高速自动剪线平缝机的实时控制系统

生产流水线控制

课程设计任务书 设计题目：生产流水线监控系统设计 教研室主任：指导教师：年月日

摘要 当代计算机是微电子学与计算数学相结合的产物。微电子学的基本元件及其集成电路构成了他的硬件基础；而计算数学的计算方法与数据结构则构成计算机的软件基础。 自从1945年底世界上第一台电子数字计算机ENIAC诞生以来,计算机技术取得了异常迅猛的发展。由电子管、晶体管、集成电路以至第四代的超大规模集成电路计算机,都与微电子技术的进步密切相关,且以所采用的逻辑元件作为划分每代的标志。计算机正是大规模集成电路孕育的产物。 微型计算机被广泛地用于数值计算和工业控制之中。数据采集系统是计算机在工业控制中最为普遍的应用系统。他的任务是采集生产过程中的工况参数并经过 A/ D 转换器送入内存储器 , CPU 将再对这些参数、数据进行分析、运算和处理 , 如数字滤波、量纲变换、仪表误差修正、数字显示、越限报警、打印制表等功能。若再配上输出通道就可以方便地组成计算机控制系统。 此次设计为一生产流水线监控系统，每当一定数目的产品下线，该系统能发出提示信息；根据需要，系统能给出当天已生产产品的总的数量。利用KK1+开关模拟流水线上通过的产品，每按动一次开关就相当于有一个产品下线；现要求每当有若干个（自定）产品下线，系统给出提示信息，同时发出提示声音。另外，根据需要，管理者可随时察看当天已经生产的产品数量。 关键字：流水线发声中断

目录 1 设计内容和要求 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计要求 (1) 1.3设计目的 (1) 2 设计原理与方法 (2) 2.1开发环境 (2) 2.2原理说明 (2) 2.2.1 发声原理 (2) 2.2.2 中断原理 (2) 2.2.3 定时器原理 (3) 2.2.4 计数原理 (3) 2.3设计思想 (3) 3 芯片介绍 (4) 3.18253/8254芯片介绍 (4) 3.1.1 8253/8254引脚图如下（图3-1） (4) 3.28255芯片介绍 (5) 3.2.1 8255特性 (5) 3.2.2 8255引脚功能 (5) 3.2.3 8255引脚图如下图(图3-2) (6) 3.38259芯片介绍 (6) 3.3.1 8259工作原理 (6) 3.3.2 8259主要功能 (8) 3.3.3 8259引脚图(如图3-3) (8) 4 系统设计 (9) 4.1流程图 (9) 4.2连线图 (10) 4.3电子发生器程序流程图(图4-4) (12) 5 测试结果 (13) 总结 (14) 参考文献 (15) 附录源代码 (16)

高速线材连续式飞剪控制系统

第1章线材生产线设备情况及简要工艺过程 1.1线材连续式飞剪控制系统的设备组成 高速线材连续式飞剪控制系统通常由热轧机、辊道、热轧线材、飞剪、离合器、 电动机、绝对值编码器、全数字直流调速装置6RA24可编程逻辑控制器PLC热金属 检测器、参数设定单元组成。图 1.1所示为高速线材连续式飞剪控制系统的框图。 Fig. 1.1 Type of the flying shear high-speed wire continuous control system principle diagram 1.2 简要工艺要求 本次毕业设计要求飞剪剪切线材的长度为54m或45m,并可以剪切8种不同直径 规格的线材，分别为12mm 14mm 16mm 18mm 20mm 22mm 25mm 28mm 飞剪的圆周半径为780mm工艺要求热轧线材在辊道上的运行速度最大不超过12m/s，剪切时要 求飞剪的线速度要比线材的速度快5%，以便可以顺利剪切。整个剪切过程中线材都 在高速运行，因此容易造成误差，软件的设计就成为至关重要的环节。所以此次毕业设计的主要任务是利用S7-200 PLC 编程软件编程测出热轧线材在线运行的精确速度，准确控制剪切时间，从而达到

