离心泵汽蚀原因分析及解决对策
离心泵汽蚀的原因及处理方法
离心泵汽蚀的原因及处理方法离心泵是一种常见的机械设备，广泛应用于工业、农业、建筑、市政等领域。
然而，在离心泵的使用过程中，汽蚀问题经常会出现，给设备的正常运行带来很大的困扰。
本文将从离心泵汽蚀的原因及处理方法两个方面进行探讨。
一、离心泵汽蚀的原因1.液体中的气体液体中的气体是离心泵汽蚀的主要原因之一。
当液体中存在一定量的气体时，它们会随着液体一起被吸入离心泵中，进入泵腔内部。
当液体通过泵轮时，气体会被压缩，形成气泡，这些气泡在后续的工作中会不断扩大，最终破裂，形成高速的水击波，从而对离心泵的叶轮、泵壳等零部件造成损坏。
2.液体的温度液体的温度也是离心泵汽蚀的重要原因之一。
当液体的温度升高时，液体中的气体容易溶解，从而导致气体的含量下降。
此时，当液体流经离心泵时，由于气体含量的减少，水泵中的压力也会下降，进而形成真空，使液体内部的气体被迫从液体中释放出来，形成气泡，从而引起汽蚀。
3.液体的粘度液体的粘度也是离心泵汽蚀的原因之一。
当液体的粘度较高时，液体在流动过程中的阻力较大，使得液体的流速变慢。
此时，液体中的气体容易在液体内部积聚，形成气泡，从而引起汽蚀。
4.泵的设计泵的设计也是离心泵汽蚀的原因之一。
泵的设计不合理，如叶轮的进口角度太陡，泵的进口管道过长等，都会导致液体在流动过程中产生较大的阻力，从而引起汽蚀。
二、离心泵汽蚀的处理方法1.改善液体的供给方式改善液体的供给方式是减少汽蚀的有效方法之一。
在液体的供给过程中，应尽量避免液体中的气体被吸入泵内。
为此，可以采取以下措施：（1）改善进口管道的设计，减少管道的弯曲和阻力，保持管道的通畅。
（2）增加进口管道的口径，使液体的流速降低，减少气体的混入。
（3）增加进口管道的长度，延长液体在管道内停留的时间，使气体有更多的时间溶解在液体中。
2.改善液体的物理性质改善液体的物理性质也是减少汽蚀的有效方法之一。
在液体的物理性质方面，主要是液体的温度和粘度。
为此，可以采取以下措施：（1）保持液体的温度稳定，避免液体温度的过高或过低。
离心泵的汽蚀现象介绍
离心泵的汽蚀现象介绍
离心泵的汽蚀现象是指在泵运行过程中，由于流体在泵叶轮周围形成了负压区域，造成液体中的蒸汽产生泡沫和空化现象，从而影响离心泵的正常工作。
离心泵的汽蚀现象主要原因有以下几个方面：
1. 进口压力过低：当进口压力过低时，会导致负压区域扩大，形成空化现象，进而引起汽蚀。
这可能是由于系统进口管道设计不当、管道内有空气或气体混入，或者是由于液位下降等引起进口压力降低。
2. 流体速度过高：当液体进入离心泵时速度过高，会导致液体在叶轮周围产生过高的负压，形成空化现象，进而引起汽蚀。
这可能是由于泵的转速过高或泵的进口截面积过小。
3. 液体中含有气体或蒸汽：液体中含有气体或蒸汽会增大液体的蒸汽压力，使液体易产生汽蚀现象。
4. 泵的设计或制造缺陷：离心泵的叶轮或叶片设计不当，叶轮与泵壳之间的间隙过大，也会导致泵产生汽蚀现象。
离心泵汽蚀的危害包括：降低泵的工作效率、降低泵的扬程、增加能量消耗、增加振动和噪音，甚至会导致泵的损坏。
为了避免离心泵的汽蚀现象，可以采取以下措施：
1. 确保泵的进口压力不低于设计要求，避免进口压力过低。
2. 合理设计进口管道，确保管道内无气体或空气混入。
3. 控制泵的流量，避免流速过高。
4. 减少液体中的气体含量，通过适当的脱气措施。
5. 选择合适的泵型和合理的泵设计，避免泵的鼓风效应。
对于离心泵来说，汽蚀是一种常见的故障现象，需要注意泵设计、操作和维护，以避免或减少汽蚀的发生。
离心泵汽蚀原因及预防措施
离心泵汽蚀原因及预防措施汽蚀主要危害（1）造成材料破坏。
汽蚀发生时，由于机械剥蚀于化学腐蚀的共同作用，使材料受到破坏。
由于汽蚀现象的复杂性，所以其形成机理直到现在仍在研究探讨中。
