加装诱导轮改善离心泵抗汽蚀
提高水泵抗气蚀性能的措施
长沙自平衡多级泵厂整理 水泵的汽蚀的危害毋庸置疑是最头疼的问题，尤其流量较大的立式多级离心泵系列中的大型锅炉给水泵，还有高质量的船用水泵等。
因而，我们生产和使用水泵必须提高水泵的抗汽蚀性能和防止汽蚀的发生。
防止汽蚀发生的措施有哪些呢？
首先我们了解一个名词NPSH：汽蚀余量
所以想要防止发生汽蚀必须提高NPSH。
其措施如下：
1、减小几何吸上高度Ｈ或增加几何倒灌高度。
2、减小吸入损失，为此可以设法增加管径，尽量减小管路长度，弯头和附件等。
3、防止长时间在大流量下运行。
4、在同样转速和流量下，采用双吸泵，因减小进口流速，泵不易发生汽蚀。
5、泵发生汽蚀时，应该把流量调小或降速运行。
6、泵吸水池的情况对泵汽蚀有重要影响。
7、对于苛刻条件下运行的泵，为避免汽蚀破坏，可使用耐汽蚀的材料。
这是一些理论上防止水泵汽蚀的方式、方法。
还有一种是采用诱导轮，我们下次分析。
诱导轮对离心泵汽蚀影响的数值模拟研究
诱导轮对离心泵汽蚀影响的数值模拟研究离心泵的应用十分广泛,在农田灌溉、石油化工、轻工食品业、城市排给水、船舶工业和采矿业中都扮演着重要角色。
在实际使用过程中,汽蚀很大程度上限制了离心泵的效率和性能。
目前防止泵汽蚀的主要措施是提高装置汽蚀余量,但是要从根本上提高泵的抗汽蚀性能,还需要对泵加装诱导轮并进行结构优化。
本文设计了一种可以输送清水及类似清水介质的单级单吸式诱导轮离心泵,利用Proe(Pro ENGINEER)软件进行整机流场的三维实体建模,再将模型导入ANSYS软件中模拟,得出不同汽蚀余量下的叶轮气体体积云图、诱导轮叶面的速度矢量图、诱导轮上气泡体积分数为10%的等值面图等,同时通过对模拟数据进行处理分析预测诱导轮离心泵的空化曲线。
结合以上数值模拟方法,改变诱导轮的叶数、后掠角以及其与离心泵之间装配间距等结构参数,对组合好的离心泵整机模型进行模拟,通过分析模拟结果得出最佳的诱导轮离心泵结构。
结果表明:(1)加装诱导轮之后,离心泵叶轮上低压区域分布范围明显减少、临界汽蚀余量显著降低,并且当汽蚀发生时,有诱导轮的离心泵扬程下降更缓慢。
(2)单叶片诱导轮存在结构上的不对称性,叶片对轴截面流体做功不平衡,运行不稳定。
双叶片诱导轮叶片数较小,叶间排挤小,可能会出现交替汽蚀的情况。
三叶片诱导轮能保证流体速度和压力的均匀分布,将气泡压控在轮缘区域,防止扩散,又能给主叶轮入口处液体较大的旋转分量,降低其相对速度,可以有效提高泵的抗汽蚀性能。
(3)后掠角较小时,进口液体增压过程短,气泡向轮缘移动速度慢。
后掠角较大时,进口冲角增大,进口处液体对于诱导轮的冲击也随之增大,造成更加严重的汽蚀情况,使得汽蚀性能降低。
本次模拟的最佳诱导轮后掠角为120°。
(4)装配间距过大,主叶轮的回流和泄漏更严重。
装配间距过小时,诱导轮与叶轮之间排挤增加,流体湍动增强。
靠近后盖板区域有较强湍流,气泡不易扩散。
模拟研究得出最佳装配间距为10 mm。
离心泵产生气蚀现象的原因及防止措施
离心泵因其操作简易、运行平稳、性价比高及便于维修护理而受到多数使用客户的喜爱并广泛应用于工业领域和日常生活。
但凡是机械设备，在经过长时间的持续工作状态下，难免会出现设备的损坏和故障问题，离心泵的气蚀现象就是离心泵的常见故障之一。
泵一旦发生汽蚀，其流量和扬程性能不仅会下降，还会表现出噪声、振动明显偏高，严重时甚至会使泵中液流中断，不能正常工作。
汽蚀还会对泵的过流部件产生破坏，甚至影响管路系统。
产生气蚀现象的原因有很多，例如离心泵产品质量有问题，操作人员的使用不当等。
产品在出厂前会经过多道程序的质量检测，所以人为因素的影响比例更大。
在工作状态下，离心泵的工作环境及操作因素的影响，占到离心泵发生气蚀现象比例的绝大部分。