工艺要求。 本次毕业设计采用离合器式飞剪进行在线定尺剪切。它是电动机与剪刀经离合器连接，离合器可以是液压、气动、电磁式。电动机长期运转，剪刀不剪切时制动，处于停止状态。当热金属检测器C 检测到热轧线材信息后，立即将信息传递给PLC可编程逻辑控制器，发出信号使整个系统进入工作状态。此时所有继电器、寄存器清零，完成内部数据区初始化。检测剪刀的当前位置是利用与剪刀同轴连接的绝对值编码器计算出剪刀的当前位置，作为弧长L0。因测量线材的在线运行速度是一关键的步骤， 需要精确测量热轧线材在热金属检测器A、B两点的运行时间，A与B的长度是固定的 （10米），就可以求出线材的精确运行速度。PLC再根据这个速度求出延时启动飞剪的 时间，然后把剪切信号传递给6RA24,再由6RA24传递给电动机，使离合器吸合，电 动机带动剪刀旋转进行剪切。剪切后离合器立即分离，剪刀制动，这一过程均在剪刀旋转一周内完成，剪刀又处于停止状态，等待下一次剪切。 整个飞剪控制系统采用自动和手动两部分控制，自动和手动可以自由转换装置，以便在设备维修及单机调试时使用。 1.3 设计思路及方案选择 为了能够更好的完成本次毕业设计的工艺要求，精确测量线材在线运行速度，决定采用已知固定长度，利用PLC 软件精确测量线材运行时间，从而求得速度。因此, 在线材辊道生产线的三个不同位置分别放置热金属检测器A、B、C. 其中热金属检测器 C放置在飞剪的右侧，与飞剪中心轴线距离是6m它的作用是检测线材是否已经到达，如果线材到达则发出信号，通知飞剪控制机构，同时PLC进入工作状态。 热金属检测器B放在飞剪的左边，与飞剪中心轴线的距离是8m热金属检测器A 放置在B的左边，距离B的长度为10m检测器A、B的作用是及时发出检测信号给定时器，以便准确测量线材在A、B 两点的运行时间。这段时间的获取是通过两个定时器、根据振荡电路原理来获取时钟脉冲周期，在对周期数进行累加计数，并且为减小误差最后令程序对该累加计数值进行修正。最后得到精确时间，用A、B两点的长度值除以

自动剪切生产线的PLC控制系统设计_王世红

第24卷第3期 青岛大学学报(工程技术版) V ol.24N o.3 2009年9月 JOURNAL OF QINGDAO UNIVERSITY (E&T)Sep.2009 文章编号:1006-9798(2009)03-0013-04自动剪切生产线的PLC 控制系统设计 王世红a ,崔海荣b ,徐世许a ,张传林a (青岛大学a.自动化工程学院; b.软件技术学院,山东青岛266071) 摘要:为使自动剪切生产线设备协调运行,设计其控制系统。系统以可编程控制器 (PLC)为核心,还包括触摸屏、变频器、伺服驱动器/伺服电机等部件。送料长度在触摸屏 上设置,PLC 根据设定值计算出脉冲数后向伺服驱动器发送,控制伺服电机送料,从而实 现精确的伺服定位,其定位精度可达1m ?0.01mm 。 关键词:PLC;伺服驱动器/伺服电机;变频器;触摸屏 中图分类号:TP391.8文献标识码:A 收稿日期:2009-06-08 作者简介:王世红(1985-),男,山西省昔阳县人,硕士研究生,主要研究方向为计算机控制。 在工业生产过程中,自动剪切生产线应用十分广泛。它能将金属卷料加工成一定尺寸的板料,可实现自动开卷、定长送料和自动剪切,其生产效率高、适应性强,适合较大规模生产。但是传统的生产设备与系统多以机械为主,是电气液压或气动控制的机械设备[1],存在送料不够精确、生产效率低下等诸多不足,已不能满足所有的生产需要。随着工业水平的不断发展,生产设备已逐步地由手动操作改为能够进行大规模生产的自动控制。本文设计的PLC 控制系统,使用了伺服驱动装置,充分发挥其控制精度高、响应速度快和运行平稳等优点,有效地提高剪切的精度和效率,提升生产过程的自动化程度,具有十分广阔的应用前景。1 自动剪切生产线组成 自动剪切生产线由开卷机、送料机和剪切机3部分组成,如图1所示。 图1 自动剪切生产线 1) 开卷机包括开卷轴、保持器和弧形托起器。 开卷轴由变频器驱动的电动机带动,负责将卷料展 开。为了避免送料机工作时对已展开的卷料产生较 大的张力以及对机械设备造成损伤,开卷机先预放 一定长度的料,起到缓冲的作用。保持器在开卷机 转动时压住卷料,避免卷料松动。弧形托起器托起 已展开的卷料,避免其触地。 2) 送料机通过伺服驱动器/伺服电机装置带 动内部许多组压辊旋转,精确地给剪切机送料。另 外,这些压辊还能对卷料进行压平,使送到剪切机的 料更加平整。 3) 剪切机完成对送料的剪切,是整个生产线的最后一道工序。2 PLC 控制系统设计 2.1 系统的控制要求 1) 运行方式。开卷机、送料机和剪切机都具有手动/自动两种工作方式。采用自动工作方式时,系统将按预先设定的工艺流程不间断地循环工作;手动工作方式是在设备单动、调试和检修阶段使用[2]。