一般认为水力冲击引起的机械剥蚀，首先使材料破坏，而且是造成材料破坏的主要因素。
（2）产生噪声和振动。
汽蚀发生时汽泡的破裂和高速冲击会引起严重的噪声。
另外，汽蚀过程本身是一种反复凝结、冲击的过程，伴随特别大的脉动力。
如果这些脉动力的频率与设备的自然频率接近，就会引起强烈的振动。
如果汽蚀造成泵转动部件材料破坏，必然影响转子的静平衡及动平衡，导致严重的机械振动。
（3）使离心泵的性能下降。
泵汽蚀时，会使其性能下降。
泵内气泡较少时，泵的性能曲线并无明显的变化，这是汽蚀的初生阶段。
气泡大量产生时，流道被“堵塞”，这时汽蚀已到了发达阶段。
表现在泵的性能曲线上，出现明显的变化，性能曲线发生显著下降，出现了“断裂”工况。
但是不同的比转速泵，其汽蚀性能曲线下降的情况是不同的。
防止离心泵汽蚀的9 大措施1.结构措施：采用双吸叶轮，以减小经过叶轮的流速，从而减小泵的汽蚀余量；在大型高扬程泵前装设增压前置泵，以提高进液压力；叶轮特殊设计，以改善叶片入口处的液流情况；在离心叶轮前面增设诱导轮，以提高进入叶轮的液流压力。
2.泵的安装高度，泵的安装高度越高，泵的入口压力越低，降低泵的安装高度可以提高泵的入口压力。
因此，合理的确定泵的安装高度可以避免泵产生汽蚀。
3.吸液管路的阻力，在吸液管路中设置的弯头、阀门等管件越多，管路阻力越大，泵的入口压力越低。
因此，尽量减少一些非必要的管件或尽可能的增大吸液管直径，减少管路阻力，可以防止泵产生汽蚀。
4.泵的几何尺寸，由于液体在泵入口处具备的动能和静压能可以相互转换，其值保持不变。
入口液体流速高时，压力低，流速低时，压力高，因此，增大泵入口的通流面积，降低叶轮的入口速度．可以防止泵产生汽蚀。
5.液体的密度。
输送密度越大的液体时泵的吸上高度就越小，当用已安装好的输送密度较小液体的泵改送密度较大的液体时，泵就可能产生汽蚀，但用输送密度较大液体的泵改送密度较小的液体时，泵的入口压力较高，不会产生汽蚀。
离心泵汽蚀原因及处理方法
离心泵汽蚀原因及处理方法以离心泵汽蚀原因及处理方法为标题，写一篇文章：离心泵是一种常用的工业设备，广泛应用于供水、排水、农田灌溉等领域。
然而，在使用过程中，我们可能会遇到一个问题，那就是离心泵出现汽蚀现象。
汽蚀会导致泵的性能下降，甚至可能损坏泵的部件。
因此，了解汽蚀的原因以及相应的处理方法，对于正确运行和维护离心泵至关重要。
我们来了解一下汽蚀的原因。
汽蚀是指在离心泵工作过程中，由于介质中的蒸汽或气泡被吸入，使得泵的性能下降的现象。
汽蚀的主要原因有以下几点：1. 进口压力过低：如果离心泵的进口压力过低，就会导致介质中的空气被吸入，形成气泡。
这些气泡会随着液体一起被泵送出去，进而导致汽蚀现象的发生。
2. 进口管道设计不合理：如果进口管道设计不合理，例如管道弯曲过多、管道直径变化、管道太长等，都会增加进口阻力，导致进口压力降低，从而引起汽蚀。
3. 泵体密封不良：如果离心泵的密封不良，就会导致泵体内的压力降低，从而引起汽蚀。
泵体密封不良可以是由于密封件老化、损坏或安装不当等原因造成的。
那么，我们应该如何处理离心泵汽蚀问题呢？下面给出一些处理方法供参考：1. 提高进口压力：可以通过提高进口压力的方法来解决汽蚀问题。
可以增加进口管道的高度，使得进口压力增加；或者增加进口管道的直径，减小进口阻力，提高进口压力。
2. 改善进口管道设计：如果进口管道设计存在问题，可以进行改进。
例如，减少管道的弯曲，增大管道的直径，缩短管道的长度等，都可以减小进口阻力，提高进口压力，有效解决汽蚀问题。
3. 检查和更换密封件：定期检查泵体的密封件，及时更换老化或损坏的密封件，确保泵体的密封性能良好，避免泄漏，提高泵体内的压力，从而解决汽蚀问题。
4. 定期维护和清洗：定期对离心泵进行维护和清洗，清除管道内的杂质和积垢，保持泵体内部的清洁，减少阻力，提高泵的性能，避免汽蚀的发生。