下面深圳恒才具体为大家介绍下气蚀产生的原因。
气蚀原因:离心泵在工作的时候，离心泵输送的液体压力，会随着泵内液体从入口到叶轮入口下降而下降。
当叶片入口附近的液体压力达到最低的时候，叶轮开始对液体做功，液体压力开始上升。
当叶轮叶片入口附近的最低压力小于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体就会发生汽化的现象。
同时溶解在液体内的气体也逸出，它们形成气泡。
当气泡随液体流到叶道内压力较高处时，外面的液体压力高于气泡内的汽化压力，则气泡又重新凝结溃灭形成空穴，瞬间内周围的液体以极高的速度向空穴冲来，造成液体互相撞击，使局部的压力突然增加。
这样，不仅阻碍了离心泵输送的液体正常流动。
而且当这些气泡在叶轮壁面附近破裂的时候，则液体就会连续不断地撞击离心泵的内壁表面。
长期的撞击之下就会造成离心泵内壁的结构损坏和剥落。
如果气泡内掺杂着一些化学气体例如氧气，这些气体就会借助气泡凝结时放出的热量(局部温度可达200～300℃)，还会形成热电偶，产生电解，形成电化学腐蚀作用，更加速了金属剥蚀的破坏速度。
像这种液体汽化、凝结、冲击、形成高压、高温、高频冲击负荷，造成金属材料的机械剥裂与电化学腐蚀破坏的综合现象称为离心泵的汽蚀现象。
提高离心泵抗气蚀性能的措施
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提高离心泵抗气蚀性能的措施
提高离心泵抗气蚀性能的措施
一、提高进液装置有效气蚀余量的措施：
1.减小吸上装置泵的安装高度。
2.增加泵前贮液罐中液面的压力，以提高有效气蚀余量。
3.将上吸装置改为倒灌装置。
4.减小泵前管路上的流动损失。
如在要求范围尽量缩短管路，减小管路中的流速，减少弯管和阀门，尽量加大阀门开度等。
二、提高离心泵本身抗气蚀性能的措施：
1.采用前置诱导轮，使液流在前置诱导轮中提前作功，以提高液流压力。
2.设计工况采用稍大的正冲角，以增大叶片进口角，减小叶片进口处的弯曲，减小叶片阻塞，以增大进口面积；改善大流量下的工作条件，以减少流动损失。
但正冲角不宜过大，否则影响效率。
3.采用双吸叶轮，让液流从叶轮两侧同时进入叶轮，则进口截面增加一倍，进口流速可减少一倍。
4.采用抗气蚀的材料。
实践表明，材料的强度、硬度、韧性越高，化学稳定性越好，抗气蚀的性能越强。
5.改进泵的吸入口至叶轮附近的结构设计。
增大过流面积；增大叶轮盖板进口段的曲率半径，减小液流急剧加速与降压；适当减少叶片进口的厚度，并将叶片进口修圆，使其接近流线形，也可以减少绕流叶片头部的加速与降压；提高叶轮和叶片进口部分表面光洁度以减小阻力损失；将叶片进口边向叶轮进口延伸，使液流提前接受作功，提高压力。
大西洋泵业提醒您：以上措施可根据泵的选型、选材和泵的使用现场等条件，进行综合分析，适当加以应用。
加装诱导轮改善多级离心泵抗汽蚀性能
加装诱导轮改善多级离心泵抗汽蚀性能-长沙三昌泵业有限公司加装诱导轮改善多级离心泵抗汽蚀性能汽蚀现象及解决方案1汽蚀现象由于多级离心泵叶轮叶片入口附近液体压力小于或等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体就汽化，同时还可能有溶解在液体内的气体逸出，形成大量气泡，气泡随液体流到叶道内压力较高处时又瞬时凝结溃灭。
在气泡凝结溃灭的瞬间，气泡周围的液体迅速冲入气泡凝失形成的空穴，形成强大的局部高频高压水击，金属表面因疲劳而产生剥蚀。
同时，由于活泼气体（如氧气）的存在以及气泡凝结时产生的局部高温，导致金属表面发生电化学腐蚀。
上述这一过程称为汽蚀现象。
2影响汽蚀的因素影响液体压力和饱和蒸汽压力的因素都会影响汽蚀的发生。
2.1影响的因素①泵进口的结构参数：包括叶轮吸入口的形状、叶片入口边宽度及叶片进口边的位置和前盖板形状等。