全自动电脑剥线机使用说明书

全自动电脑剥线机 使用说明书 适用围 全自动电脑剥线机适用于单股、多股导线的切断、剥头、剥尾、中间剥的加工，加工最大截面积0.1-4.5mm 2，切断最大长度为9999mm，剥头35mm，剥尾15mm。主要适用于电子、电器、玩具、汽摩配等行业的线束加工。 重量：31KG 外形尺寸：390mm×350mm×255mm 功率：120 – 200W 显示方式：LCD液晶显示屏 切割长度：1mm – 9999mm 切割公差：0.002×L以（L =切割长度） 剥离长度：0 – 35mm 切割线芯截面积：0.1 – 4.5mm2 导管最大直径：￠8 中间剥皮：10处剥 刀具材料：优质钨钢 剥线速度：2000 – 80000根/小时 驱动方式：两轮 调节速度：0最慢，9最快

安全使用注意事项 首先非常感您购买SWT系列全自动电脑剥线机！为了确保您能安全与正确地使用该机器，请在使用之前详细阅读本使用说明书。 一、为了使机器工作电压稳定，敬请用户选配电源稳压器，以避免电压过高而烧 坏该机器。 二、使用时该机器应放置于平坦稳固的表面上操作，以免掉落损坏机器。 三、请勿在靠近电磁场较强的区域使用该机器，以免对该机器产生干扰。 四、使用时不得在该机器上面放置任何物品，不得接近腐蚀性的化学物品，务必 保持工作环境干燥、通风、无灰尘，工作室温：0–35℃。 五、使用时该机器如果出现不理想的剥线效果或不同程度的故障，敬请阅读本使 用说明书中的故障及排除方法，如果仍无法解决，请拨打我们的技术服务咨询检修的方法，为了您的安全起见，请勿自行拆卸该机器进行检修。

目录 一、剥线机的主要结构 二、快速操作方法 三、机械部分工作原理 四、面板操作与参数设定 五、刀口位置调整 六、参数名词说明 七、售后服务承诺 八、故障及排除方法

