冲裁模具设计说明书
课程设计冲裁模具设计说明书
课程设计冲裁模具设计说明书1. 冲裁模具设计说明书1.1 引言该文档是冲裁模具设计项目的详细说明书。
该项目旨在设计和开发适用于特定产品的冲裁模具。
冲裁模具在生产中起着关键作用，能够快速、高效地加工材料，因此设计和制造过程需要非常详细和准确。
1.2 项目概述本项目旨在设计和制造一套适用于产品X的冲裁模具。
该冲裁模具将用于在生产中快速而准确地冲裁特定形状的材料。
2. 设计需求在冲裁模具设计过程中，需要满足以下几个主要需求：2.1 冲裁精度要求：冲裁模具的设计应确保能够实现产品X的精确冲裁，保证冲裁尺寸和形状的准确性。
2.2 生产效率要求：冲裁模具的设计应考虑生产效率，以提高生产速度和降低生产成本。
2.3 耐用性要求：冲裁模具应设计成耐用的结构，能够经受长时间大量的冲裁操作而不会失效或损坏。
2.4 安全性要求：冲裁模具的设计应考虑操作人员的安全，减少意外事故的发生。
3. 冲裁模具设计流程3.1 初步设计：根据产品X的要求，进行初步的冲裁模具设计，包括模具整体结构和基本尺寸的确定。
3.2 详细设计：在初步设计的基础上，进行详细的冲裁模具设计，包括冲头、冲座、导向系统、定位系统和冲裁力传递系统等的设计。
3.3 材料选型：根据冲裁模具的使用需求和工作环境，选择合适的材料进行模具的制造。
3.4 制造和装配：根据详细设计稿和选定的材料，进行冲裁模具的制造和装配工作。
3.5 调试和测试：完成冲裁模具的制造和装配后，进行调试和测试，确保冲裁模具的性能和精度满足要求。
4. 法律名词及注释4.1 版权：指对原创作品拥有的法律保护权。
4.2专利：指对发明创造的保护权，使得他人不得未经许可制造、使用或销售该发明。
4.3 商标：指用于区分商品或服务来源的标识，例如商标名称、商标图案等。
5. 附件本文档涉及以下附件：5.1 冲裁模具初步设计图稿5.2 冲裁模具详细设计图稿5.3 冲裁模具制造和装配过程的照片和记录。
冲裁模(冲压模具)课程设计 说明书
弓形连接固定片复合模设计零件名称：弓形连接固定片生产批量：中批量材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm图1-1一、零件工艺性分析弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。
外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。
该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。
二、工序设计及工艺计算1、排样毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。
1图2-1-1计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm）其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)图2-1-2一个步距内材料的材料利用率：η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％2、压力中心确定和压力机的选择(1)、冲裁力的计算冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中：由图2-2知，周长L=213.057mm；=900Mpa, 此时，Kp=1，则：材料:08F钢板，查表，σbFp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则：F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3)推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则：F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4)顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则：Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此：总冲压力F＝FP+ F q1总＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定压力中心在两小圆垂直中心线上（3）、压力机的选择，取系数为1.3，则选用的压力机公称压力P≥(1.1~1.3) F总＝1.3×249.28＝324（kN）P≥1.3F总初选压力机公称吨位为400kN,型号为J23-40，其主要工艺参数如下：公称压力：400KN;滑块行程：100mm;行程次数：80次∕分;最大闭合高度：300mm;最大装模高度：220mm；闭合高度调节量：80mm;工作台尺寸（前后×左右）：150mm×300mm;模柄孔尺寸：直径50mm,深度70mm;工作垫板：厚度80mm,孔径200mm；电动机功率：1.5kW。
导向板冲压成形工艺及冲裁模、弯曲模模具设计说明书