②泵的操作条件：它包括泵的流量、扬程及转速等。
③泵的安装位置：它包括泵的吸入管路水力损失及安装高度。
④环境因素：它包括泵安装地点的大气压力。
2.2影响的因素它包括介质本身的性质及介质操作温度。
3解决多级离心泵汽蚀问题的几个方案根据以上对影响汽蚀因素的分析，我们可以得到如下几个解决多级离心泵汽蚀问题的方案：①改进泵入口的结构参数这一方案适于在多级离心泵的设计制造阶段，该方法在生产现场很少采用。
②在泵的吸入口加装诱导轮加装诱导轮，对提高多级离心泵的抗汽蚀性能，解决汽蚀问题，效果很显著。
而且其结构简单易于制造安装，运行维修方便，造价低，在不影响生产的前提下即可进行安装调试，特别适于在生产现场推广应用。
③合理设计吸入管路及调整安装高度该方法虽能彻底消除汽蚀问题，但在生产现场却很少采用。
这是因为调整泵的吸入管路及安装高度，工程量大、施工费用高，并且受施工环境的制约，只有在装置停车或大检修时才能进行；同时，由于工艺条件的限制，调整泵的吸入管路及安装高度又将影响后续工艺，具有连锁反应。
④优化工艺操作条件在工艺条件允许的情况下，改变泵的流量、扬程、转速及介质的操作温度等操作参数，可以避免汽蚀的发生。
水泵汽蚀现象及汽蚀预防
水泵汽蚀现象及汽蚀预防长期以来，困扰水泵正常运行的一大难题就是水泵叶轮叶片的损坏的问题，产生这种破坏的主要原因，往往就是叶轮发生了汽蚀现象，所以研究泵产生汽蚀现象的原因以及如何预防汽蚀是非常关键的问题。
而这也正是设计人员水泵的选型设计、安装过程中重点要考虑的问题，实际使用过程中真正使水泵叶轮遭到破坏的最主要原因是由于水中的固体颗粒的磨损，增大了循环水重度，从而增加了汽蚀发生的可能性。
一水泵的汽蚀现象：水泵运行过程中，如果泵内液体局部位置的压力降低到水的饱和蒸汽压力（液化压力）时，水就开始汽化生成大量的汽泡，汽泡随水流向前运动，流入压力较高的部位时，迅速凝结，溃灭。
泵内水流中汽泡的生成，溃灭过程涉及许多物理，化学现象，并产生噪音，振动和对过流部件材料的侵蚀作用。
这些现象统称为水泵的汽蚀现象。
二、汽蚀产生的主要原因：泵进水口处的绝对压力减小到当时水温下的汽蚀压力时，水发生汽化。
水在入水口形成气体，从而入水口形成许多小气泡。
这些小气泡随水流进高压区时，汽泡迅速破裂，周围液体立即填充原汽泡空穴，由于汽泡破裂时间很短，所以形成高达几百兆帕的水力冲击。
汽泡不断地形成与破裂，巨大的水力冲击以每秒钟几万次的频率反复作用在叶轮上，时间一长，就会使叶轮的叶片逐渐因疲劳而剥落；同时，汽泡中还夹杂有一些活泼气体（如氧气），对金属的光滑层因电解而逐渐变得粗糙。
金属表面粗糙度被破坏后，更加速了机械剥蚀。
另外，气泡形成与破裂的过程中，会使过流部件两端产生温度差异，其冷端与热端形成电偶而产生电位差，从而使金属表面发生电解作用，金属的光滑层因电解而逐渐变得粗糙。
在机械剥蚀、化学腐蚀和电化学的共同作用下，金属表面很快出现蜂窝状的麻点，并逐渐形成空洞而损坏，这种现象称之为汽蚀。
汽蚀依据发生的位置不同分为以下三种：1）叶面汽蚀：水泵安装过高，或流量偏离设计流量时，产生的汽蚀现象，其汽泡的形成和溃灭基本上发生在叶片的正面和反面。
2）间隙汽蚀：在离心泵密封环与叶轮外缘的间隙处，由于叶轮进出水侧的压力差很大，导致高速回流，造成局部压降，引起间隙汽蚀，轴流泵叶片外缘与泵壳之间很小的间隙内，在叶片正反面压力差的作用下，也因间隙中的反向流速大，压力降低，在泵壳对应叶片外缘部位引起间隙汽蚀。
如何提高离心泵抗汽蚀性能
如何提高离心泵抗汽蚀性能福建南平农校李高寿内容摘要:从离心泵发生汽蚀的原因、危害中找出抗汽蚀性能的方法，一是确定泵的安装高度。
二是改进叶轮入口的几何形状。
三是采用抗汽蚀材料。
四是采用诱导轮。
