浅谈塑料件涂装与漆膜常见弊病处理
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法1.涂层起泡造成涂层起泡的原因有多种，主要包括涂装前表面处理不当、涂装环境湿度过高、涂料粘度过低、涂层固化不充分等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）控制涂装环境湿度，避免过高湿度对涂层的不利影响；（3）调整涂料的粘度，一般情况下应适度增加涂料的粘度；（4）确保涂层充分固化，避免固化时间过短或过长。
2.涂层脱落涂层脱落的原因可能是涂装前基材表面处理不当、涂料粘度过低、涂装厚度不均匀、涂装环境温度过低等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）增加涂料的粘度，增强涂料与基材的附着力；（3）控制涂装厚度均匀，避免涂层厚度不均匀导致附着力不足；（4）控制涂装环境温度，避免涂料在过低温度下固化不完全。
3.涂层裂纹涂层出现裂纹的原因可能是涂装厚度过大、涂装环境湿度过大或温度过高、涂料固化时间过短等。
解决方法：（1）控制涂装厚度，避免过大的涂层压力导致裂纹；（2）控制涂装环境湿度和温度，避免过大的温度或湿度对涂料的不良影响；（3）确保涂料充分固化，避免固化时间过短而导致裂纹。
4.色差涂层出现色差的原因可能是涂料的颜料混合不均匀、涂装厚度不均匀、涂装环境湿度或温度变化大等。
解决方法：（1）充分搅拌涂料中的颜料，确保颜料混合均匀；（2）控制涂装厚度均匀，避免出现浅或深的涂层颜色；（3）控制涂装环境湿度和温度的变化，避免湿度和温度的变化对颜色产生影响。
5.涂层粘度过高或过低涂层粘度过高或过低可能是涂料配方不当、溶剂挥发速度过快或过慢等原因。
解决方法：（1）调整涂料的配方，确保涂料粘度适宜；（2）控制涂料中溶剂的挥发速度，避免过快或过慢导致粘度异常。
塑料件缺陷及改进措施
塑料件缺陷及改进措施塑料件在实际应用中存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面的影响。
下面将介绍一些常见的塑料件缺陷，并提出相应的改进措施。
1.熔接线痕：在注塑过程中，由于熔融塑料的流动不均匀，容易形成熔接线痕。
这些痕迹可能会导致产品强度降低、疲劳性能差等问题。
改进措施：调整注塑工艺参数，如制定适当的注射速度、保持压力等，以促进塑料的均匀流动，减少熔接线痕的产生。
2.气泡：注塑过程中，由于塑料内含有的气体随着高温熔融逸出，易形成气泡。
气泡会导致产品的密封性能下降、外观质量差等问题。
改进措施：提高注塑设备的真空度，减少气体残留。
此外，在塑料原料中加入消泡剂，能够降低气泡的产生。
3.龟裂：塑料零件在冷却过程中，由于不均匀的收缩率和内应力，易出现龟裂缺陷。
这种缺陷会导致产品的强度下降、易开裂等问题。
改进措施：采用合适的冷却方法，如适当提高冷却介质的温度、均匀冷却等，以减少塑料件的收缩和内应力的产生。
4.比色差：一些塑料件在生产过程中，由于塑料原料的不均匀混合或加工温度控制不当，易形成色差。
这会导致产品的外观质量差，影响产品的整体美观度。
改进措施：严格控制塑料原料的配比，确保原料的均匀混合。
同时，加强对注塑设备的温度控制，保持适当的加工温度，有助于减少温度对产品颜色的影响。
5.纹理不良：在塑料件表面会产生一些不良的纹理，如模具印痕、晶化痕迹等。
这些缺陷会降低产品的表面质量、减少产品的美观度。
改进措施：优化模具的设计和制造工艺，减少模具表面的磨损和粗糙度。
同时，在注塑过程中控制好注塑温度和注塑压力，以减小纹理缺陷的产生。
总而言之，塑料件的缺陷主要体现在熔接线痕、气泡、龟裂、比色差和纹理不良等方面。
为了改善塑料件的质量和性能，应从加工工艺、原料控制、模具改进等方面入手，提高生产工艺的稳定性和可控性。
同时，加强质量检测和监控，及时发现和解决问题，以确保塑料件的质量满足产品要求。
涂膜常见弊端的原因及处理方法
塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。
不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。
这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。
塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。
涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。
以下是常见的几种问题及其解决方法。
1. 一、橘纹现象橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
?2、涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
?4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
?5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。