5. 安装气液分离器：在离心泵的进口处安装气液分离器，可以有效地分离气体和液体，减少气泡的进入，防止汽蚀的发生。
离心泵气蚀原因及措施
离心泵气蚀原因及措施一、汽蚀发生的机理离心泵运转时，流体的压力随着从泵入口到叶轮入口而下降，在叶片附近，液体压力最低。
此后，由于叶轮对液体做功，压力很快上升。
当叶轮叶片入口附近压力小于等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体就汽化。
同时，还可能有溶解在液体内的气体溢出，它们形成许多汽泡。
当汽泡随液体流到叶道内压力较高处时，外面的液体压力高于汽泡内的汽化压力，则汽泡会凝结溃灭形成空穴。
瞬间内周围的液体以极高的速度向空穴冲来，造成液体互相撞击，使局部的压力骤然剧增（有的可达数百个大气压）。
这不仅阻碍流体的正常流动，更为严重的是，如果这些汽泡在叶轮壁面附近溃灭，则液体就像无数小弹头一样，连续地打击金属表面，其撞击频率很高（有的可达2000~3000Hz），金属表面会因冲击疲劳而剥裂。
若汽泡内夹杂某些活性气体（如氧气等），他们借助汽泡凝结时放出的能量（局部温度可达200~300℃），还会形成热电偶并产生电解，对金属起电化学腐蚀作用，更加速了金属剥蚀的破坏速度。
上述这种液体汽化、凝结、冲击，形成高压、高温、高频率的冲击载荷，造成金属材料的机械剥裂与电化学腐蚀破坏的综合现象称为汽蚀。
二、汽蚀的严重后果汽蚀是水力机械的特有现象，它带来许多严重的后果。
⑴汽蚀使过流部件被剥蚀破坏通常离心泵受汽蚀破坏的部位，先在叶片入口附近，继而延至叶轮出口。
起初是金属表面出现麻点，继而表面呈现槽沟状、蜂窝状、鱼鳞状的裂痕，严重时造成叶片或叶轮前后盖板穿孔，甚至叶轮破裂，造成严重事故。
因而汽蚀严重影响到泵的安全运行和使用寿命。
⑵汽蚀使泵的性能下降汽蚀使叶轮和流体之间的能量转换遭到严重的干扰，使泵的性能下降，严重时会使液流中断无法工作。
⑶汽蚀使泵产生噪音和振动气泡溃灭时，液体互相撞击并撞击壁面，会产生各种频率的噪音。
严重时可以听到泵内有“噼啪”的爆炸声，同时引起机组的振动。
而机组的振动又进一步足使更多的汽泡产生和溃灭，如此互相激励，导致强烈的汽蚀共振，致使机组不得不停机，否则会遭到破坏。
离心泵汽蚀现象及解决方案
离心泵汽蚀现象及解决方案1、汽蚀现象由于叶轮叶片入口附近液体压力小于或等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体就汽化，同时还可能有溶解在液体内的气体逸出，形成大量气泡，气泡随液体流到叶道内压力较高处时又瞬时凝结溃灭。
在气泡凝结溃灭的瞬间，气泡周围的液体迅速冲入气泡凝失形成的空穴，形成强大的局部高频高压水击，金属表面因疲劳而产生剥蚀。
同时,由于活泼气体（如氧气）的存在以及气泡凝结时产生的局部高温，导致金属表面发生电化学腐蚀。
上述这一过程称为汽蚀现象。
2、影响汽蚀的因素影响液体压力和饱和蒸汽压力的因素都会影响汽蚀的发生。
影响的因素：（1）泵进口的结构参数：包括叶轮吸入口的形状、叶片入口边宽度及叶片进口边的位置和前盖板形状等。
（2）泵的操作条件：它包括泵的流量、扬程及转速等。
（3）泵的安装位置：它包括泵的吸入管路水力损失及安装高度。
（4）环境因素：它包括泵安装地点的大气压力。
（5）影响的因素，它包括介质本身的性质及介质操作温度。
3、解决离心泵汽蚀问题的几个方案（1）改进泵入口的结构参数这一方案适于在离心泵的设计制造阶段，该方法在生产现场很少采用。
（2）在泵的吸入口加装诱导轮加装诱导轮，对提高离心泵的抗汽蚀性能，解决汽蚀问题，效果很显著。
而且其结构简单易于制造安装，运行维修方便，造价低，在不影响生产的前提下即可进行安装调试，特别适于在生产现场推广应用。
（3）合理设计吸入管路及调整安装高度该方法虽能彻底消除汽蚀问题，但在生产现场却很少采用。
