塑料模具课程设计---圆形塑件盖塑料模具设计
塑料模具设计课程教学方案计划
《塑料模具设计》课程教学方案一、课程的性质和任务（本课程在整个课程体系中的地位）1．在模具专业课程体系中的地位在模具制造过程中，首先是塑料件制品的造型设计，再进行该塑件的模具设计，最后加工该模具的核心零部件。
《塑料模具设计》课程就是中间“模具设计”环节的培训，是模具设计与制造专业的核心专业课程。
2. 课程的任务《塑料模具设计》主要学习塑料模具的结构、模具工作原理以及塑料材料的成型工艺，培养使用三维设计软件Pro/E进行塑料模具分析、设计的操作能力。
要求学生具备现代模具生产企业的模具设计职业能力和模具调配维修能力，同时为模具型腔数控加工方面的后续课程打下基础。
先修课程：《产品品造型技术》（基于Pro/E）、《机械制图与计算机绘图》等机械基础课程，为下一步模具设计做准备。
二、本课程对职业能力培养、职业素质养成的作用（1）以模具设计工作过程为导向的课程教学，使理论与实践结合得更加紧密，采用先进的模具设计工具，学习先进的模具设计方法，提高学生进入实践工作岗位的自信心；（2）在模具设计的工作过程中，提高学生的实践操作设计水平，培养学生的职业工作能力；（3）培养了学生探索发现，勇于创建的精神；（4）为模具加工及维修岗位训练提供知识准备。
三、课程设置１、课程设计的理念《塑料模具设计》课程设计的理念是依据本专业的培养目标和定位，贯彻工学结合的理念，以模具设计师职业资格要求为标准，以职业能力分析为基础，以能力培养为核心，模拟与企业真实设计一致模具设计工作环境，以真实产品的真实模具设计工作过程组织教、学、做一体化教学，在一幅幅模具设计的工作过程中，把专业培养所需的专业知识、职业能力、职业素养和企业行业真实需求有机整合在一起，用企业的真实项目、企业岗位能力要求组织课程核心能力的训练。
实现与就业岗位能力的无缝联接。
图1课程设计理念２、课程设计的思路（1）以模具设计师职业资格要求为标准，培养现代模具设计的职业能力目前，我国的模具制造企业发展迅速。
塑料成型与模具设计课程设计
塑料成型与模具设计课程设计
塑料成型与模具设计
一、教学目标
本课程的目的是让学生学会塑料成型工艺，了解塑料成型及其相关设备的工作原理，能够理解和设计塑料成型模具。
二、教学内容
1.塑料成型的基本原理：
了解塑料的热变性，成型工艺的温度控制，成型工艺和成型设备的选择。
2.塑料模具的设计：
理解塑料模具的设计原则，如冷却系统的设计、模具的结构、规格测量等。
3.塑料成型的表面处理：
介绍一些常用的塑料上表面处理的方法，如冲孔、抛光、喷砂、涂漆、电镀等。
4.塑料制品的检验与评价：
学习塑料成型和表面处理及制品检验标准的基本原理，学习塑料制品的检验方法和标准。
三、教学方法
1.讲授型：
采用讲授型加实践，以课堂讲解为主，讲述技术原理，并用图片、动画等形式加以讲解，以此深化学生对塑料成型工艺的理解；
2.实践型：
采用实际的方式，在实验室里实验各种塑料成型技术及表面处理的方法，以达到及时掌握手段，做到知行合一；
3.讨论型：
在实践型的基础上，结合实验室的实验结果进行研讨，全面解决学生在学习中面临的各种问题，达到增强学生对塑料成型及模具设计的理解程度。
四、教学评估
本课程采取了实训中心的考核方式，在课程中，学生需要进行平时的习题练习，不定期的考试，根据学生的考试成绩、平时作业、实践情况对学生进行考核。
最后，课程结束的时候，还会进行一次综合考试，对学生整个课程的学习情况进行全面评估。
塑料成型与模具课程设计
塑料成型与模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握塑料成型的基本概念、原理及常用工艺参数。
2. 学生能了解不同类型的模具结构及其在塑料成型中的应用。
3. 学生掌握模具设计的基本流程和注意事项，具备分析模具结构合理性的能力。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行简单的模具设计，并能够进行模具零件的拆分和组装。
2. 学生通过实际操作，掌握注塑机的基本操作流程，具备独立完成塑料件成型的能力。
3. 学生能够运用所学知识，解决塑料成型过程中出现的问题，并提出改进措施。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对塑料成型及模具设计专业的兴趣，激发创新意识，提高实践能力。
2. 学生通过课程学习，认识到模具在制造业中的重要性，增强对我国制造业的自豪感。
3. 学生在课程实践中，培养团队合作精神，提高沟通与协作能力。
本课程针对高年级学生，结合学科特点和教学要求，注重理论与实践相结合，以提高学生的实际操作能力和解决问题的能力。
课程目标具体、可衡量，旨在使学生能够掌握塑料成型及模具设计的基本知识，具备模具设计与制造的基本技能，同时培养良好的职业素养和价值观。
二、教学内容1. 塑料成型基本原理：包括聚合物熔融、流动、冷却、固化等过程，以及成型过程中压力、温度、时间等参数对成型质量的影响。
教材章节：第一章 塑料成型理论基础2. 常用塑料成型工艺：介绍注塑、挤塑、吹塑等常用塑料成型工艺的特点和应用。
教材章节：第二章 塑料成型工艺3. 模具结构及设计：分析不同类型的模具结构，如两板模、三板模、热流道模等，讲解模具设计的基本流程和注意事项。
教材章节：第三章 模具结构与设计4. 模具CAD设计：教授CAD软件在模具设计中的应用，进行实际操作演练。
教材章节：第四章 模具CAD/CAM技术5. 注塑机操作与调试：介绍注塑机的结构、工作原理及基本操作流程，并进行实际操作。