装配流水线控制系统的设计

长沙学院专业综合设计说明书

长沙学院课程设计鉴定表

目录 1.系统功能与要求 2.系统元器件选型 3.系统端口配置 4.硬件电路设计 5.程序设计 6.调试与结论

装配流水线控制系统的设计 1.系统功能与要求 1 设计任务 通过毕业设计了解PLC控制的企业装配流水线基本原理以及工作流程，设计PLC控制实现的模拟装配流水线系统，控制多工位装入、多工位装配、单工位入库等操作。 ⑴以自动化实验中心综合实训室的网络型可编程序控制器实训平台为研究对象，了解控制对象结构组成，熟悉控制对象实际工作流程，确定受控对象与PLC间关系，估计程序步数； ⑵运行框图、硬件接线图绘制； ⑶画出PLC控制的梯形图； ⑷编制出语句表； ⑸输入指令并修改更正程序； ⑹调试运行并反复设计验证； ⑺整理设计思路、总结设计成果。 1.2 装配流水线的基本介绍 1.2.1 装配流水线的起源 20世纪初,美国人亨利.福特首先采用了流水线生产方法,在他的工厂内,专业化地将分工分的非常细,仅仅一个生产单元的工序竟然达到了7882种,为了提高工人的劳动效率,福特反复试验,确定了一条装配线上所需要的工人,以及每道工序之间的距离。这样里来,每个汽车底盘的装配时间就从12小时28分缩短到1小时33分。大量生产的主要生产组织方式为流水生产，其基础是由设备、工作地和传送装置构成的设施系统，即流水生产线。最典型的流水生产线是汽车转配生产线。流水生产线是为特定的产品和预定的生产大纲所设计的；生产作业计划的主要决策问题在流水生产线的设计阶段中就已经做出规定。 1.2.2 装配流水线的概述 在大量生产中,为了提高生产效率、保证产品质量、改善劳动条件,不仅要求机床能自动的对工件进行加工,而且要求工件的装卸、工件的工序间的输送、工序间加工精度的检测、废品的剔除等都能自动的进行。因此,把设备按工件的加工工序顺序依次排列,用自动输送装置将他们联成一个整体,并用控制系统将各个部分的动作协调起来,使其按照规定的动作自动的进行工作,这种自动化的加工系统就称为自动化生产流水线。 流水线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、检测设备有机的组合，以满足多品种产品的输送要求。输送线的传输方式有同步传输的/（强制式）也可以是非同步传输/（柔性式），根据配置的选择，可以实现装配和输送的要求。输送线在企业的批量生产中不可或缺。 流水线是劳动者为了方便生产将生产对象人为的通过外界设备将其按照一定的线路顺序通过各个操作点，以及用一定的速度来重复连续的完成生产过程。装配流水线把劳动对象和专业化生产专业的有效的结合在一起的一种生产方式。它具有以下特征： ⑴工作地点的专业化程度非常高；

飞剪的应用与自动控制原理方法

飞剪的工作原理 吕建东2014年3月18号 飞剪的逻辑控制过程由PLc系统实现，在上位机系统可设定定尺剪的控制参数 (其中包括定尺的长度Ll、定尺数量N、剪切因子等)、启动，停止，测试定尺剪，在生产过程中，由18#机架后面的热金属探测器检测到钢材头部的时间Tn，同时开始计时，根据时问和成品机架的线速度S、热金属探测器到定尺剪交叉位之间的距离LO 可以计算出定尺剪启动剪切的时间点Tn+1。 其中：Tn+1=Tn+(LO+L1‘N)／S PLC系统根据不同的速度、品种规格计算和优化出最佳的剪切曲线㈣，通过DP 总线把速度的给定值传送到定尺剪的直流传动系统，完成每一个剪切周期。 1硬件构成及功能 棒材生产线一般配置三台剪子，本生产线根据实际的需要增加了一台飞剪，因此本系统又四台飞剪，分别为1#、2#、3#、3B#剪，l#、2#飞剪用于生产过 程的切头、切尾、碎断，3#、3B#剪根据上位机系统的设定完成不同规格品种的定 尺剪切，把轧件跟据预先设定的长度按不同的倍数进行剪切，分段送到冷床，确保定尺的精度，以提高定尺率，优化产品的技术经济指标。飞剪动作执行过程包括剪切及定位。飞剪在正常剪切过程下有三个可能运行状态(运行速度)：自动速度、碎断速度、测试速度。在生产过程中使用最多的之中状态是自动状态。碎断速度的使用是轧件在生产过程如果出现不正常现象，需要对轧件进行碎断处理时用到。测试速度主要是作为准备生产前对设备时候正常状态的测试。 飞剪系统由两部分组成：一是直流传动装置，二是逻辑控制单元(属于基础自动化级)。飞剪的自动速度匹配信号是基础自动化级给定的。飞剪在剪刀位置安装由位

