常见漆膜弊病产生的原因
浅谈塑料件涂装与漆膜常见弊病处理
浅谈塑料件涂装与漆膜常见弊病处理随着生产制造技术的不断发展，塑料件越来越广泛地应用于各个领域。
为了满足消费者对产品色彩的需求，以及延长产品使用寿命，制造商们越来越注重塑料件的涂装和漆膜处理。
但是，塑料件涂装和漆膜存在常见的弊病，如果不及时处理，会严重影响产品的使用寿命和外观质量。
本文将从常见的塑料件涂装和漆膜弊病入手，介绍处理方法和预防措施。
一、常见弊病1.涂层起泡涂层起泡是由于表面存在油脂、水汽、灰尘等杂质，或涂装环境湿度过大，涂装前表面处理不彻底等原因造成。
涂层起泡严重影响外观质量，同时容易使涂层破裂、脱落。
2.熔融爆裂塑料件涂装时，由于过高的烤漆温度或烘烤时间过长，容易导致熔融爆裂。
熔融爆裂会造成漆膜厚薄不一，表面质量不良，且会导致产品变形、缩水等问题。
3.漆膜脱落漆膜脱落是由于涂装前表面处理不彻底，或使用低质量的涂料和油漆导致的。
漆膜脱落会造成外观质量不良，同时降低产品的保护性能。
4.色差问题色差问题是由于批次、环境、产品材质等原因造成。
色差严重影响产品的美观度，同时也会对消费者的体验产生不良影响。
二、处理方法1.涂层起泡涂层起泡时，应尽快将起泡处涂层抹平，避免涂层分裂。
如果局部分裂，应使用专业液体修补材料粘合分裂处。
避免涂装环境湿度过大，同时在涂装前应彻底清洁表面。
2.熔融爆裂熔融爆裂时，应尽快将产品取下，让其自然冷却，避免继续加热会导致更大的熔融爆裂。
同时应检查烤漆温度和烤漆时间是否合适，排除设备故障，及时调整涂装参数。
3.漆膜脱落漆膜脱落时，需要重新涂装。
在涂装前应彻底清洗表面，确保完全去除油脂和灰尘。
选择质量可靠的涂料和油漆，同时控制好涂料的厚度和均匀度。
4.色差问题色差问题时，需要通过设备调整和涂料配料解决。
同时在使用工具和设备时应尽量保持稳定，尽量避免因操作失误或设备故障造成的色差。
三、预防措施1.加强表面处理对于压铸、注塑或挤出件等塑料产品，在经过模具成形或切割后，表面会产生一定程度的氧化，油脂，灰尘等杂质，这些杂质直接影响后续涂装的质量。
喷涂工艺常见缺陷的分析和对策
常见漆膜弊病、缺陷●流挂● 发花●漆薄/漆厚● 溶剂泡● 针孔● 干喷● 失光、鲜映性差● 砂痕● 色差● 缩孔● 灰粒● 漆软流挂描述：涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。
原因:1.施工粘度太低.2.一次喷涂涂膜太厚3.涂料流量过快4.雾化压力小5.喷距太近6.慢干溶剂用量太多7.涂层间闪干时间太短8.车身或涂料温度太低发花描述：金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。
原因：1.漆膜膜厚不均匀且太湿。
使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。
2.喷涂粘度太高，漆膜太湿3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿4.扇面太窄喷涂叠盖不均。
5.流量太大，膜厚厚且湿。
6.枪距太近，膜厚厚且湿。
7.慢干剂太多，漆膜太湿。
8.底色漆至清漆的闪干时间过短。
9.喷房或车身温度低。
10.边缘或局部流挂失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳原因：1.漆膜太薄导致金属颗粒突出2.空气压力太大，漆膜干燥太快3.流量太低。
漆膜簿且干燥快4.干喷或溶剂挥发太快5.慢干溶剂太多，底色漆太湿6.底色漆膜厚厚或闪干时间短7.底材或底涂层粗糙8.油漆过烘烤溶剂泡、针孔描述：♉溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。