关键词:机械剥蚀、允许吸上真空度、汽蚀余量、冲角我们在检修离心泵时，常常发现在叶片入口边靠近前盖板处和叶片入口边缘附近有许多麻点和蜂窝状凹坑或严重地破坏原有结构，甚至有的叶片和盖板被穿透的现象。
这就是由于汽蚀所引起的破坏，在离心泵运行中产生了噪音和振动，并伴随着流量、扬程、效率的降低而不能工作。
一、离心泵发生汽蚀的原因。
汽蚀现象是水和汽变化的物理特性，水在一定温度和汽化压力下促使它们相互转化。
由于离心泵在高速旋转的叶轮对液体作功，使液体能量增加，在相互作用过程中，液体的速度和压力在不断变化，而叶轮入口处是压力最低的地方，就会有蒸汽及溶解在液体中的气体从液体中大量逸出，形成许多蒸汽与气体混合的小气泡。
这些小汽泡随液体流到高压区时，气泡在高压区受压破裂而重新凝结。
在凝结过程中，液体质点从四周向气泡中心加速运动，在凝结的瞬间，质点互相撞击，产生很高的局部压力。
这些气泡如果在金属表面附近破裂而凝结，则液体质点就象无数小弹头一样，连续打击在金属表面上。
在压力很大、频率很高的连续打击下，金属表面逐渐因疲劳而破坏，这就是机械剥蚀作用。
在所产生的气泡中还有化学腐蚀作用，在气泡中的氧等活泼气体在借助气泡凝结时所放出的热量，对金属起化学腐蚀。
金属在气泡的机械剥蚀和化学腐蚀的共同作用下，加快了损坏速度，发生汽蚀的部位很快就被破坏成蜂窝或海绵状，使泵的性能下降，寿命缩短，直至无法工作。
针对汽蚀的破坏，从离心泵发生汽蚀原因中找出抗汽蚀性能的方法。
首先注意离心泵的安装高度。
泵的安装高度必须小于某一定值，也就是泵轴心线距液面的垂直高度(即吸上真空度)，以确保叶轮内各处压力均高于液体的饱和蒸气压，避免产生汽蚀。
当离心泵吸入口处为绝对真空时，压力为10.33米汞柱高度，而吸入口处是不可能达到绝对真空的。
离心海水泵诱导轮实验研究
诱导轮流量
（ ／） ｍ’ｓ
诱 导轮汽蚀 比
转数
诱导轮 ａ
诱 导轮 ｂ
２４ ９５
２４ ９５
１０ ３
１０ ０
１０ ０
４０ ．
３４ ．
３４ ． 缘 长径 比 ０５２ ． ８
２５ ．
１９ ．
１９ ． 口
ｌｍ
１５ ．
１５ ．
１５ ． 轮
ｌ ｍ
００７ ．３５
口直径 Ｄ 和入 口宽度 ｂ 的方法难以达到要求 。而 ０ 。
表 ｉ 诱导轮参数 的选择范 围
参数 符号 选择范围 参数 符号 选择范围
诱 导轮是提高离心泵抗汽蚀性能的最有效、 最可靠
的方 法 。
由于工作环境及泵本身性能的限制 ，很多情况 下需要在离心叶轮前加装诱导轮来满足使用要求 。 我国水力机械的设计一直沿袭前苏联的设计理论 ，
维普资讯
・
６・
小 番柱 采
表 ２ 三个诱导轮 的主要参数
２０ 年第 ５ ０６ 期
＼＼参数 方案 ＼＼
转数 （／ ｉ） ｒ ｒｎ ａ
流量 （ ／） ｍ’ｈ
泵汽蚀余量 （ ｍ）
目标汽蚀余量
（ ｍ）
诱导轮扬程
（ ｍ）
数 微小 的变化很 难 得 出正确 的结 论 ，必须 通 过实验
来验证其可行性。
本 文 以 目前 已有 的诱 导 轮设 计理 论 ｂ 为 基础 ，
针对一台海水泵进行诱导轮 的实验研究。由于该泵
进 口为弯管 ， 进口流动条件较为复杂 ， 而进 口流动条
・ 海军舰技部科研项 目资助
图 １ 一 台海水 泵示 意图
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加装诱导轮改善离心泵抗汽蚀性能（原载化工设备与管道2003年第3期，转载如有错误，以原文为准）
Installing a inducer to resistant the cavitation
舒安庆1，张生2，赵彦修 3
（1.武汉化工学院机械系，湖北武汉，430073；2.中国通用机械工程总公司，北京，100050；3.中国锅炉压力容器检测研究中心，北京，100013）