置检测编码器和定位接近开关，在剪机前有热会属探测器。它的基本原理是：当有轧件来时，热金属检测器HMD检测到轧件信号后，飞剪电机经过启动延时，以超前于前一架轧机线速度一定量的速度启动，达到自动剪切速度值，先加速后匀速，运行至剪切点时，剪刃闭合，对轧件进行剪切。然后，飞剪进入定位过程。开始减速，控制系统将飞剪速度将到一个比较低的值，这个过程叫飞剪制动，到达到接近开关定位地方飞剪准确停止，经过一个剪切循环飞剪刀片位置初始化。等待下一个剪切循环。 飞剪控制系统的硬件构成：摆动剪、直流电机、测速用的脉冲编码器、测剪子刀位角度的脉冲编码器、热金属探测器、定位用的接近开关、数字化的西门子6RA70 系列直流传动控制系统、用于剪子自动化逻辑控制的PLc系统，其中包括西门子的cPu、高速计数}、通讯处理K、用于数据通讯的DP总线等。直流传动的数据给定、反馈、传动的状态、报警监控通过DP总线实现与PLC之间的数据交换和通讯”。

自动控制系统分类

1-3自动控制系统的分类 本课程的主要内容是研究按偏差控制的系统。为了更好的了解自动控制系统的特点，介绍一下自动控制系统的分类。分类方法很多，这里主要介绍其中比较重要的几种： 一、按描述系统的微分方程分类 在数学上通常可以用微分方程来描述控制系统的动态特性。按描述系统运动的微分方程可将系统分成两类： 1．线性自动控制系统描述系统运动的微分方程是线性微分方程。如方程的系数为常数，则称为定常线性自动控制系统；相反，如系数不是常数而是时间t的函数，则称为变系数线性自动控制系统。线性系统的特点是可以应用叠加原理，因此数学上较容易处理。 2．非线性自动控制系统描述系统的微分方程是非线性微分方程。非线性系统一般不能应用叠加原理，因此数学上处理比较困难，至今尚没有通用的处理方法。 严格地说，在实践中，理想的线性系统是不存在的，但是如果对于所研究的问题，非线性的影响不很严重时，则可近似地看成线性系统。同样，实际上理想的定常系统也是不存在的，但如果系数变化比较缓慢，也可以近似地看成线性定常系统。 二、按系统中传递信号的性质分类 1．连续系统系统中传递的信号都是时间的连续函数，则称为连续系统。 2．采样系统系统中至少有一处，传递的信号是时间的离散信号，则称为采样系统，或离散系统。 三、按控制信号r(t)的变化规律分类 1．镇定系统() r t为恒值的系统称为镇定系统(图1-2所示系统就是一例)。 2．程序控制系统() r t为事先给定的时间函数的系统称为程序控制系统(图1-11所示系统就是一例)。 3．随动系统() r t为事先未知的时间函数的系统称为随动系统，或跟踪系统，如图1-7所示的位置随动系统及函数记录仪系统。

自动流水线输送系统设计说明书

第一章引言 1.1课题提出背景 制造业历来是国民经济的重要组成部分为了提高制造业的技术水平，制造业在其发展历程中一直在进行着不同水平、不同类型的自动化。进人8十年代后，随着微电子技术和通信技术的吃速发展，制造业自动化进人到一个新的姗代一基于计算机的集成制造时代，并且正在向基于人工智能，人—机协调，人—自然协调的生态工厂时代迈进。促使制造业自动化发展的3个技术因素是:自动化单元技术:自动化的方法学或哲理;与制造业自动化有关的基础技术。 工业自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的综合性高技术，包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。 工业自动化技术作为20世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。 自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用： （1）提高生产过程的安全性；