教材章节：第五章 注塑机与设备6. 塑料件成型与质量控制：分析成型过程中可能出现的缺陷及原因，讲解质量控制方法。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
塑料模具课程设计---圆形塑件盖塑料模具设计
塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目：圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37)第十三部分参考资料（38）第 1页共 46页前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
第 1页共 46页一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
塑料模具课程设计实例
塑料注射模具设计与实例
本章基本内容
（２）模具钢
3Cr2Mo(P20)钢：可预硬化的塑料模具钢，预硬化后
硬度为36～38 HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其 加工性能和表面抛光性较好。 10Ni3CuAIVS(PMS)钢：析出硬化钢。预硬化后时效 硬化，硬度可达40～45 HRC。热变形极小，可做镜面抛 光，特别适合于腐蚀精细花纹。可用于制作尺寸精度高， 生产批量大的塑料注射模具。 6Ni7Ti2Cr钢：马氏体时效钢。在未加工前为固熔体 状态，易于加工。精加工后以480℃～520℃进行时效， 硬度可达50-57 HRC。适用于制造要求尺寸精度高的小 型塑料注射模具，可做镜面抛光。 8CrMnWMoVS(8CrMn)钢：为易切预硬化钢，可做镜面 抛光。其抗拉强度高，常用于大型注射模具。调质后硬 度为33-35 HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60 HRC。 25CrNi3MoAI钢：适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬 化钢。调质后硬度23 25 HRC，可用普通高速钢刀具加 工。时效后硬度38～42 HRC。可以做氮化处理，氮化处 理后表层硬度可达1100 HV。 Crl6Ni4Cu3Nb(PCR)钢：耐腐蚀钢。可以空冷淬火，
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具装配 塑料注射模具设计与制造实例
重点、难点
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具设计
圆盖注塑模具结构设计与制造
圆盖注塑模具结构设计与制造摘要本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为改性PS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时编制了模具的加工工艺并用UG进行加工。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是潜伏式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模；圆盖；UG。
Rounded lid injection mold designAbstract：This subject mainly is aims at the dome of injection mold design, this dome material for modification PS, is common in the industrial production of a protective cover products.Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subject's main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. According to the plastic parts structure, mould latent type door a single injection mold parting surface.Key words：Injection mold; round cap ; UG.前言 (1)第一章方案论证 (2)1.1 结构分析 (2)1.2 成型工艺分析 (3)1.3 生产规模 (3)第二章圆盖注塑模结构设计 (4)2.1成型零件设计 (4)2.2浇注系统设计 (9)2.3推出机构的设计 (13)2.4排气系统的设计 (15)2.5冷却系统的设计 (15)2.6模架与注射机的选择 (15)2.7模具结构草图 (17)2.8注射模动作过程分析 (18)第三章成型零件加工工艺 (19)3.1加工路线 (19)3.2数控编程 (19)3.3程序清单 (30)第四章结束语 (31)4.1总结 (31)4.2创新点 (31)致谢 (32)参考文献 (33)随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
塑料模具课程设计
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THANKS
成果展示