?6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
?7、喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
二、颗粒现象涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。
对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。
由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。
三、底漆与清漆层间附着力问题 ?如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。
汽车塑料件涂装工艺及涂膜弊病(内部培训)
塑料件涂装工艺及涂膜弊病近代以来，塑料工业取得了突飞猛进的发展，各类工程塑料以其质轻、耐腐蚀、易加工成型等特点而被广泛应用。
20世纪60年代，为提高汽车的碰撞安全性，开始使用塑料保险杠；近年来，为了满足汽车轻量化以及汽车零部件材料回收(环境保护要求可循环利用)的需要，汽车零部件塑料化的比例越来越大，目前一辆车的塑料件用量已达到200kg左右，日本汽车则占到了整车质量的30%～40%。
外饰塑料件也从保险杠扩大到后视镜壳、门把手、扰流板、侧裙护板、水箱格栅、牌照灯护板、防擦条、轮毂罩等(见图1)。
也有报导：在国外一些大汽车公司的新车设计中，发动机罩、行李箱盖、叶子板等部件也有采用塑料件，塑料化趋势很明显。
245316图1典型的汽车塑料件1—保险杠；2—门玻璃护板、防擦条；3—脚踏板、裙边；4—后视镜罩；5—门把手；6—轮毂盖汽车外饰使用较多的塑料种类有：PP、ABS、PA、GFP等几种。
常见的表面处理方式有：模压上色、喷涂油漆、装饰防护性亮镀(铬)等，而在塑料表面喷涂一层或多层油漆的工艺应用最多。
下面将就塑料件油漆的功能要求、涂装工艺、质量评价项目以及常见的失效模式等进行探讨。
塑料件涂装的目的尽管塑料件本身不会生锈，具有耐腐蚀性和一定的装饰性，但在塑料件上喷涂合适的涂料，可以延长使用寿命，提高相关性能，总的来说塑料件涂装的目的主要有以下3方面：(1)装饰作用：达到外观高光泽、与车身同色或异色等高装饰性效果；(2)保护作用：提高塑料件的耐紫外线、耐溶剂、耐化学品、耐光老化等性能；(3)特种功能：通过涂装耐划伤涂料，提高零件表面的抗划伤性能等。
典型塑料件涂装工艺目前，国内的大部分汽车塑料件涂装线采用的都是手工喷涂，涂层结构大多为“底漆+色漆+清漆”三涂层体系，如保险杠等；也有对于ABS等表面能高的材料直接喷涂色漆+清漆的两涂层结构，如后视镜罩等。
典型的塑料件涂装工艺流程如下：①前处理(除油、除脱模剂、清洗等)———喷底漆(1K：kind底漆晾干或2K底漆烘干)———喷色漆———喷清漆(2K清漆)———烘干———面漆修饰———交检。
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
塑料喷涂及施工常见弊病与处理
摘要：本文简要介绍各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及喷涂操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理展开论述；关键词：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病前言随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料表面装饰、材料保护、改善粘接等性能要求日益增多，为了消除塑料表面的压制印迹及色泽不均，改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行喷漆处理。
但由于各种塑料材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种表面处理技术与塑料喷涂材料应运而生。
一、常用塑料件简介：（一）塑料的定义：塑料是一种以树脂为主要成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
（二）塑料两大特性：1.热塑性：指加热到一定温度时可变软以至流动，冷却后又恢复其硬度及其它功能。
这种过程是可逆的，可以反复进行。
例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。
热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流动及冷却变硬的特性。
2.热固性：第一次加热时可以软化流动，当加热到一定温度，会发生化学反应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流动了。
这种变化是不可逆的，正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。
