植物油提炼设备工艺流程
植物油精炼工艺描述
800D/T植物油全精炼工艺描述1、碱炼、水洗工序1.1 、目的：1.1.1、利用磷酸和油中的非水化磷脂反应，将非水化磷脂转化为水化磷脂，形成容易分离的水化磷脂团；利用液碱（氢氧化钠溶液）和油中的游离脂肪酸进行中和反应生成皂，然后用离心机分离，达到去除油中磷脂和游离脂肪酸的目的；1.1.2、水洗：将脱皂离心机分离出的油，经过用水洗涤的方法，进一步去除油中残皂。
1.2、工艺描述1.2.1、毛油经过篮式过滤器初步去除固体杂质后，通过毛油泵打入油-油换热器（热量回收，节能器1），将温度调节至55-80℃，开机时油通过加热器调节温度；1.2.2、升温后的毛油和经过计量的磷酸（85%，食品级）经过油、酸混合器进入酸反应罐（封闭式），通过酸化反应将油中的非水化磷脂转化成水化磷脂，反应时间20-40min；1.2.3、酸反应罐出来的油，进入加热器，将温度调节至70-80℃，；1.2.4、经过酸反应调温后的毛油和经过计量的碱液（浓度和流量根据毛油酸价和加酸量计算）经过静态混合器、多效混合器混合后，进入中和反应罐进行中和反应，反应时间20-40min；1.2.5、中和反应罐出来的油经过列管式换热器调温至80-85℃，进入离心机进行油皂分离；1.2.6、分离出得皂进入皂脚罐，油经过加热器温度调整至85-90，和水（温度大于油温5℃，）经过多效混合器混合，进入水洗罐进行水洗，水洗时间5-20min；1.2.7、水洗罐出来的油进入离心机，进行油-水分离；1.2.8、分离后的水进入油-水分离箱，油经过加热器调整至90℃左右，进入快速干燥器（真空绝压60mbar）干燥脱水；2、脱色工序2.1、目的通过白土等介质的吸附作用去除油中的色素、残磷和残皂等。
2.2、工艺描述2.2.1、快速干燥器出来的毛油，通过屏蔽泵打入油-油热交换器（热量回收，节能器2）将温度调整至105-115℃，开机时油通过加热器调节温度；2.2.2、调温后的油进入脱色预混罐和脱色白土（一般占油重0.6-1.5%）进行混合，混合物进入脱色罐（真空绝压60mbar），脱色罐滞留大约45分钟，至过滤暂存罐；2.2.3、过滤暂存罐中的油-白土混合物经泵打入叶片过滤机进行过滤分离，净油经袋式过滤器二次过滤后进入脱色油暂存罐；2.2.4、待过滤机到达一定压力后，将过滤机中的油用0.4MPa饱和干空气压至过滤暂存罐中；滤饼继续吹干，吹饼产生的油，回收至污油罐，待分水后，打入脱色罐，从新脱色；2.2.5、四台过滤机交替使用，实现连续脱色；3、脱臭工序3.1、目的通过高温、高真空环境破坏油中的热敏色素，去除残存的游离脂肪酸、甾醇、烃类等影响风味的物质，同时进行脂肪酸回收。
植物油加工设备的精炼工艺
工艺流程如下：（1）精炼脱酸工艺碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。
因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。
（2）精炼脱溶工艺间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。
还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
（3）精炼脱色工艺脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。
滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。
（4）精炼脱臭工艺真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。
真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
（5）精炼脱蜡工艺目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。
虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。
即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。
在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。
当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。
河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
葵花油设备工艺流程
葵花油设备的主要作用是使提炼出来的油健康、久放不坏。
其工艺流程是：压榨葵花籽毛油- +脱胶- +脱酸- +水洗-→脱色→脱臭+冬化→成品葵花籽油。
具体说明是：毛油预热后，加入淡碱，使油中的胶杂和部分游离脂肪酸生成皂脚，再分离出皂脚，然后往油中加入热盐水进行洗涤，分离出洗皂水，经过一、二次的同样的洗涤就完成了脱胶。
脱胶油进入脱色工序，加入活性白土在脱色塔中脱色，再泵入叶片过滤机进行过滤，滤液经过抛光后进入下一道工序，叶片过滤机吹干后通过震动排出废白土。
脱色油泵入析气器进行真空除氧，然后泵入油--油换热器与脱臭油进行热交换预热，再进入加热器加热到250℃左右时进入组合式脱酸脱臭塔在高真空状态下进行脱酸和脱臭，*限度的除去油中的脂肪酸、臭味等挥发性物质，脂肪酸混合蒸汽从塔顶排出进入脂肪酸捕集系统捕集后出售。
油从底部抽出泵入热交换器与待脱臭油换热，再经冷却得到脱臭油。
脱臭后
的油，在结晶罐中冷却结晶再转入养晶阶段，结晶养晶后的油泵入过滤机分离蜡和脂得到成品油。
以上就是葵花油设备的工艺介绍，由此可知，葵花油是经过了一层又一层的精准工艺，才能够达到国家食用油标准，经过设备炼出的油，油质清澈，颜色纯正，深受广大用户的喜欢，如果您想要了解更多设备的信息，可以咨询新乡市红阳机械有限公司。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