Shu an-qing1;zhang sheng2;zhao yan-xiu3
(1.Department of Mechanical Engineering,Wuhan Institute of Chemical Technology, Wuhan,430073,China;2.China National General Machinery Engineering Corporation,Beijing,100050,China;3.,Center of Boiler and Pressure Vessel Inspection and Research of AQSIQ,Beijing,100013,China)
摘要：通过对离心泵汽蚀现象的分析和改善离心泵抗汽蚀性能的几个方案的比较，在不影响正常生产的前提下，解决机泵的汽蚀问题，应首选在其入口加装
诱导轮。
经实际改造后，取得良好效果。
关键词：离心泵；汽蚀；诱导轮
Abstract: The cavitation in the centrifugal pumps is analysed and the kinds of the schemes are compared. In the regular production, installing a inducer is a better choose of resistance to the cavitation. The improvement of installing a inducer achieved good results.
Key word: centrifugal pump; cavitation; inducer
1前言
燕化化学品事业部的间甲酚装置是目前世界上生产规模最大的甲酚生产装置之一，由于先天不足，对其进行了多次改造。
在改造过程当中，机泵运行的工艺参数变化较大，导致该装置多台机泵发生了严重的汽蚀现象，这其中又以
143-J/JA、217-J/JA等最为严重。
对其解体检查，发现叶轮及泵的吸入口已经严重点蚀，同时，这些机泵在运转时，不仅振动严重、噪音大，而且效率明显下降。
表1为这两组设备的运行情况调查表。
表1 143-J/JA、217-J/JA运行情况调查表
由上表可以清楚地看到：这两组设备已经发生了严重的汽蚀现象，它造成设备检维修频繁，备品配件消耗量增大，成本增加，极大地威胁着装置的安、稳、长、满、优生产。
因此，解决这一影响生产中的实际问题就成为必然。
2汽蚀现象及解决方案
2.1汽蚀现象
由于叶轮叶片入口附近液体压力小于或等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力
时，液体就汽化，同时还可能有溶解在液体内的气体逸出，形成大量气泡，
气泡随液体流到叶道内压力较高处时又瞬时凝结溃灭。
在气泡凝结溃灭的瞬间，气泡周围的液体迅速冲入气泡凝失形成的空穴，形成强大的局部高频高压水击，金属表面因疲劳而产生剥蚀。
同时,由于活泼气体（如氧气）的存在以及气泡凝结时产生的局部高温，导致金属表面发生电化学腐蚀。
上述这一过程称为汽蚀现象。
2.2影响汽蚀的因素
影响液体压力和饱和蒸汽压力的因素都会影响汽蚀的发生。
2.2.1影响的因素
①泵进口的结构参数：包括叶轮吸入口的形状、叶片入口边宽度及叶片进口边的位置和前盖板形状等。
②泵的操作条件：它包括泵的流量、扬程及转速等。
③泵的安装位置：它包括泵的吸入管路水力损失及安装高度。
④环境因素：它包括泵安装地点的大气压力。
2.2.2影响的因素
它包括介质本身的性质及介质操作温度。
2.3解决离心泵汽蚀问题的几个方案
根据以上对影响汽蚀因素的分析，我们可以得到如下几个解决离心泵汽蚀问题的方案：
①改进泵入口的结构参数