（2）提高生产效率； （3）提高产品质量； （4）减少生产过程的原材料、能源损耗。 据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。 特别在资金密集型企业中，自动化系统占设备总投资10%以下，起到“四两拨千金”的作用。 传统的工业自动化系统即机电一体化系统主要是对设备和生产过程的控制，即由机械本体、动力部分、测试传感部分、执行机构、驱动部分、控制及信号处理单元、接口等硬件元素，在软件程序和电子电路逻辑的有目的的信息流引导下，相互协调、有机融合和集成，形成物质和能量的有序规则运动，从而组成工业自动化系统或产品。 在工业自动化领域，传统的控制系统经历了继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统和集散式控制系统DCS的发展历程。 近年来，随着控制技术、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交互沟通的领域正迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理各个层次。工业控制机系统一般是指对工业生产过程及其机电设备、工艺装备进行测量与控制的自动化技术工具(包括自动测量仪表、控制装置)的总称。今天，对自动化最简单的理解也转变为：用广义的机器（包括计算机）来部分代替或完全取代或超越人的体力。

带钢热连轧生产线自动控制系统

带钢热连轧生产线自动控制系统 陈春雨牛东风何万民赵国安王万福 摘要以凌钢热连轧生产线自动控制系统为例，论述了热连轧生产线基础自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等内容，同时也指出了该自动化系统进一步改造的要点。 关键词热连轧自动化控制系统 Automatic control system for a semi-continuous hot strip mill Chen Chunyu Niu Dongfeng He Wanmin (Automation Research Institute of MMI Beijing 100071) Zhao Guoan Wang Wanfu (Lingyuan Iron ＆Steel Co) Abstract Taking the automation system of hot strip mill of Lingyuan Iron ＆Steel Co as an example, the basic structure,configuration of hardware and software, control functions, testing and commissioning on site for the automatic control system of hot strip mill are described. Also, several points to be modified further in the future are presented. Key words hot strip rolling; automation; control system 0 前言 凌源钢铁公司880mm中宽带热连轧机生产线是1992年开始建设的。这是国内首次完全依靠自己的技术力量为中宽带热连轧机设计和配套的自动控制系统并取得良好效果的工程项目。该套轧机原来是德国Krupp公司Leverkusen工厂1956年建造的，1993年拆迁到我国凌源钢铁公司，在工艺设备布置方面做了必要的修改。主要电气控制系统全部由国内配套，厂房是利用旧厂房扩建的，在较短的时间内投产见效，为凌钢增产创效奠定了基础。 冶金部自动化研究院在建设过程中承担了全部电气控制系统新设备的设计配套和利旧设备的修配改工作，在同类生产线建设中具有典型意义。本文主要以该工程的实施过程为例，介绍热连轧生产线自动控制系统的基本结构、硬件软件配置、控制功能、系统测试和现场调试等方面的内容，为以后类似工程提供借鉴。 1 工艺简介

一种生产流水线电气控制系统设计

一种生产流水线电气控制系统设计 摘要：介绍一种应用于生产流水线的顺序控制和温度控制的电气控制系统。首先分析分级调速的基本原理和工作过程，在此基础上重点设计了基于PLC的调速控制系统给出了详细的电气控制系统设计方案，并完成了PLC的选型设计与硬件接线设计，分析了控制系统实现分级调速的基本工作原理和过程，对于进一步提高PLC自动化控制技术在工厂自动化控制中的应用具有一定借鉴意义。述了基于PLC的工厂生产流水线控制系统的开发过程 关键词：可编程控制器；生产流水线；顺序控制；温度控制 A production of electric control system of pipeline design Abstract:This paper introduces a kind of production lines used in sequential control and temperature control of the electrical control system. Firstly analyze the basic principle and the working process of speed, on the basis of this focus on the design of PLC speed control system of electrical control system design scheme is given based on detailed and completed the design and selection of hardware wiring design of PLC,analyzes the principle and process control system to realize the classification speed, and to further enhance the application of PLC automatic control technology in factory automation control has a certain reference. The development process based on the factory production line PLC control system Key words:Programmable controller; production line; sequence control; temperature control