精油提取设备的工艺流程
在精油的生产过程中少不了要使用提取设备，一般这种设备比较适用于含较高油脂成分的植物性枝叶、花、草等芳香型油脂成分的共水和隔水蒸馏提取工艺，而且自动化程度高，就具体的工艺流程为您分析如下：
使用精油提取设备主要是通过水蒸气从芳香植物中蒸馏萃取出精油，这是萃取精油比较常用和洁净的方法，95%的芳香植物的精油均可以用蒸馏法萃取获得。
将芳香植物原料先放入设备内，然后加入清水或上一次蒸馏出来的纯露，加热的方法有直接通入水蒸汽加热、电加热夹套自动控制控温、超声波萃取等方法。
具体的工艺流程如下：
植物花草与水按1:4投入蒸锅内，先用直接蒸气加热，温度上升到70-80℃时，通入直接蒸气加热到欢腾，约用30-40分钟，继续蒸馏2.5-3小时，操控流出液量为花重的1-2倍，蒸馏速度为蒸锅容积的8-10%，操控冷却水量，使流出液头半小时温度操控在28-35℃，半小时后至最终温度操控在40-45℃，一般不超过50℃。
流出液经油水分离器将玫瑰油与玫瑰油饱满蒸馏水分开，取出玫瑰油，饱满蒸馏水由油水分离器在高差效果下流入复馏柱，在蒸锅上升的蒸气
的效果下进行加热复馏，再经冷凝器回到油水分离器，这样反复蒸馏、复馏。
采用专用的设备提取出来的精油品质，提取效率高等特点。
有利于精油蒸出，也有利于缩短蒸馏时间，节能环保，提高得油率和油的质量。
植物油生产工艺
植物油生产工艺植物油生产工艺是指将植物种子经过一系列的处理工序，例如清洗、破碎、脱脂、脱水、精炼等，最终提取出纯净的植物油。
下面简单介绍一下植物油生产的基本工艺流程。
首先，植物种子的清洗和预处理。
植物种子在种植收获过程中可能会受到污染，因此需要对种子进行清洗，去除杂质和表面污染物。
然后将清洗后的植物种子进行蒸煮或蒸汽加热处理，以软化种子，便于后续的机械压榨和油脂提取。
接下来，将处理后的植物种子进行机械压榨。
通常采用螺旋压榨机，将种子送入压榨机的螺旋腔中，通过螺旋的挤压作用将油脂从植物种子中提取出来。
这一步骤称为初榨。
初榨后得到的油脂中还会含有一定量的杂质、固体颗粒和水分，因此需要进行脱脂和脱水处理。
脱脂一般通过离心分离的方式，将油脂和杂质分离。
脱水则采用蒸汽加热和真空蒸发的方法，将油中的水分蒸发掉，使油脂更加纯净。
脱水后得到的油脂还有一定的颜色、味道和杂质，需要进行精炼处理。
精炼通常包括脱酸、脱色和脱臭等过程。
脱酸是通过将油脂与碱反应，使其中的游离脂肪酸与碱结合成肥皂，然后通过分离将肥皂去除；脱色是通过添加一定的吸附剂，使其吸附掉油中的色素和有害物质；脱臭则通过蒸汽蒸馏的方式，去除油脂中的异味。
最后，经过精炼处理后得到的纯净植物油可以进行包装和贮存。
一般会对植物油进行瓶装、袋装或桶装，以适应不同的市场需求。
贮存时应注意避免阳光直射和气温过高，以防止油脂氧化和变质。
总之，植物油的生产工艺包括清洗预处理、机械压榨、脱脂脱水、精炼和包装贮存等基本步骤。
每个步骤都需要精确控制工艺参数和操作条件，以确保最终生产出的植物油质量可靠、口感良好。
蓖麻油提炼设备工艺流程
一、工艺流程蓖麻油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。
1.油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。
（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。
对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。
2．油料剥壳与仁壳分离剥壳要求①仁中含壳率：不超过*％。
②壳中含仁率（手拣）：不超过*％。
3.油料干燥油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。
油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。
为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。
利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。
4.油料破碎用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。
破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。
5.油料软化软化是调节油料的水分和温度，使其变软。
增加塑性的工序。
6.油料轧胚轧胚亦称“压片“、“轧片“。
它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。
轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。
对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度要保持在一定的程度。
轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。
7.油料蒸炒油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。
植物油浸出设备工艺流程
（1）油脂浸出阶段油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
间歇式浸出器—浸出罐。
连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。
（2）湿粕的脱溶烘干从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
（3）混合油的蒸发和汽提混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。
分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。