（三）常用塑料类型：1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共聚而成的聚合物：简称ABS，具有色彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。
2.聚乙烯塑料：简称PE，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡。
油漆漆膜常见弊病与防治
常见漆膜弊病与防治流挂为喷涂在垂直或斜曲表面上，涂料向下垂流现象。
主要起因：气压过低，或粘度过低，或喷涂中雾化不良。
喷枪太靠近工件表面。
使用不正确的稀释剂，如稀释剂沸点太高，易导致流挂。
喷涂不均匀每道施工之间间隔时间性太短预防措施：调整好气压及粘度，改善雾化。
调整好喷枪与工件的距离，一般为20cm。
使用配套的稀释剂，注意环境温度不同时，稀释剂改换。
4．每道施工后约过5-10分钟再下一道施工。
桔皮湿膜未能充分流平而形成的似桔皮状的痕迹，这种病态称为桔皮主要起因：施工粘度较高，喷枪口径大小不适，导致雾化程度不足。
喷枪离工件过远，涂层过薄或过厚。
稀释剂沸点偏低，挥发太快。
预防措施：调整施工粘度，选用口径合适的喷枪，以改善雾化。
调整好喷枪与工件的距离，一般为20cm 。
选用配套的稀释剂。
加入适当的流平助剂。
泛白施涂后溶剂急速挥发造成漆膜表面温度下降，这时空气里的水份就在油漆表面凝结而混入漆膜，从而形成一种不透明的白色膜的情况，称为泛白。
预防措施：1、选用配套的稀释剂。
2、使用油水分离器，以清除压缩空气中水份。
3、避免在高湿度时喷涂，必要时可以在油漆中加入适量的化白水。
（防潮剂）调整好喷枪与工件的距离，一般为20cm 。
选用配套的稀释剂。
加入适当的流平助剂。
针孔喷涂完毕后，漆面产生针尖小泡的现象，称为针孔。
主要起因：溶剂挥发太快。
夏天用香焦水为稀释剂多数要出现针孔喷完后立刻进烘箱，也容易出现针孔涂层过厚。
预防措施：1、采用较高沸点溶剂。
2、降低施工粘度，注意涂层厚度。
3、在涂层表干后，再加温烘烤。
金属闪光色泽不匀含有铝粉或珠光颜料的涂料，在施涂后出现流垂或湿膜厚薄不匀使铝粉或珠光颜料不能形成均匀的定向排列，导致涂膜金属闪光不匀。
主要起因：1、施工粘度过高，一次喷涂过厚。
2、喷涂时雾化不良，喷涂厚薄不均。
3、涂膜干燥过慢。
预防措施：1、降低施工粘度，注意施工厚度。
2、掌握好喷涂技巧。
3、选用合适的稀释剂，加快涂膜干燥。
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浅谈塑料件涂装及漆膜常见弊病处理【摘要】：本文简要介绍了各种常用塑料件类型及其应用范围，详细阐述了塑料件表面处理及涂装工艺操作要点，同时就漆膜常见弊病与处理展开论述。
【关键词】：塑料 ; 表面处理 ; 喷涂 ; 漆膜弊病前言随着塑料加工与改性技术不断提高，应用领域迅速扩展，不同应用领域对塑料材质、表面装饰及粘接性能等要求日益增强，为了改善塑料表层外观，延长塑料使用寿命，从而需要对塑料件表面进行涂装处理。
但由于各种塑料原材料结构与组分不同，相应的表面性能也有明显差异，因而，适应不同领域的各种塑料表面处理技术与喷涂材料应运而生。
一、常用塑料件简介：（一）塑料的定义：塑料是一种以树脂为要紧成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
（二）塑料的特性：1.热塑性：加热到一定温度时可变软以至流淌，冷却后又恢复其硬度及其它功能，这种过程是可逆的，能够反复进行。
例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等差不多上热塑性塑料。
热塑性塑料中树脂分子链差不多上线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流淌及冷却变硬的特性；2.热固性：通过加热能够软化流淌，当加热到一定温度时，会发生化学反应一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流淌了，这种变化是不可逆的。
塑料正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流淌，在压力下充满型腔，进而固化成为既定形状和尺寸的各类制品。