这是因为调整泵的吸入管路及安装高度，工程量大、施工费用高，并且受施工环境的制约，只有在装置停车或大检修时才能进行；同时，由于工艺条件的限制，调整泵的吸入管路及安装高度又将影响后续工艺，具有连锁反应。
（4）优化工艺操作条件在工艺条件允许的情况下，改变泵的流量、扬程、转速及介质的操作温度等操作参数，可以避免汽蚀的发生。
但由于工艺条件的限制，优化工艺操作条件具有很大的局限性，大部分情况下效果并不显著。
离心泵汽蚀的原因及处理方法
离心泵汽蚀的原因及处理方法离心泵是一种常见的工业泵，广泛应用于水处理、石油化工、冶金、建筑、环保等领域。
然而，在使用过程中，离心泵常常会出现汽蚀问题，严重影响泵的使用寿命和性能。
本文将介绍离心泵汽蚀的原因及处理方法。
一、离心泵汽蚀的原因汽蚀是指液体中存在气体泡的情况下，气体在高速流动时被液体冲刷而形成的孔穴或坑洞，是一种破坏性的过程。
离心泵汽蚀主要是由以下原因引起的：1.水位过低或进口管道阻塞当水位过低或进口管道阻塞时，离心泵将无法吸入足够的液体，从而在泵内形成空气泡。
当空气泡进入泵叶轮时，由于气体的压力和温度较低，容易形成气泡爆炸，导致泵叶轮表面的金属材料被破坏，形成汽蚀孔。
2.流体温度过高当流体温度过高时，液体中的气体会因为温度升高而减少，从而形成气泡。
当气泡进入泵叶轮时，由于气体的压力和温度较低，容易形成气泡爆炸，导致泵叶轮表面的金属材料被破坏，形成汽蚀孔。
3.泵的设计不合理泵的设计不合理是引起汽蚀的主要原因之一。
例如，泵的进出口管道设计不合理、泵叶轮的叶片角度不正确、泵叶轮的几何形状不合理等。
这些因素都会导致流体在泵内产生剧烈的涡流和湍流，从而产生汽蚀。
4.泵的工况不稳定泵的工况不稳定也是引起汽蚀的原因之一。
例如，泵的流量变化较大、泵的进口压力变化较大等。
这些因素都会导致泵内的流体产生剧烈的涡流和湍流，从而产生汽蚀。
二、离心泵汽蚀的处理方法离心泵汽蚀是一种严重的问题，需要采取相应的措施进行处理。
以下是几种常见的处理方法：1.调整泵的进口管道如果离心泵的进口管道存在阻塞或水位过低，应及时调整进口管道，确保泵能够正常吸入液体。
同时，还应检查进口管道的设计是否合理，如管道截面积是否足够、管道弯头是否过多等，确保泵的进口管道畅通无阻。
2.调整泵的工况如果离心泵的工况不稳定，应及时调整泵的进口压力、流量等参数，确保泵能够在稳定的工况下运行。
同时，还应检查泵的叶轮是否合理，如叶轮的角度、叶轮的几何形状等，确保泵能够在稳定的工况下运行。
离心泵汽蚀及解决方法
离心泵汽蚀及解决方法离心泵汽蚀及解决方法在轮胎硫化过程中，内压过热水的稳定供给与循环是极其重要的。
在其完整的闭路循环系统中，热水循环泵如同人体的心脏一样重要，不可须央出现故障。
但是，实际的情况难免意外。
仅汽蚀来说，不仅造成水泵的损伤，尤其能导致循环系统产生大的压力波动，甚至顿时失压，对初硫化期间的轮胎造成了致命伤。
由此可见，认清汽蚀原因，采取有效防范或妥善解决措施是十分必要的。
1 汽蚀原因分析1.1 定性分析水泵吸入口处的水因汽化成汽泡，这些汽泡在水泵排出口之前被高压挤碎(水的质点在叶轮流道上运动时，是不断增大能量的，汽泡被挤碎的位置也是唯一的)，由于汽泡的占空突然“消失”，引起了水质点的强烈冲击，造成对泵叶轮的汽蚀破坏，同时使泵出水压力波动，严重时产生失压。
水泵吸入口处水的汽化条件是:其压力突然低于该处水温对应的饱和蒸汽压力。
一个正在稳定运行的供热系统，压力、水温、流量稳定，在遇到下列情况(之一)时，就会使水泵入口处的水压降低。
(1)供入除氧器的蒸汽压突然降低；(2)供入除氧器的蒸汽温度突然降低；(3)大量地向除氧器中补充较低温度的凉水；(4)硫化车间用水量突然加大；(5)泵出口以外直至循环回除氧器管网中管路阻力突然大幅度减小；(6)泵出口以外直至循环回除氧器管网中突然有大量的泄漏。