全自动电脑剥线机安全操作规程201308(上墙)

1. 目的 为规范全自动电脑剥线机的操作，保证操作人员及设备的安全，保证加工的导线能够达到规定要求，特制定本操作规程。 2. 适用范围 本规程适合于利用全自动电脑剥线机进行导线剥皮的操作过程。 3. 操作程序及注意事项 3.1工作前准备 3.1.1 检查设备状态标识是否处于”完好”状态。 3.1.2 检查设备周围是否有异物，以免影响设备正常运转。 3.1.3确认设备电源线插头是否插在带有漏电保护的插座上(确保设备工作电源为AC220-250V，50-60Hz)。 3.1.4确保工作区域没有较强的电磁场，以免对设备造成干扰。 3.1.5 依据欲生产产品工艺文件中的《配线明细表》准备相应导线。 3.2操作步骤 3.2.1开机：待设备与工作环境符合设备使用条件时，按下设备电源开关，接通电源。 3.2.2程序设定：开机后按↑或↓移动光标选择并设定程序（参照《参数设定说明》执行）。 3.2.3线轮间隙调节（压紧状态）：出线轮间隙调节--将要剥的线压到出线轮中间，调节出线轮使其间隙张开到最合适的位置，取出线；进线轮紧系调节--将要剥的线压到进线轮中间，调节进线轮间隙，使进线轮之间的间隙与出线轮之间的间隙相当即可。 3.2.4 试裁线：将线穿进进线口、进线轮，经过导管再通过刀口，然后移动光标到程序的第二页的线径上，按一下停止键，两刀会相切一下，再取出线，查看其切口处，如线皮没切透，就减少线径数值，如切到铜丝，则增大线径数值。 3.2.5 试剥线：按运行键开始试剥，。 3.2.6设定加工数量：在所选择的程序中的“定量”参数进行设定，可根据实际所需要的数量来设定，产量预设为0000,当产量＝定量时机器停止工作。 3.2.7生产：按运行键开始生产。 3.3 工作后 3.3.1 关掉设备电源，把物料（导线）从设备上取出。 3.3.2 清除剥线机刀口上的碎屑、擦拭，使设备与环境保持清洁状态。 3.3.3擦拭工作台，打扫工作场地周围地面，确保清洁无切屑与碎导线头。

自动生产线的应用及控制系统

自动生产线的应用及控制系统 (1)定义 人们把按照产品加工工艺过程，用工件储存及传送装置把专用自动机以及辅助机械设备连接起来而形成的、具有独立控制装置的生产系统称作自动生产线，简称自动线或生产线。 (2)特点 ①在自动生产线整个生产过程中，人工不参与直接的工艺操作，只是全面观察、分析生产系统的运转情况。 ②自动生产线的自动化程度取决于人工参与生产的程度。 ③生产线、CIMS、FA的概念。 (3)应用 ①定型、批量大、有一定生产周期的产品。 ②产品的结构便于传送、自动上下料、定位和夹紧、自动加工、装配和检测。 ③产品结构比较繁杂、加工工序多,难以操纵甚至无法保证产品的加工数量及质量。 ④以包装、装配工艺为主的生产过程。 ⑤加工方法、手段、环境等因素影响而不宜用自动机进行生产。 了解了自动生产线的定义及特点之后，我们再来为大家介绍自动生产线的组成及类型。 (1)自动生产线的组成 ①主要工艺设备：专用的自动机。 ②辅助工艺装置。 ③物料贮存、传送装置：包括传送、贮存和上下料装置。 ④检测控制装置：包括检测、信号处理和控制系统。 (2)自动生产线的类型 ①直线型。 将各种自动机加工设备及装置，按产品加工工艺要求，由传送装置将它们连接成一直线摆列的自动生产线，工件由自动线的一端上线，由另一端下线。这种排列形式的自动线称为直线型自动生产线，简称直线型。 根据自动机、传送装置、贮存装置布置的关系，直线型又可分成同步顺序组合、非同步顺序组合、分段非同步顺序组合和顺序—平行组合自动生产线，如图1和图2所示。

