
7、喷涂一道厚度应在20～26μm之内。
8、被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
9、添加适当的流平剂。
易产生上述现象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。
⑷、失光现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。
原因：1、涂料中溶剂质量不良，低沸点溶剂多，挥发太快。
2、稀料及催干剂过多，导致漆膜表面干燥太快，而引起失光。
3、不同类型油漆互混等。
4、施工粘度太大。
5、湿度太大，大于80%，挥发性漆吸收水分发白，而失光。
6、施工底层不平整光滑。
7、环境影响。
防止措施：1、加部分清漆以提高光泽。
2、用同类型油漆调制。
3、掌握和摸索一整套施工粘度。
⑸、发白现象：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色的现象。
有时在干燥后会恢复到本来面貌。
原因：1、空气湿度太大，在80%以上，超过溶剂中含水的比例，或在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
2、所有的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。
3、被涂物表面温度太低。
4、被涂物或稀释用的溶剂中含水。
5、在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
6、溶剂和稀释剂的配比不恰当，当部分溶剂迅速挥发，剩余溶剂对树脂溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出变白。
预防措施1、选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环已酮等。
2、在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃，或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。
3、涂装场地的环境温度最好在15～25℃，相对湿度不应大于70%。
4、使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净应无水分。
5、合理地选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
6、加防潮剂。
容易产生发白的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。
⑹、针孔现象：一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。
原因：1、清漆的精制不良。
2、溶剂的选择和混合比例不适当。
3、颜料的分散不良。
4、添加助剂的选择和混合比例中适当。
5、涂料表面的张力过高。
6、涂料的流动性不良，展平性差。
7、涂料的释放气泡性差。
8、贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或向局部析出，易引起颗粒及针孔。
涂装方面1、被涂物面上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。
2、溶剂挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。
3、涂料的粘度高，且溶解性差。
4、长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
5、喷涂时，空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
6、湿漆膜升温速度过快，晾干不充分。
7、被涂物是热的。
8、湿漆膜或干漆膜过厚。
9、施工不妥，腻子层不光滑。
涂装环境方面1、空气流通快且温度高，湿漆膜干燥得过早（指表干）。
2、温度高，喷涂设备油水分离失灵，空气未过滤。
预防措施：防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中，严格控制施工粘度，降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。
易产生针孔的涂料有：双组份聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯沥青漆、含颜料少的色漆（如黑色漆）。
⑺、渗色现象：来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望的有的着色或变色。
原因：1、底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。
2、底材（如木材）含有有色物质。
3、面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂和底涂层未完全干透就涂面漆。
预防措施1、涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
2、在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）。
3、采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂。
4、可用相近的浅色底漆。
5、底漆干透后，再喷涂底漆。
⑻、起泡现象：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能永久存在。
原因：1、被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
2、被清洗面使用除锈剂未清洗干净。
3、不干性油渗入湿木材表面，涂漆后不但起泡，甚至会揭起。
4、墙壁潮湿，急于涂漆施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严重时可撕起。
5、木质制品潮湿，涂上漆后，水分遇热蒸发冲起漆膜，漆膜越厚起泡越严重。
6、干漆膜在高温下长期存放。
7、底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。
8、皱纹漆涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。
9、物件除锈不干净，经高温烘烤。
10、空气压缩机及管道带有水分。
11、铸铝件和有边缝的铝件除油污不透底。
预防措施：根据产生的原因，采用相应的措施加以解决。
⑼、收缩（发笑）现象：涂料涂布后收缩不能均匀附着，湿或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有的象在油纸上与墨笔字书写那样呈不附着现象。
原因：1、在旧涂层过于光滑。
2、被涂层表面有蜡质、煤油、硅油、机油等。
3、溶剂挥发与烘烤温度不相适应，烘干漆所用溶剂沸点太低，挥发太慢或溶解性差。
4、被涂层表面有水。
5、涂料与被涂物的温差大。
6、压缩空气中混入水和油。
7、被涂物表面有汗或作业中用的擦布及手套已被污染。
8、涂料中使用助剂比例不当。
9、溶剂选择不当。
10、涂料流动性不良，展平性差。
预防措施：根据上述原因采用相应的措施。
⑽、发花现象：在含有混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱。
原因：1、涂料中颜料分散不良。
2、涂料中加有比重相差很大的颜料，又未使用助剂。
3、采用两种或两种以上不同类型的油调配，或用两种漆调配搅拌不均匀。
4、稀释剂溶解力不足。
5、涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源。
6、涂刷时，涂深色漆后，未将漆刷清洗干净又涂浅色漆。
预防措施：根据以上情况，采用相应措施。
⑾、发汗现象：无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。
硝基漆在60℃以上烘烤时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。
原因：1、在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）。
2、硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。
3、漆膜中或硝基漆表面加漆时，含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面。
4、树脂含量少的亚麻仁油或清油，漆膜容易发汗，一般潮湿、黑暗。
尤其通风不良的场所易发汗。
预防措施：1、涂层干透后再打磨。
2、选用溶剂型增塑剂。
3、使用涂料时，从选择涂料特点来考虑，湿润性好的清油适应在户外和阳光充足的环境。
4、涂漆前，将旧漆膜上的蜡质、油污等用汽油仔细揩抹干净，再施工。
⑿、咬底现象：在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观如起皱）。
原因：1、涂层未干透就涂下一道漆。
2、面漆溶剂能溶胀底漆。
3、涂得过厚。
预防措施：1、底涂层应干透，再涂面漆，或溶剂挥发后即涂面漆。
2、正确选择涂料品种，特别注意底面漆的配套。
3、从施工而言，第一道涂薄，第二道涂厚。