通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。
♉针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径左右原因：1.施工粘度过高，2.漆膜太厚，3.闪干时间太短流量太大4.空气压力太低5.底色漆慢干溶剂加多6.进入烘干区前的闪干时间太短7.烘干区的第一阶段温度太高8.喷涂工艺覆盖区域太多层间附着力描述：涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离原因：1.表面清洁不彻底2.过烘烤或烘温过低3.漆膜太薄4.材料污染干喷描述：粗糙，不规则，不均匀表面原因：1.稀释剂挥发速率太快2.黏度太低3.空气压力太大4.漆膜太薄5.枪距太远6.底漆或基材表面太粗糙砂痕描述：漆膜光泽度低并且反映出低层涂层的瑕疵1.原因：2.涂膜太薄3.打磨用砂纸太粗4.固化不完全5.对砂纸的处理方式6.油漆的遮盖力低色差描述：与标准色板不匹配原因：1.调漆缸或油漆桶里的油漆凝絮或沉淀2.色漆层膜厚太薄露底3.发花或干喷4.喷涂工艺（覆盖面）5.金属漆在管路系统高速循环时间长，铝粉破碎变形6.油漆系统里前一种涂料未清洗干净缩孔描述：漆膜中小的圆形的凹陷缩孔的产生归根结底是：高表面张力表面张力的不同造成的解决方法：•找到、分析污染源•添加表面活性剂来降低漆膜的表面张力•使用慢干助剂使缩孔流平A类缩孔由于低表面张力物质落到底材表面或漆膜中导致，或相似的污染物污染了油漆；油类，油脂或其他低表面张力液体可能形成污染；偶然性的出现该类型缩孔不该作为一个事故而被困扰B类缩孔由外界物体掉到油漆湿膜表面形成，或在喷涂前掉落到底材表面C类缩孔窄的，深的缩孔♉溶剂泡针孔D类缩孔缩孔没有露底。
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施涂装弊病一般与涂装前处理、涂装工艺、工件表面状态、涂装材料品种、涂装方法及涂装操作、涂装设备和涂装环境等因素有关。
这里列出的涂装弊病均属涂膜方面常见的。
你可以通过列出的原因分析和措施建议，自行判断一下自己处理这类弊病的能力。
1 针孔现象：在膜上产生针状小孔或像皮革的小孔那样的孔，也径约为100微米左右。
形成方面涂装方面(1)工件表面上残留的水、油或其他异物等，清除得不仔细。
(2)溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。
(3)涂料的粘度高，且溶解性差。
(4)长时间激烈搅拌，在涂料中混入了空气，生成无数气泡。
(5)喷涂时，用空气压过高，破坏了湿膜中的溶剂平衡。
(6)湿涂膜的升温速度过快，晾干不充分。
(7)工件是热的。
(8)湿涂膜或干膜过厚。
涂料方面(1)清漆的精制不良。
(2)溶剂的选择和混合比例不适当。
(3)颜料的分散不良。
(4)添加助剂的选择和混合比例不适当。
(5)涂料的表面张力过高。
(6)涂料的活动性不良，展平性差。
(7)涂料释放气泡性差。
(8)贮藏温度过低。
(9)涂料中混入不纯物，如有机溶剂中混入水分等。
涂装环境方面(1)空气通过快且温度高，湿涂膜干燥得过早。
(2)温度大解决措施(1)消除产生针孔的涂装形成原因。
(2)严格控制施工粘度，降低粘度或采用加有挥发性溶剂的涂料。
2 起泡现象：涂膜一部份从工件表面或底涂膜上浮起，且其内部充满着液体或气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
形成原因(1)工件有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
(2)清洗工件的水有亲质离子。
(3)涂膜固化干燥得不充分。
(4)干涂膜在高温下长期放置。