1.1国内模具的现状和发展趋势目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13 亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32. 4%和45. 9%。
进出口之比2004年为3.69:1,进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业儿十家，其余都是小型企业。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；“改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宇波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有儿千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家工业发展工业现状的重要度量工具。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
课程设计冲裁模具设计说明书
目录一、冲裁件工艺性分析 (2)1.1零件工艺性分析 (3)1.1.1材料分析 (3)1.1.2结构分析 (3)1.1.3精度分析 (3)1.2冲裁工艺方案 (3)二、冲裁工艺设计计算 (4)2.1凸、凹模间隙值的确定 (4)2.2凸、凹模刃口尺寸的确定 (5)2.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (5)2.2.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸 (6)2.3毛坯排样方案设计 (8)2.3.1排样方案时应遵循的原则 (8)2.3.2搭边值以及料条宽度的确定 (8)2.3.3材料利用率计算 (9)三、冲裁力及压力中心计算 (10)3.1冲裁工艺力的计算 (10)3.1.1冲裁力 (10)3.1.2降低冲裁力的方法 (10)3.1.3卸料力、推件力和顶件力 (11)3.2压力中心确定 (12)3.3选择压力设备 (12)3.4冲模的闭合高度 (13)四、凸、凹模零件设计 (14)4.1凹模外形尺寸 (14)4.1.1凹模厚度 (14)4.1.2刃口高度 (14)4.2凸凹模外形尺寸 (15)4.3冲孔凸模外形尺寸 (16)4.4凸、凹模装配结构设计 (16)4.4.1螺钉选择 (16)4.4.2定位板和定位销 (16)4.4.3螺钉定位 (17)五、模具总体结构设计 (17)5.1冲模模架标准设计 (17)5.1.1冲模模架设计 (17)5.1.2导柱及导套设计 (19)5.2模柄设计 (19)六、卸料装置和顶件装置设计 (20)6.1卸料装置设计 (20)6.2弹性元件的选择 (20)6.2.1橡胶压力P (20)6.2.2橡胶自由高度H (20)6.3顶件装置设计 (21)七、模具结构三维设计 (21)一、冲裁件工艺性分析制件零件图如图1-1所示：图1-1制件结构图1.1零件工艺性分析1.1.1材料分析304用途广泛，具有良好的耐腐蚀性，耐热性，低温强度和机械特性；冲压弯曲等热加工性好，可用于冲裁工艺。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书_图文.
由图 7-1 三维装配图的（a）图知，模具闭合高度为 H=191mm。
七、模具装配及爆炸图（a） 16图 7-1 三维装配图（b）图 7-2 三维爆炸图八、设计感悟设计心得体会一个多星期的课程设计结束了，在这些天内，我学到了很多的知识，让我对模具设计与制造有了一个更清晰的了解，更坚定了自己对模具行业的信心。
17第一周前两天，我在图书馆查看了大量的参考书，看到了了很多冲压模具。
通过筛选，找出了与本次课程设计相关的几本参考书，作为本次课程设计的工具。
第三天开始，我开始计算相关数据。
本次课程设计，我决定使用计算机辅助设计，一来锻炼我计算机应用能力和打字速度，二可以将我近几个月学习的三维制图软件 creo 应用于实践，更加科学的设计模具，完成本次课程设计。
在大家都在绘图室手工绘图的时候，我在宿舍用计算机还原设计的模具零件，生成三维模型。
然后装配成模具，校核相关尺寸，看其是否发生干涉。
确保结构和原理正确后，我开始用 creo 将模具零件生成二维工程图。
而二维工程图完成后，时间已经进入了课程设计的第四天。
接下来要做的，就是将二维工程图转化为符合国家标准的二维工程图纸。
这就用到了二维制图软件 AutoCAD。
将工程图转换成.dwg 格式，然后用 AutoCAD 打开修改加工。
等一切完成后，一个星期过去了。
从第二周开始，我将撰写课程设计说明书。
我打字速度比较慢，所以这个要花费些时间，不过还好，前期已经把各种数据整理完毕，剩下的只是打字和文字处理了。
花了三天时间整理好了课程设计说明书。
在本次课程设计中，刘伟老师给了很多原理上的指导，纠正了很多错误，在这里表示衷心的感谢。
本次课程设计我感到学以致用的快乐，另外，不可否认，我的计算机辅助设计能力还有非常大的提升空间，当更加努力学习才是。