一旦因上述情况使泵入口处压力降至低于饱和蒸汽压，就会产生汽蚀。
1.2 定量分析附图是除氧加热系统简图。
取除氧器内液面作基准高度，定义为“1-1”界面。
水泵入口处为“2-2”界面。
(1)安装高度计算Hg=P0/ρg-P饱/ρg -Δh-Σhf(1-2) (1)式中Hg——计算安装高度，m；P0——除氧器内汽压，Pa；P饱——热水泵入口处，即“2-2”界面处水的饱和汽压，Pa；ρ——液体密度，kg/m3；g——重力加速度，m/S2；Δh——泵的汽蚀余量，m；Σhf(1-2)——热水自除氧器流至水泵入口处的阻力损失，m。
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离心泵汽蚀原因分析及解决对策撰稿人：刘步宇化学品事业部机械动力部2004年11月目录摘要---------------------------------------------------（1）1、前言------------------------------------------------（1）2、工艺流程与设备概况----------------------------------（1）2.1 工艺流程简介----------------------------------------（1）2.2 离心泵参数------------------------------------------（3）3、泵运行状况------------------------------------------（3）4、汽蚀原因分析----------------------------------------（3）4.1 汽蚀现象-------------------------------------------（3）4.2 汽蚀成因分析---------------------------------------（4）4.3 PP-65泵汽蚀原因确定--------------------------------（7）5、汽蚀解决对策----------------------------------------（8）5.1 解决汽蚀方案的比选---------------------------------（8）5.2 解决汽蚀方案的确定--------------------------------（10）5.3 诱导轮的设计---------------------------------------（11）5.3.1 诱导轮的设计计算---------------------------------（11）5.3.2 安装诱导轮后的抗汽蚀性能计算---------------------（16）5.3.2.1诱导轮汽蚀余量----------------------------------（16）5.3.2.2 加装诱导轮后主叶轮汽蚀性能分析-----------------（16）6、实施效果---------------------------------------------（17）7、结论-------------------------------------------------（18）8、参考文献---------------------------------------------（18）离心泵汽蚀原因分析及解决对策摘要：本文通过对离心泵汽蚀原因进行分析，提出改善离心泵汽蚀性能的几个方案。
经过比较并结合现场实际，在不影响正常生产的前提下，利用一些临时措施解决离心泵的汽蚀问题。
主要进行诱导轮设计计算，通过加装诱导轮解决汽蚀问题。
经改造后，取得很好效果，为今后解决汽蚀问题提供了宝贵经验。