学生将自己的设计成果进行展示，包括图纸、模型等，以便同学和老师
进行评价和交流。
02
评价方式
采用多种评价方式，如教师评价、同学互评、自我评价等，以便全面了
解学生的学习情况和能力水平。
03
反馈与改进
根据评价结果，学生可以了解自己的不足之处，并进行针对性的改进和
提高。同时教师也可以根据学生的表现和反馈，不断改进教学方法和手
审核与修改
对完成的模具图纸进行审核和修 改，确保设计符合要求，并优化 模具结构。
模具结构设计要点
合理布置型腔数目
根据生产批量和制品尺寸，确 定型腔的数目和排列方式，以 提高生产效率和减小模具尺寸
。
选择合适的浇注系统
设计合适的浇注系统，包括主 流道、分流道、浇口等，以实 现塑料的均匀充模和防止缺陷 的产生。
模具分类
根据结构特点和使用要求，塑料模具可分为二板模、三板模、热流 道模具等类型，不同类型的模具具有不同的特点和应用范围。
模具设计原则
在塑料模具设计时，需要遵循结构简单、易于加工、使用方便等原则， 以提高模具的可靠性和使用寿命。
03 模具设计流程
模具设计步骤
确定模具结构
根据塑料制品的形状和尺寸，设 计模具的结构，包括型腔、浇注 系统、冷却系统、顶出系统等。
绿色环保
随着环保意识的提高，塑料模具行业 将更加注重环保生产，研发更多环保 材料和工艺，减少对环境的负面影响。
智能化制造
智能化制造技术将进一步应用于塑料 模具的制造过程中，提高生产效率， 降低成本，提升产品质量。
个性化定制
随着消费者需求的多样化，塑料模具 的设计和制造将更加注重个性化定制， 满足市场的多样化需求。
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塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目：圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37)第十三部分参考资料（38）第 1页共 46页前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
第 1页共 46页一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
使得我们能正确运用专业知识，初步掌握制定注塑工艺规程及进行注塑模具设计的原则和方法。
在课程设计中应本着技术上先进、经济上合理的原则，制定注塑工艺规程和设计有关的注塑模具。
①塑料制品名称：盖（如右图）②成型方法与设备：在适当的塑料注射机上注射成型；③塑料原料：ABS；④收缩率：.0.3%~0.8%；⑤塑件图：如图所示为制品的图样。
第 1页共 46页第 1页共 46页二、塑件成形工艺分析ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
典第 1页共 46页第 1页共 46页型用途 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱， 大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体， 打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
二、塑件的尺寸精度分析该塑件无尺寸精度特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，按MT5查取公差。
其主要尺寸公差要求如表2.3.1—1所示：2.2 塑件表面质量分析该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到0.8a R m μ=。
没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取 3.2a R m μ=。
2.3 塑件表面质量分析该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到0.8a R m μ=。
没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取 3.2a R m μ=。
2.4塑件结构工艺性分析（1）壁厚分析：设计合理，壁厚相对均匀，且符合最小壁厚的一昂球。
（2）圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。
根据本塑件的壁厚，均采用圆角半径R1mm。
（3）脱模斜度：为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。
外形尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内形尺寸以小端为基准，斜度往大处取。
根据ABS的性能和《模具设计与制造简明手册（第三版）》P433—表2-2-5：型芯脱模斜度为：0.7°，型腔脱模斜度为0.5°2.5 生产实际考虑该塑件的生产类型应该是大批量生产，因此在设计模具时，要提要塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具，以降低生产成本。
三、分型面的选择3.1分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较。