九、参考文献 [1] 杨占尧.冲压模具典型结构图例.北京：化学工业出版社，2007. [2] 郑家贤.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2005. [3] 肖祥芷，王孝培.中国模具设计大点.北京：江西科学技术出版社，2003. [4] 卢金封主编.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，1998. [5] 陈金德主编.材料成型工程.西安：西安交通大学出版社，2000. [6] 范宏才主编.现代锻压机械.北京：机械工业出版社，1994. 18。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书
模具设计的具体步骤
确定冲裁模的类型和尺寸 设计冲裁模的轮廓和结构 确定冲裁模的冲压力和冲压速度
设计冲裁模的模具材料和热处理工艺 设计冲裁模的冷却系统和润滑系统 设计冲裁模的模具寿命和维护保养方法
冲裁模的制造工艺
冲裁模的设计：根据产品要求进行设计，包括尺寸、形状、材料等 冲裁模的制造：采用数控机床进行加工，保证精度和效率 冲裁模的装配：将各个部件组装成完整的冲裁模 冲裁模的调试：在装配完成后进行调试，确保其性能和精度达到要求
采用环保材料和工艺， 减少对环境的影响
提高冲裁模的自动化 程度，降低人工成本
提高模具寿命的方法和途径
优化模具设计： 合理选择材料、 结构、尺寸等， 提高模具的强度 和耐磨性
提高加工精度： 采用先进的加工 技术和设备，提 高模具的加工精 度，减少误差
加强维护保养： 定期检查、清洗、 润滑模具，及时 发现并处理模具 的磨损和损坏
冲裁模的使用和维护
冲裁模的使用 步骤：安装、 调试、运行、
停机
冲裁模的维护 方法：定期检 查、清洁、润 滑、更换易损
件
冲裁模的安全 操作：遵守操 作规程，注意
安全防护
冲裁模的常见 故障及处理方 法：如卡模、 漏油、噪音等， 需及时处理， 确保生产安全
常见问题的处理和解决方法
冲裁模调试过程中， 如果出现模具损坏， 应及时更换或修复。
设计前的准备工作
确定冲裁模的用途和功能 收集冲裁模的设计要求和技术参数 确定冲裁模的材料和尺寸 准备冲裁模的设计图纸和工具
模具设计的基本流程
确定冲裁 模的设计 要求
设计冲裁 模的尺寸 和形状
确定冲裁 模的材料 和加工工 艺
设计冲裁 模的装配 和调试方 法
模具设计说明书
（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度1mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件一端有一圆孔，孔的尺寸为9mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为4.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm t 5.15.1=的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，取75.0=x ，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于凸凹模分别按IT6级和IT7级加工制造。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
图1 工件图（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.27mm ，现零件上的最小孔边距为4.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
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冲裁模具设计说明书
《脚踏板冲裁模设计》
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1 设计的目的和意义
离合器踏板是手动挡汽车离合器总成的操纵装置,也是汽车驾驶的“五大操纵件”之一。
使用频次相当高。
其操作正确与否,直接影响着汽车的起步、换挡和倒车。
主要作用为：
直接作用：通过驾驶员的正确操纵，实现离合器前后部分（发动机和变速器）的接合和分离。
间接作用：能够间接实现起步、换挡、倒车.
所以性能优良的脚踏板对于生产实际具有十分重要的作用于意义，本设计的主要目的即是基于此。
2 冲压零件图及工艺
材料:16Mn；料厚:3mm.
图1-1 脚踏板—离合器
2.1冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定
2。
1.1材料分析
16Mn主要特性:综合性能好，低温性能好，冷冲压性能，焊接性能和可切削性能好。
2.1。
2冲裁件的结构工艺性
冲裁件结构简单，只有落料一种工序，采用单工序模。
2。
1.3 冲裁件经济性分析
冲件数量为批量生产，宜选择有导向，冲件厚度为３mm,可采用固定卸料下出件结构.