(5)所用涂料的耐水性或耐潮湿性差和成膜后透气性不足。
解决措施(1)加强涂装前处理。
(2)涂装前处理中的最后一道水洗最好改用去离子水洗。
(3)涂膜应干透。
(4)避免在高湿度环境下长期放置。
(5)选用耐水性和透气性优良的涂料。
3 剥落现象：由于涂膜在物面下或涂膜上的附着劣化或丧失了附着力涂膜的局部或全部脱落的现象。
常见漆膜弊病及其防治方法
5、对已产生针孔的漆膜，待其干燥后，用水砂纸轻轻
打磨平整后先局部喷上一道底漆后，再喷上一道面漆。
砂纸纹
面漆涂装或装饰后仍能清楚地见到砂纸打磨纹且影响涂层的外观（光泽、光滑和丰满度）
1、选用砂纸太粗。
2、被涂物表面有较深的划痕或打
磨纹。
1、应按工艺要求选用打磨砂纸，涂面漆前采用500
号-600号耐水性砂纸。
6、环境温度低于10度时，不适宜施工水溶性涂如乳
胶漆。
病态
名称
现象
导致原因
预防措施
针孔
在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就像针刺小孔，孔径在100微米左右。
1、涂料中夹带空气、木材含水率过高。
在刷涂和漆膜干燥过程中所夹带的空气
未能逸出、而在漆膜中形成气泡。气泡
一破即成针孔。
2、木材中的空气受热膨胀，迁移到漆膜
1、基材处理不要求，如木材含水率较
高。或未将松脂、木材本身含有的芳
香油清除掉，当其自然挥发时导致气泡。
2、油性或水性腻子未完全干燥，或底层
涂料未干时，就涂饰面层涂料。
3、木材的结合处及孔眼没有填实，有空
隙和孔眼等。
4、操作者用手触摸被涂表面而留下油、
汗、指纹、盐碱打磨灰等亲水物质。
5、油漆配比不恰当。
熟练刷涂技巧，留意刷涂涂料的均匀程度，如吸收涂料程度不一的坯底，可先涂刷一层墙底宝，做好底层封闭后再涂刷内墙涂料。注意内墙涂料在涂刷前应充分搅拌，将其色浆分散均匀：如果出现颜色不均匀的现象可重新将内墙涂料刷涂一至二遍，使之颜色均匀。
病态
名称
现象
导致原因
预防措施
起泡
漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，且其内部充满着液体或气体，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表面与漆膜之间，或两层漆膜之间。
skssc006常见漆膜弊病及解决措施
提高涂装环境控制
01 02
控制湿度和温度
涂装环境的湿度和温度对漆膜的质量有很大的影响。过高或过低的湿度 和温度都可能导致漆膜弊病的产生。应使用湿度计和温度计等设备，流通，以避免空气中灰尘和杂质对漆膜的影响。同时 ，新鲜空气有助于漆膜的干燥和固化。
预防措施
增强涂装前表面处理
确保表面无污渍
涂装前的表面处理是防止漆膜弊病的关键一步。应确保表面无灰尘 、污渍和其他杂质，以避免涂装后出现气孔、不平整等问题。
增强表面平整性
涂装前应对表面进行平整处理，如使用砂纸、腻子等工具，以确保 表面光滑，无凹凸不平的现象。
干燥表面
涂装前确保表面干燥，以避免涂装后出现水迹、发霉等问题。
03
防止污染
涂装环境中的污染物质，如灰尘、烟气等，会对漆膜造成损害。应采取
措施，如使用空气净化器、通风设备等，以减少污染物的含量。
加强涂装工艺操作规程的培训
了解涂装材料
涂装工艺操作规程的培训应包括对涂装材料性能、特点和 使用方法的介绍。只有了解涂装材料的性质，才能更好地 应用它们。
掌握涂装技巧
涂装工艺操作规程的培训还应包括对涂装技巧的讲解和演 示。正确的涂装技巧可以减少漆膜弊病的产生，提高漆膜 的质量和美观度。
严格遵守操作规程
涂装工艺操作规程是保证漆膜质量的重要指导文件。应严 格遵守操作规程，避免因操作不当而引起的漆膜弊病。
04
案例分析
某钢构桥梁漆膜弊病案例
漆膜起泡
在钢构桥梁的涂装过程中，由于底材处理不当、涂装前底材受潮、涂层间附着力差等原因，可能导致漆膜起泡。