这一方案适于在离心泵的设计制造阶段，该方法在生产现场很少采用。
②在泵的吸入口加装诱导轮
加装诱导轮，对提高离心泵的抗汽蚀性能，解决汽蚀问题，效果很显著。
而且其结构简单易于制造安装，运行维修方便，造价低，在不影响生产的前提下即可进行安装调试，特别适于在生产现场推广应用。
③合理设计吸入管路及调整安装高度
该方法虽能彻底消除汽蚀问题，但在生产现场却很少采用。
这是因为调整泵的吸入管路及安装高度，工程量大、施工费用高，并且受施工环境的制约，只有在装置停车或大检修时才能进行；同时，由于工艺条件的限制，调整泵的吸入管路及安装高度又将影响后续工艺，具有连锁反应。
④优化工艺操作条件
在工艺条件允许的情况下，改变泵的流量、扬程、转速及介质的操作温度等操作参数，可以避免汽蚀的发生。
但由于工艺条件的限制，优化工艺操作条件具有很大的局限性，大部分情况下效果并不显著。
所以，可将该方法作为解决汽蚀问题的辅助方法。
2.4方案的确定
通过对以上几个方案的分析比较，在不影响正常生产的前提下，解决机泵的汽蚀问题，应首选在其入口加装诱导轮。
3诱导轮的设计
当液体流过诱导轮时，诱导轮对液体做功，相当于对进入后面叶轮的液体起到增压作用，从而提高了压力。
该方法虽然增加了电机的负荷，但由于电机的功
率一般都比较大(一般要比离心泵的轴功率大20~30%)，且诱导轮尺寸受吸入口管径的影响，其增压范围有限。
一般情况电机仍能满足要求，勿需更换电机。
由于目前对于诱导轮的认识尚处于摸索阶段，对一些理论问题还没有统一的看法。
因此，诱导轮的设计在很大程度上是根据经验，并结合机泵的实际结构而进行的。
下面将以217-J/JA（型号D1011 3×11/
×8）泵（如图1）为例,介绍诱
2
导轮的设计方法，为生产现场机泵汽蚀问题的解决提供一些参考。
3.1特性参数和操作参数（表2）
表2 特性参数和操作参数
3.2 诱导轮的设计计算[1]
假定诱导轮外径为，轮毂直径为，取，则诱导轮外径为
；
则轮毂直径为；
取叶片数为，则叶片外圆处间距为；
取，则外圆处叶片长度为；
外圆处叶片安放角为；
诱导轮外圆处叶片包角为；
叶片入口边半径为；
诱导轮外圆处叶片轴向长度为；
轮毂处叶片安放角为；
取轮毂处叶片最大厚度为；
取外圆处叶片最小厚度为。
4 安装诱导轮后的抗汽蚀性能计算
4.1 诱导轮汽蚀余量[2]
诱导轮流量为
其中为诱导轮外缘间隙泄漏量，为影响诱导轮流量的泵泄漏量。
诱导轮汽蚀比转速为
其中为进口流量系数，诱导轮进口轴面速度
，轮缘进口圆周速度。
所以，诱导轮汽蚀余量为
4.2 加装诱导轮后主叶轮汽蚀性能分析
一般诱导轮扬程系数，则诱导轮实际产生的扬程为
217-J/JA泵未装诱导轮时，当流量为Q=30m3/h，汽蚀余量为。
加装诱导轮后主叶轮的汽蚀余量为
加装诱导轮后，主叶轮的汽蚀余量减少。
按上述计算结果对该设备进行改造，如图1所示，改造后对其运行情况进行调查分析，结果见表3。
表3 改造前后运行情况对比表
通过上述计算可以看出，在泵的吸入口加装诱导轮，显著提高了泵的抗汽蚀性能，阻止了汽蚀现象的发生，大大提高了设备的运行周期，从而稳定装置生产，降低设备的检维修费用，提高了企业的经济效益。
5 结论
加装诱导轮己成为提高离心泵抗汽蚀性能的重要措施之一，尤其是在生产现场中，这不仅是因为它效果显著、结构简单、易于制造安装，更重要的是它造价低、通用性强、维修方便。
参考文献
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社,1974.71～101.
[2]关醒凡.泵的理论与设计[M].北京：机械工业出版社，1987. 292
[3]北京燕化公司化工三厂.间甲盼装置工艺技术规程.1990.
×8泵随机技术资料
[4]北京燕化公司化工三厂. D1011 3×11/
2。