2.1.4冲裁方案的确定
典型组合为国家标准GB2872.1-81形式.
2.2 模具简图
2。
3 排样图的设计及材料利用率的计算
计算条料宽度及确定步距查表得两工件间按矩形取搭边值a1=3.5，侧边取搭边值a=4,进料步距为61.5mm。
条料宽度按相应的公式计算
B=（D+2a）0
—Δ =(92+2＊4)
-
0.8
=100
—0。
8
0 (mm）式中,B为条料宽度,D
为工件长度，a为侧边搭边值，Δ为条料公差值。
画出排样图，如下图所示，采用正面送进方式。
3 主要工艺参数计算
1。
基本工序确定零件只有落料工序,形状简单，精度一般,可采用分别加工方法制造，凹模为基准件。
2。
具体计算
1) 确定冲裁间隙值材料厚度t=3mm，查表取Zｍｉｎ=0。
48mm，Zｍａｘ
=0.66mm，则：
2）刃口尺寸计算分析凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大,没有缩小和尺寸不变的情况。
由公差表查得:IT14级各尺寸公差分别为，，均取x = 0.5。
设凹、凸模分别按查表取制造公差，则
凹模按公式，计算刃口尺寸。
凸模按公式，计算刃口尺寸。
注意计算时,应取单边间隙，即 .
校核：所有尺寸制造公差均满足条件
4 主要零部件设计
4。
1凹模的外形尺寸的计算，确定模具典型组合
1）确定凹模外形尺寸
查表，得k=0.35,则:
凹模厚H
凹模宽度B
凹模长度L
将计算出的尺寸套国家标准GB2858。
1-81，最终确定其外形尺寸为200mm×160mm ×28mm。
2) 判断送料方向
由排样图知平行送料方向凹模型孔尺寸大于垂直方向尺寸，所以为纵向送料
3）选择典型组合
采用固定卸料、纵向送料，且凹模外形尺寸为200mm×160mm×28mm,故选择典型组合为：200×160×190～235 GB2872.1—81
4.2凹模设计
1) 型孔位置从排样图上被冲切的位置获得。
2) 型孔尺寸由刃口尺寸计算获得。
3）刃口形式采用直壁式，反面扩孔，直壁高度由查表得为12mm。
4）螺孔、销孔各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可以从典型组合标准GB2872。
1中查得。
5) 材料及技术要求材料选用ＣrWMn，热处理硬度60～64HRC。
各表面的粗糙度如图1—69所示。
6）凹模零件图由设计结果绘制成凹模零件图，如图1—69所示。
图1-69 凹模零件图
4.3凸模设计
1) 凸模校核凸模截面尺寸较大，可不进行强度、刚度校核。
2) 凸模的结构形式直通式从排样图上被冲切的位置获得。
凸模的固定方法
采用螺钉、固定板固定法，如图1—70所示.
图1—70 凸模的固定
1-凸模;2—凸模固定板;3—垫板； 4-上模座；5-内六角螺钉。
3）凸模工作部分尺寸由刃口尺寸计算获得.
4) 凸模长度的计算
查标准典型组合200×160×190～235GB2872。
1-81得固定板h1=20mm，固定卸料板h2=16mm，导料板厚度h1=10mm，h取15mm，得凸模长度:
5) 材料及技术要求材料选用Cr12，热处理硬度58～62HRC。
各表面的粗糙度如图1-71所示。
6) 凸模零件图由设计结果绘制成凸模零件图,如图1-71所示.
图1—71 凸模零件图
4.4定距零件的设计
1）定距方式的选择选择采用固定挡料销.
2）结构形式及规格查国家标准GB2866.11得A15×10×3.