解决方法
加强底材处理，确保无油、无锈、干燥；对受潮的底材进行干燥处理；选用附着力强的涂料，并按照涂料的要求 进行涂装。
漆膜缺陷及其产生原因分析
漆膜缺陷及其产生原因分析素材与涂料的关系1.1：素材包括：电木、PLC尼龙、PVC软胶、ABS、PS、PC、PP、DC+ABS、皮革、织维、五金等。
1.2：塑料素材的缺陷：同一批量机种素材的色差、变形、顶白、顶凸、缩水、压力不足等。
1.3：涂料附着在缺陷的素材上，会使外观缺陷更加明显暴露于眼底，为弥补此类缺陷，必需进行表面加工前处理，如过PV机表面打磨加喷光油填充，等等。
漆膜缺陷及其产生的原因2.1：色差：产生色差的原因：2.1˙1：涂装手法不匀称。
它包括：枪距不稳，时高时低，走枪速度不均，喷枪口径随意调整，各边、面走枪次数不一致等。
2.1˙2：气压不稳：涂装气压一般为3-4kg/㎝2左右.2.1˙3：调油不规范：因调油、调色无记录，随与而加，造成每次浓度不一，加色份量时多时少，加色种类也有差异等，从而出现色差现象。
2.1˙4：厂商来料色差：同一编号涂料每次购入都或多或少地存在差异。
2.1˙5：被涂装的素材色差：塑料来料同一机种的素材，每次因成型条件的差异而产生的色差，对某些遮盖力差的涂料如珍珠白，光油，只涂面漆等机种，从而造成涂装色差。
2.1˙6：不良品返修膜厚不一：因作业、环境、清洗等原因，造成涂装外观不良而返修再造良品。
多次重涂之返修良品与一次成功的良品其膜厚、光泽度、流平度等差异造成色差现象。
2.2：(即起皱)：产生的主要原因：2.2˙1：涂料的流平性不好，粘度高，挥发太快。
2.2˙2：喷枪压力不足，雾化不好。
2.2˙3：喷枪走速太快，枪距太远。
2.2˙4：素材表面温度高，清洗不干净。
2.2˙5：返工次数多，关油时涂料浓度高。
2.3：挂流（即流油）：产生的主要原因：2.3˙1：开油粘度太稀，一次涂装太厚。
2.3˙2：喷枪流量大，走枪速度不均匀。
2.3˙3：涂装气压不足。
2.3˙4：喷距太近，吐出量大。
2.4：发白（烧胶）：产生的主要原因。
2.4˙1：环境湿度大。
2.4˙2：溶剂挥发快，漆膜表面温度低，凝结水汽。
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因涂料喷涂是一种常见的涂装方式，广泛应用于建筑装饰、汽车制造和船舶工艺等领域。
然而，在涂料喷涂过程中，常常会出现一些漆膜缺陷，如起泡、剥落和裂纹等。
这些缺陷不仅损害了喷涂表面的美观度，还可能降低涂装层的功能性和耐久性。
了解喷涂过程中的常见漆膜缺陷及其成因，对于提高涂装质量和解决涂装问题至关重要。
1. 起泡起泡是一种常见的涂装缺陷，其形成的成因主要有以下几点：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）1.1 涂料本身含有溶剂或挥发性物质，当涂料喷涂在基材表面时，这些溶剂或挥发性物质会挥发产生气体，导致涂料局部产生气泡。
1.2 喷涂过程中使用了低质量的喷涂设备或喷涂工艺不当，喷涂时产生了过高的气压或者出现了颗粒不均匀的现象，使得涂料在基材表面形成气泡。
1.3 喷涂基材表面未进行适当的处理，如清洁不彻底、存在污渍或油脂等，这些杂质会与涂料发生反应，产生气体，导致涂料起泡。
2. 剥落剥落是指涂料与基材之间的粘接力不足，导致涂料层脱离基材表面。
常见的剥落成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）2.1 基材表面未进行适当处理，如清洁不彻底、存在粗糙或含有油脂等，这些杂质会阻碍涂料与基材的粘结，导致涂料层剥离。
2.2 涂料本身的粘接性能不佳，缺乏足够的附着力和强度。
2.3 涂装时环境温度、湿度以及涂料的固化条件不符合要求，导致涂料不能充分固化，剥落现象发生。