（三）常用塑料类型：1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共聚而成的聚合物：简称“ABS”，具有色彩醒目，耐热、牢固、耐溶剂性差等特点，外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等；2.聚乙烯塑料：简称“PE”，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，具有耐酸、耐碱及盐类水溶液侵蚀的特点，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡；3.聚丙烯塑料：简称“PP”，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，多用于食品用具；4.聚苯乙烯塑料：简称“PS”，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件，耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂；5.聚氯乙烯塑料：简称“PVC”，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品类；6.尼龙塑料：简称“PA”，具有坚韧、牢固、耐磨、无毒性等特点，但不可长期与酸碱接触，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。
二、塑料表面处理：塑料种类繁多，由于塑料具有结晶性大、极性小、润湿性差、表面光滑等特点。
为提高塑料涂层附着力，减少漆膜表面缺陷，塑料涂装前必须要进行表面处理。
（一）常用塑料件的预处理方法要紧有：退火、脱脂、静电除尘、湿润和粗化处理。
1.退火：塑料成型时易形成内应力，在涂装后应力集中处易开裂，一般可采纳退火处理或整面处理来达到消除应力。
退火处理是把塑料成型件加热到热变形温度以下（以ABS为例：一般加热温度60℃，保温2h）。
为了减少设备投资，可采纳整面处理来改善塑料表面状况；整面处理配方及工艺如表1：2.脱脂：由于塑料件表面沾有油污、手汗和脱模剂，造成漆膜附着力变差，涂层易产生龟裂、起泡和脱落等问题，因此涂装前必须进行除油处理。
以ABS塑料件为例：一般采纳含有表面活性剂的水系脱脂剂喷淋清洗，时刻2～3min，喷射压力1～2bar，温度45～550C，脱脂剂在重复使用时，由于槽液杂质、污物积存，造成塑料表面污物的再次附着，阻碍涂层质量，因此应加强槽液的过滤与更新治理。
脱脂常见配方及工艺如表2：温度越高，除油速度越快，但温度太高会使表面活性剂分解，阻碍工件表面水洗，造成槽液寿命下降。
3.静电除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在106Ω以上，易产生静电，造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附着于塑料表面。
由于静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，因而普遍采纳高压离子化空气流达到除电、除尘效果；4.湿润和粗化：●铬酸、硫酸混合液处理是比较简单、方便的传统工艺，它能使塑料表面的湿润性明显提高；●采取含水性高分子的水系表调剂室温喷淋工艺，时刻1min，喷射压力0.5～1bar,活化的作用有助于去除硬水，把含憎水基的塑料表面转换为含亲水基的表面，从而在塑料件表面形成一层均匀的薄膜，膜厚不超过5nm；火焰处理：采纳压缩丙烷气作为燃料，进气压力0.5bar（200－250升/分钟）、燃气0.35bar（6升/分钟）、混合后压力为0.35bar，火焰的有效处理长度为7毫米到70毫米左右,从而提高塑料基材表面的表面张力与油漆的附着力。
（二）其它表面处理技术：光固化涂料应用于汽车塑料件，许多汽车部件已采纳工程塑料或者聚合物基复合材料，它们不仅仅需要涂料改善其表面性质，有时还能够实现材料的性能改进，汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。
1.聚碳酸酯具有易加工成型、重量轻和柔性强不易破裂等优点，但它的表面强度不够，不耐刻划和刮擦而且耐候性差，易变黄。
采纳光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节约涂装时刻而且涂层有专门好的光学耐擦性能，并可满足长期耐侯性要求，正是由于新技术的推进，现在聚碳酸酯灯罩已几乎完全代替玻璃灯罩；2.汽车反光镜也是塑料件制品，但要求必须有专门高的反光性能，为了达到这一目的，塑料表面必须经三次紫外照耀处理；1．1 首先，塑料要通过紫外照耀使表面产生光化学反应，增加表面张力，以利于光固化涂料的流平与附着；1．2 在塑料件表面涂布一遍光固化清漆并固化后，塑料表面变得平坦而易于金属化；1．3 在真空沉积箱中完成金属沉积，为了爱护金属反光层，往往在塑料表面金属化后还需要再涂布一层光固化涂料。
三、喷涂技术概要：关于汽车塑料件涂层而言，内饰件侧重于耐溶剂性，而外饰件侧重于耐水性、抗石击性、耐候性及装饰性，塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂两种。
手工空气喷涂是目前塑料件喷涂较为广泛的喷涂方式之一，要紧利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，使漆料从吸管吸入后，经喷嘴喷出，形成漆雾，从而涂布到零件表面上形成均匀的漆膜，此方法涂料利用率一般在50％～60％左右；奇瑞汽车股份有限公司塑料件喷涂采纳手工喷涂方式，手工空气喷涂不仅对操作者要求较高，而且施工环境和施工参数（喷涂室工艺参数、油漆施工参数）操纵相当严格，具体喷涂工艺过程如下：（一）底漆喷涂：喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4～0.5m/s，工艺温度一般操纵在18～350C，该线冬季喷漆室温度一般不低于180C，而夏季因其空调机组无制冷系统，有时最高温度达到400C左右，后对空调系统进行改造增加了一套加湿系统后，夏季温度差不多可操纵在350C以下，相对湿度一般操纵在60～70%。