4.5导料板的设计
1）导料板的总长和厚度及孔径、孔距均可以从典型组合标准GB2872.1中查得,如图1-72所示。
2) 导料板的间距为
3) 导料板的宽度
若垂直于送料方向的压力中心与凹模几何中心重合，则两边导料板的宽度相等。
若垂直于送料方向的压力中心与凹模几何中心不重合，则两边导料板的宽度不相等。
一边应减去压力中心与几何中心的偏移量，而一边应加上偏移量。
本例两边导料板的宽度应相等,
4）导料板零件图由此得出两导料板如图1—72所示。
1材料 45
2热处理HRC43～48.
图1-72 导料板
4。
6卸料装置的选择
1) 卸料类型的选择因材料厚度较大，故本例选用了固定卸料方式。
2) 卸料板与凸模的间隙取双边0.2mm。
3) 卸料板的外形尺寸由典型组合标准GB2872.1查得200×160×16。
4）卸料板的结构尺寸由标准GB2858。
2查得。
5) 卸料板的材料由表查得用45号钢。
6）卸料板的螺孔过孔、销孔的孔径、孔距均可参考典型组合标准GB2872.1。
7）导料板零件图由以上的分析、计算得出卸料板如图1-73所示。
图1-73 卸料板
4。
7模架的选择
1) 模架类型的选择因冲裁件尺寸不大，精度也不高，为了送料及操作方便，选用滑动导向后侧导柱的模架。
2）模架规格分别由标准GB2855.5和GB2855.6查得:上模座200×160×45，下模座200×160×55。
3）导柱、导套规格分别由标准GB2861.1和GB2861.6查得：导柱A28h5×170,导套A28H7×90×38。
4。
8连接与固定零件的设计
1）模柄
（1) 模柄形式选用A型压入式的模柄.
（2) 模柄规格因选用的J23-63型压力机的模柄孔尺寸为50×85，故查标准GB2862。
1得模柄的规格为A50×105 GB2862.1•Q235.
2）固定板
(1) 固定板的型孔位置应与凹模型孔位置一致，与凸模为M7/h6配合。
(2) 固定板的外形尺寸由典型组合标准GB2872。
1查得200×160×20。
(3) 固定板的螺纹孔、销孔的孔径、孔距，均可以从典型组合标准GB2872.1中查得.
（4）固定板的材料选用Q235，不淬火.
（5）固定板零件图由以上的分析、计算得出卸料板如图1-74所示.
图1-74 固定板
3) 垫板
（1) 垫板的外形尺寸由典型组合标准GB2872.1查得200×160×8。
(2）垫板的螺钉、销钉过孔（螺钉、销钉穿过垫板故称过孔），孔径一般比穿过的螺钉、销钉的直径大１mm左右，孔距与固定板上的相同。
（3) 垫板的材料选用45号钢，淬火硬度HRC 43～48。
（4）垫板零件图由以上的分析、计算得出垫板如图1—75所示.
图1—75 垫板
4) 承料板
(1) 承料板的外形尺寸由典型组合标准GB2872.1查得200×60×3。
(2）螺钉过孔的孔径比穿过的螺钉直径大１mm左右，孔距与导料板配合。
5模具图的绘制
6结论
在这次课程设计中，比较全面的了解了模具设计的一些基本步骤及注意事项，对课程设计的过程也有了大致的了解；对冲裁模具的基础知识也有比较全面的了解；熟悉了CAD,已能顺畅的使用CAD画图。
因为，这学期要考研,时间很紧,所以选择的冲压零件比较简单，设计过程也较简略，这方面希望老师海涵。
不过，总的来说，在做课程设计的过程中还是学到了很多知识的，不仅掌握了相关专业知识也掌握了CAD等等。
7参考文献
［1］孙京节编著．冲压模具设计与制造．北京：化学工业出版社，2009年[2] 周本凯编著．冷冲压模具优化设计与典型案例．北京：机械工业出版社,2010年
［3] 张如华主编．冲压工艺与模具设计．北京：清华大学出版社,2006年
［4］王秀凤编著．冷冲压模具设计与制造．北京：北京航空航天大学出版社，2012年
[5］宛强编著。
冲压模具设计及实例精解.化学工业出版社,2008年。