3. 裂纹裂纹是指在喷涂后的涂料膜表面出现裂纹，不仅影响美观，还可能导致涂层性能下降。
常见的裂纹成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）3.1 喷涂基材表面存在应力集中区域，如焊接接头或材料缺陷等，涂料在这些区域的应变差异较大，易造成裂纹。
3.2 喷涂涂料的固化速度过快或过慢，导致涂层内外应力不均衡，从而引起裂纹。
3.3 喷涂涂料的溶剂挥发速度不均匀，导致涂层表面和内部的溶剂含量不一致，出现裂纹。
针对涂料喷涂的常见漆膜缺陷，我们可以采取以下措施进行预防和解决：1. 在喷涂前对基材表面进行充分的清洁和处理，确保其平整、干燥和无杂质，提高涂料与基材的粘接力。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因：1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20〜2511m为宜。
为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25〜30cm,喷涂小件15〜20cm, 并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18〜26秒，烘漆20〜30秒。
5、适当换气，气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调，钻催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚，超出常规。
5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20〜30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足，雾化不良。
4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
常见漆膜弊病及其防治方法
3、施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂
料中，或油刷等施涂工具不洁，粘有污物。
4、基层处理不合要求，打磨不光滑，灰
尘、砂粒未清除干净
1、调配好的涂料在刷涂前，必须经过筛网过滤，以除去
杂物。
2、油漆调好后，应静置10-20分钟，待气泡散开后再作用。
3、刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完
油刷蘸油应少蘸勤蘸。
4、在施工中应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂时，用
力均匀，先竖刷处要用油刷轻轻按一下，将多余的油
漆蘸起顺开，以免漆膜达厚而流淌。
5、应选择涂料的配套稀释剂。
6、彻底清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物。
7、当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分油漆有流
坠时，可用铲刀将多余的油漆铲除后，再涂刷一遍。
挂、
流淌）
在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如挂幕下垂，轻者如串珠泪痕。
1、稀释剂过量，使粘度低于正常施工要
求，漆料不能附着在物体表面而下坠流淌。
2 、施工场所温度太低，涂料干燥速度过
慢，而且油漆在成膜过程中流动性较大。
3、选用的漆刷太大、毛太长、太软或
刷油时蘸油太多，使漆面厚薄不一，
较厚处就职流淌。
4、刷涂面凹凸不平或物体的棱角、转角、
线角的凹槽处，容易造成涂刷不均、
厚薄不一，较厚处就要流淌。