然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理”，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。
过滤：让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。
离心沉降：现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。
混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。
在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为“升膜式蒸发器”）。
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植物油提炼设备工艺流程
郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程！
植物油加工成套设备的预处理工艺
植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。
1.油料清理
（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。
①无机杂质
泥土、沙石、灰尘及金属等。
②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。
③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。
（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。
对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。
①筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。
②磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。
③水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将
油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。
④并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可。
2．油料剥壳与仁壳分离
剥壳要求
①仁中含壳率：不超过*％。
②壳中含仁率（手拣）不超过*％。
3.油料干燥
油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。
油料收获时有
时在雨季，所以水分含量高。
为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。
利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。
4.油料破碎
用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。
破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。
5.油料软化
软化是调节油料的水分和温度，使其变软。
增加塑性的工序。
为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。
对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，势必会产生很多粉末，难以达到要求。
6.油料轧胚
轧胚亦称“压片“、“轧片“。
它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。
轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。
对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0．3毫米以下。
轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。
7.油料蒸炒
油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。
蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。
因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。
所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利
进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。
8.油料挤压膨化
一种以挤压膨化为基础的新方法，正在用于对浸出前的油料进行预处理。
9.压榨制油
动力螺旋榨油机制油螺旋榨油机是由动力传动，利用螺旋轴在榨笼中连续旋转对料胚进行压榨取油的榨油机械。
榨油车间作为预榨车间，则本车间与浸出车间之间可考虑设置缓冲饼库，以便浸出车间出现故障时能暂时堆放预榨饼。
10.过滤
预处理还有一个阶段就是过滤阶段，过滤之后就是毛油，进行精炼或者是浸出工艺阶段。
郑州宏日机械设备有限公司拥有自己的制造工厂。
公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。
具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。
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