关键词：离心泵汽蚀汽蚀余量诱导轮1、前言燕化公司化学品事业部苯酚丙酮装置采用异丙苯法生产苯酚丙酮，设计能力为8万吨/年，为了降低消耗，提升技术水平，提高市场竞争力，于2003年对装置进行了技术改造，设计能力扩大到16万吨/年。
随着生产能力的扩大，工艺参数发生很大变化，大部分机泵进行了更新。
由于设计、选型、操作条件变化等原因，在改造后开车过程当中，多台机泵发生了严重的汽蚀现象，这其中又以循环烃塔底液泵（PP-65A/B）、粗苯酚塔塔底泵（PP-35A/B）等最为严重。
这些机泵在运转时，不仅振动剧烈、噪音大，而且泵效率明显下降，无法达到要求的流量和压力，严重影响装置的正常开车生产，从而带来巨大的经济损失。
因此，解决这一影响生产的实际问题就成为必然。
为了解决泵汽蚀问题，我们以循环烃塔塔底液泵（PP-65A/B）为例，分析研究汽蚀产生原因，制订解决对策。
2、工艺流程与设备概况2.1 工艺流程简介PP-65A/B泵是回收系统循环烃塔（PT-20）塔底液泵。
由储罐（PTK-14）出来的油在聚结器（PZ-20）中分离，脱去油中所含的微量钠盐，供给PT-20。
在PT-20中，采用真空操作。
轻焦油中的丙酮组分从塔顶分离。
脱除丙酮后的物料由塔釜液位控制，经塔底泵PP-65送到脱重塔（PT-21）。
PT-21脱重塔主要是将异丙苯和α-甲基苯乙烯与重烃分离开来。
该塔采用高真空操作，根据进料量调节加热量。
塔顶馏分主要是比异丙苯轻的组分，采到储罐PTK-33，侧采主要是异丙苯和α-甲基苯乙烯作为加氢进料，塔釜采出重废烃由PP-119泵送去储罐，其中主要包含α-甲基苯乙烯和重芳烃。
PP-65泵进口管线从塔（PT-20）底出来经过几个弯头、三通后，与泵相连，两台泵并联布置，PT-20塔为负压操作，泵进口管线无保温，泵入口管线无过滤器。
图1 工艺流程图相关系统控制点单位设计值执行指标PT-20 进料量m3/h 5.0 4.5~5.5 回流量m3/h 2.0 1.8~2.5 塔釜液位% 50 30~80 塔釜温度℃135 130~140 尾压mmHg 640 620~650PT-21 进料量m3/h 4.7 4.4~5.4 回流量m3/h 6.5 6.0~7.0 塔釜液位% 50 30~80 塔釜温度℃180 175~185 尾压mmHg 640 620~650表1 岗位正常工艺控制条件2.2 离心泵参数PP-65A/B泵为单级单吸悬臂式流程泵，泵型号HYB25-315C，轴向吸入，叶轮经切割，叶轮直径D为302（mm）。
泵参数见表2，性能实验记录见表3。
主要材扬程流量轴功率泵效率比转电机功率入口/出口转速表2 泵参数表3 泵性能实验记录单3、泵运行状况装置改造后，水运过程中，PP-65泵运转平稳，无噪声，流量、扬程达到设计要求。
开车过程中，初期未发生异常现象；当塔釜温度达到60℃时，开始有噪声出现，泵有轻微振动，流量、扬程出现波动，电流表指针摆动；当塔釜温度达到120℃时，噪声增大，泵振动加剧，流量、扬程出现较大波动，电流表指针大幅摆动；当塔釜温度达到150℃时，此现象不断加剧，流量、扬程无法控制，扬程下滑至零，泵剧烈振动，噪声很大，被迫停泵寻求解决对策。
4、汽蚀原因分析4.1 汽蚀现象由于叶轮叶片入口附近液体压力小于或等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体便开始汽化，同时还可能有溶解在液体内的气体逸出，形成大量气泡，气泡随液体流到叶道内压力较高处时又瞬时凝结溃灭，气泡周围的液体迅速冲入气泡凝失形成的空穴，形成强大的局部高频高压水击，产生振动和噪音，表明离心泵已开始汽蚀。
长期在这种状态下运行，金属表面因疲劳而产生剥蚀，同时，由于活泼气体的存在以及气泡凝结时产生的局部高温，导致金属表面发生电化学腐蚀。
上述这一过程称为汽蚀现象。