5、被刷涂表面不洁、有油、水等污物，
刷涂后不有很了地附着而流淌。
1、选用优良的油漆材料和适量的稀释剂。
2、施工环境温度和湿度应适宜。（保持气温在10度以上）
3、选用的漆刷、刷毛有弹性，根粗而梢细，棕厚而口齐，
1、涂层太厚会使氧化作用达不到
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常见漆膜弊病产生的原因
弊病种类：
1. 漆面开裂：
开裂原因：
（1）单次涂刷涂层过厚，表层干而内层没有干透；
（2）两遍漆之间涂刷间隔时间太短，前一层漆膜没有完全干透，新漆膜湿度大，两层漆膜之间存在较大的伸缩应力差；
（3）被涂物表面有异物存在，使得漆膜不平整，存在局部间隙，附着力差；
（4）金属基材表面有浮锈、油性物质，涂刷油漆后，涂层和基材的附着力太差；
（5）漆膜性能太差。
2. 漆膜粉化：颜料没有很好地被润湿，使颜料粒子从漆膜表面析出，成为疏松的细粉。
粉化原因：
（1）漆料搅拌不均匀，局部颜料聚集过多，颜料颗粒未能及时被树脂包裹；
（2）使用双组份的漆时，固化剂添加含量不足，漆膜固化慢，树脂不能完全交联，使得涂层不够致密；
（3）涂料质量太差，固体分含量低，耐候性差。
3. 漆面有大量气坑：油漆在施工时混入空气或溶剂挥发气体在涂层干燥过程中排出不及时。
口径大，深度浅。
产生原因：
（1）涂层太厚，大部分涂层中的溶剂没有挥发，在涂层表面慢干时内部溶剂挥发到表面产生气坑；
（2）涂刷基材多孔，涂刷前没有使用封闭涂料封孔，基材气孔太多，其中残留的空气在漆膜表面干燥后排出形成气坑；
（3）漆膜所处环境潮湿，溶剂挥发缓慢，在外表面缓慢固化时继续挥发形成气坑。
（4）油性物质渗入涂层，或是基材表面有油性物质。
4. 漆面有大量针孔：类似于用针扎出来的细孔，破坏了涂层表面的完整性。
孔径小，深度大。
产生原因：
（1）涂装方面和产生气坑的原因类似，涂料在搅拌和施工时混入空气或是涂层中溶剂挥发不及时，同时涂层干燥过快，产生气孔时底部涂层已经固化无法及时填补；
（2）双组份涂料在使用时，固化剂添加过多，树脂交联过快，粘度大，表面张力过高，流平性较差；
（3）涂料储存时间较长，涂料中溶剂挥发，总体粘度增大，涂料中的物料颗粒析出。
5. 漏底：面层没有充分遮盖下面的涂层，从而露出下层的颜色
产生原因：
（1）涂料未搅拌均匀，存储过程中物料会产生一定的沉降，尤其是双组份涂料，主剂未搅拌均匀，直接取上层溶剂和固化剂混合后涂层遮盖力和附着力大大降低；
（2）涂料固含量较低，底层颜色较重，色差大无法完全遮盖；（3）涂料附着力太差，涂层过薄。
预防及解决措施：
1. 涂刷前期准备：
（1）基材处理：金属基材表面除油除锈，喷砂至Sa2.5或者手工打磨至St3；其它类型的基材，如多孔类需要进行表面封闭处理，同时保持一定的粗糙度；
（2）搅拌均匀：双组份涂料主剂在存储过程中物料会有一定的沉降，使用前先搅拌均匀在添加固化剂，再搅拌均匀；单组分涂料在储存过程中同样会有一定的沉降，或者颗粒的团聚等，使用前需要搅拌均匀，避免涂刷时薄厚不均和涂层表面存在大颗粒；
2. 涂刷环境：
（1）环境温度：普通涂料：5~40℃，志盛威华特种涂料：5~60℃；（2）基材温度：普通涂料：5~30℃，志盛威华特种涂料：5~60℃；（3）基材表面干燥；
（4）空气湿度：≤60%
3. 涂刷过程：
（1）第一遍薄涂，充分让涂料与基材接触，边角、焊缝等地区提前薄涂覆盖，避免应力集中导致涂层开裂脱落；
（2）通风，但注意防尘，避免大量灰尘降落在未干涂层表面；（3）每遍涂层留足间隔时间，一般2~3小时为宜，总遍数涂刷完后自然干燥24小时。
4. 养护：
涂层固化后自然养护72小时以上，让涂层充分固化，期间保持环境和基材温度在适宜温度内。
自己的“媳妇”，自己的“面容”，总是要精心呵护的，不要怕麻烦，也要舍得花钱！。