喷漆室空气洁净度一般要求大于5um粒径的微粒数为零，小于5um粒径的微粒含量小于1×10105/L；采纳单罐供漆系统，油漆施工压力一般操纵在0.2～0.3Mpa，雾化空气压力一般操纵在0.5～0.6Mpa，底漆采纳两道喷涂，第一道闪干50s左右，膜厚操纵在35～40um。
（二）底漆晾干：底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。
在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时刻、风速对流平效果阻碍较大，操纵不当易产生流平不良、桔皮等漆膜缺陷，晾干时刻一般操纵在5～7min，风速一般为0.2～0.3m/s。
（三）底漆烘干：塑料件使用的底漆涂料是双组份涂料，目前被使用的底漆涂料有两种：快干型和一般型，快干型可自然指干，但一般型施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化方法，目的是为了缩短涂料烘干时刻和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般操纵在800C左右，工艺时刻一般为20～30min。
（四）底漆打磨：底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理，打磨材料一般采纳1000号水砂纸，打磨较大缺陷时可先使用400号砂纸粗磨，再用1000号细砂纸细磨一遍。
（五）面漆喷涂：面漆采纳湿喷湿工艺，先喷底色漆再喷清漆，底色漆采纳单组份油漆，色漆喷涂厚度依照油漆品种不同进行膜厚操纵，金属色漆一般为12～18um，素色漆一般为25～35um，喷漆工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5～7min后进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200号抛光片进行修磨，修磨平坦后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆，处理完成后再进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。
四、漆膜常见弊病与处理：在塑料件涂装施工过程或施工成膜后，会因各方面缘故产生多种涂膜缺陷，本文涉及最要紧的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生缘故及处理对策。
（一）缩孔现象当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也确实是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面；另外，一些低表面张力的小颗粒或小液滴等杂物专门容易在湿膜中产生一个局部的表面张力差，随着流淌的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流淌接着，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流淌，最终形成凹下的缩孔； 具体缘故分析：1、环境缘故①周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等）；②涂装环境温度过低、湿度过高。
2、设备、机器缘故①调漆工具及设备不洁净；②涂装工具、工作服、手套不洁净。
3、涂装作业时的缘故①底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着；②旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷。
③涂层过厚4、材料导致的缘故①所用涂料的表面张力偏低，流淌性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大；②所用涂料中混入水、油等；③混入了异种涂料或两种树脂不间容的涂料。
●处理对策：1.加强塑料件喷涂前的表面处理，防止油污造成漆膜不良；2.检查压缩空气质量，防止空气油水分离不完全；3.检查烘干炉内设备状况，防止因烘箱滴油造成污染；4.幸免两种树脂不兼容，造成漆膜缩孔；通过添加助剂来降低涂料表面张力，促进湿膜流平；6.在涂装车间，不管是设备、工具依旧生产用辅助材料等，绝对不能带有对油漆有害的物质，尤其是硅酮。
（二）橘纹现象橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的问题，阻碍因素众多。