为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则；（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
（3）有利于保证塑件的精度要求。
（4）尽可能满足塑件的外观质量要求。
分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。
（5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。
（6）对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减第 1页共 46页小所需锁模力。
（7）对排气效果的影响，尽可能有利于排气。
（8）对侧向抽芯的影响（本塑件没有抽芯）。
其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
3.2方案分析该塑件为家用的旋钮塑料,要求表面光滑平整；无毛刺无毛边；不允许缩水、凹坑；无划伤；无污物。
在选择分型面时，根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件，有以下几种方案：分型面选择的首要原则是必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。
（1）分型面的方案一：该塑件采用垂直分型，用活动镶块垂直分型后，留在包紧在下模的型芯上，在有动模端的推杆将塑件从型芯上脱出，虽然这样使模具型腔由内型变成了外型，可以降低模具型腔的加工难度，但是会在塑件的垂直分型面上产生熔接痕，不能达到塑件的外观要求，并且模具的结构复杂，所以此分型面方案不是好。
▍(2) 分型面的方案二：该塑件采用水平分型，定模部分成型塑件的内部结构，将型芯装在第 1页共 46页定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在动模，然后由定模上的推件板将塑件脱出型芯，这样就可以达到塑件的外观的使用要求，但是由于推件板推塑件出容易产生飞边，就要求推件板的加工难度加大，并且推件板出容易磨损，就要求推件板的材料耐磨，从而增加了模具的成本。
此方案不是很好也不采用。
3）分型面的方案三：该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后有动模的推管和推杆的共同作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不紧能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔采用镶块式更加节省材料，便于加工；其次，分型后由动模的推管和推杆作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且模具的结构简单，加工方便。
无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理，所以此方案相对前两个方案来说更加好一些。
结论：综合上述的三种方案，从塑件的外观要求，模具的成型性能，以及模具的加工经济性考虑出发，还是方案三的分型方案是三者当中最好A|·A⊥⊥A第 1页共 46页第 1页共 46页的一种方案，所以采用方案三的分型面。
四、注射机的初选4.3.1计算塑件的体积根据制件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V 1=4426.29mm 3。
4.3.2计算所需的体积浇注系统凝料按1：1取，故：V 2= V 1=4426.29mm 3塑件和浇注系统凝料总体积为（按一模四腔算）：V= 4（V 1 +V 2 ）=35410.32 mm 3 =35.41032 cm 3 4.3.3选用注射机根据总体积V= 8852.58 mm 3，初步选取XS-Z-60型螺杆式注射成型机。
XS-Z-60型螺杆式注射成型机主要参数如下表所示4.4.1注射量的校核公式是（0.8 ~ 0.85）W W 公注式中 W 公——注射机的公称注射量，cm 3W 注——每模的塑料体积量，cm 3如前所述，塑件及浇注系统的总体积为35.41032 cm3，远小于注射剂的理论注射量51 cm3，故满足要求。
五、模具的结构分析与设计5.1确定模架5.1.1 确定型腔布局模具采用一模四腔，布局如下图所示，需要确定图中尺寸。
（1）确定S1和S2查《塑料模具设计指导与范例》P120表6-27可得：S1=7 S2=18 （2）确定L和bb=L=1345.1.2 确定模板尺寸根据上面的b和L，考虑注塑机的大小、导柱、导套和螺钉等布置，根据GB/T 12555-2006《塑料注射模模架》，模架型号为：D型，200mm ×180mm。
5.1.3 确定模架尺寸模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。
两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。
1.定模座板（200mm×200mm、厚25mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，定模座板上固定导柱和定位圈，材料为45钢。
定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接。
定模座板上的导柱与导柱孔采用H7/k6配合，定模座板与拉料杆采用H7/k6配合。