泵发生汽蚀的初生阶段，泵能继续工作，只是流量略有下降，严重的汽蚀会引起汽封，使泵中的液体大部分汽化，泵停止输送液体。
泵不容易从汽封中恢复，因为泵为了继续输送液体，产生更多的热量，导致更多的气体形成，为了使泵重新工作，必须关闭泵，重新灌泵以驱逐气体。
对比分析发现：PP-65泵运行状况与离心泵发生汽蚀现象时的状况完全一致，由此，可断定PP-65泵发生了严重的汽蚀。
4.2 汽蚀成因分析为了便于理解汽蚀产生的原因，我们引入装置汽蚀余量（NPSHa）和必需汽蚀余量(NPSHr)的概念。
装置汽蚀余量（NPSHa）又称有效汽蚀余量，是由吸入装置决定的，与泵本身无关。
它同进口管路、进液罐、进液罐液位和压力、液体的温度和汽化压力有关，也同流量、液体的比重、进口管路尺寸、进口管路粗糙度和直接关系到进口压力降的进口管路清洁度有关。
NPSHa的计算公式为：式中：-------泵进口压力（m）-------液体汽化压力（m）-------泵进口法兰处的速度头（m）必需汽蚀余量（NPSHr）是由泵本身决定的，它数值大小的主要影响因素是泵吸入口、叶轮入口的几何形状以及泵运转时的转速及流量，而同吸入装置无关。
通常，由制造厂在一定条件下通过汽蚀实验取得。
NPSHr是为了保证泵不发生汽蚀，要求泵进口处单位重量液体所具有的超过汽化压力的富裕能量，即要求装置提供的最小汽蚀余量。
NPSHr越小，要求装置提供的NPSHa越小，表示泵的抗汽蚀性能越好。
离心泵开始发生汽蚀的界限见图2。
图2 泵性能曲线由图2可得出泵汽蚀基本方程式为：NPSHa=NPSHr 泵汽蚀NPSHa＜NPSHr 泵严重汽蚀NPSHa＞NPSHr 泵无汽蚀由此可以看出装置汽蚀余量（NPSHa）小于必需汽蚀余量（NPSHr），是泵发生汽蚀的直接原因。
由PP-65泵设计资料查得，=0.75（m），=0.6（m），NPSHa＞NPSHr，泵应不产生汽蚀。
但在生产实际中，一些影响因素发生了变化，导致装置汽蚀余量降低，当NPSHa＜NPSHr时，泵将严重汽蚀。
而引起装置汽蚀余量降低的主要原因有如下四个方面：（1）大流量引起叶轮进口速度增加，从而引起泵进口至叶轮以及进口管路中的压力降增加。
当PP-65泵出口阀门开度过大时，导致流量大于正常流量，发生大流量汽蚀。
（2）非常低的流量造成液体不正常升温，液体从叶轮获得能量，以及泵内部间隙增大引起内部泄露增加，使液体获得附加能量，引起液体汽化。
小流量汽蚀通常不会发生，因为泵不允许在非常小的流量下运行，由图2可以看出泵在小流量（不包括非常小的流量）运行时，NPSHr较低。
当出口阀门关闭时，泵的汽蚀很明显，这是由于离心泵的出口阀们关闭引起泵壳中的液体迅速升温并汽化，很快引起汽封。
（3）系统的变化（液位下降或进口管路阻塞等）引起进口压力损失。
它包括泵的吸入管路水力损失及安装高度等。
泵的安装高度高或吸入管路阻力损失大，都会使泵低压区处的压力降低，从而使泵的汽蚀容易发生。
当PT-20塔内液位有变化，低于设计值（50%）时，会导致PP-65泵入口压差过低；PT-20塔内操作压力降低为540mmHg，低于设计值（640mmHg），也会使PP-65泵入口压力接近液体的汽化压力；PP-65泵入口应无滤网，水运时为了除去焊渣等杂物，安装了临时进口滤网，正常开车后没有拆除，也导致入口管路阻力增大，降低入口压力。
（4）泵进口系统中液体被意外加温，引起泵进口液体汽化压力升高。
它包括介质本身的性质及介质操作温度。
液体的挥发性愈大，液流的温度愈高，则液体的饱和蒸气压愈高，泵就容易发生汽蚀。
PP-65泵进口管线应无保温，而现场观察泵进口管线全部保温，使进口管线无法散热，导致进口管路意外受热引起汽化压力升高；由于循环烃塔处理能力偏小，在设计温度下操作，丙酮等轻组分未完全从塔顶蒸出，随塔釜液进入塔底泵，导致进泵液体汽化压力升高；为了提高丙酮等组分的蒸出量，需提高塔釜操作温度，并提高塔的真空度。