图1 顺序组合自动线 1—自动机2—传送装置3—贮存装置 图2 顺序—平行组合自动线 1—自动机2—传送装置 ②曲线型。 工件沿曲折线（如蛇形、之字形、直线与弧线组合等）传送，其他与直线型相同。 ③封闭（或半封闭）环（或矩框）型。 工件沿环形或矩形线传送 （a）矩框型自动线（b）环型自动线 1—输送装置2、4—转向装置3—自动机5—随行夹具 ④树枝型（或称为分支式）。 工件传送路线如同树枝，有主干，有分支。

浅谈工业以太网的流水线自动化控制

浅谈工业以太网的流水线自动化控制 传统现场总线在实际应用中的诸多不足长期困扰着工业流水线自动化控制的发展。推进工业以太网在工业自动化控制系统的应用具有很大的实际意义，文章首先分析工业以太网的特点，在此基础上设计出流水线自动控制系统的结构和控制模式，结合自动化流水线的具体功能，在计算机网络的基础上设计出工业控制系统的层次框架，促进工业以太网在工业生产自动控制系统中的应用。 标签：工业以太网；自动控制；工业流水线 精密制造技术日益先进，对自动化的控制提出更高要求，对于自动化控制系统的要求也就愈高。工业自动化的发展得益于网络技术的成熟，改变传统工业自动化控制方式主要采用电气控制的局面，取之以无人化自动控制。目前，现场总线技术在自动化控制领域中仍占主导。但面对生产规模的不断升级，系生产线上机电设备不断增多，伴随而来的是越来越多的实时监测和自动化控制设备，此背景下，自动化流水线的监控需求已经完全超出现场总线的操控能力，由于现场总线具有针对性，往往使得各个机电装备成为“控制孤岛”，相互独立的设备互不兼容，无法通讯，不便于设备后期的维护。随着以太网通信技术的提升，组网价格变得低廉、通信协议兼容性良好、联网技术一体化的工业以太网得到推广，成为替代现场总线的良好选择。本文研究工业生产中的自动化流水线控制系统，设计分析基于工业以太网的流水线自动化控制系统。 一、工业以太网设计 （一）工业以太网概述 在工业生产制造领域中，通过工业以太网的网络通信协议在工业以太网中实行网络传输。企业内部互联网、外部互联网以及国际互联网已应用于生产的自动化过程。工业自动化技术日益提升使得对自动化控制的要求变高，如实现监控一体化、无人化等，正是因为有了这样的高要求，使得工业以太网在自动化流水线中的应用愈加普及，最佳的方式是将工业以太网与控制相结合，几乎能够满足目前大多数工厂的自动化控制系统的功能需求。本文将工业以太网结合，研究工厂流水线自动化控制，探讨工业以太网在工厂自动化流水线控制中的应用。用户需求决定所需工业性能，工业以太网的优势在于通用兼容性，允许用户无缝升级，使得传统的现场总线能无缝升级到工业以太网控制的自动化系统。 （二）系统设计 1.拓扑结构设计 工业以太网的拓扑结构决定整个控制系统网络的稳定性及可靠性，本文具体控制对象为流水线，实际控制要求是实现流水线自动化控制。

全自动电脑剥线机使用说明与维护

一、产品外部组件与技术参数 01.主机02.电源（220V）03.液晶显示屏04.操作键盘05-06.线型调节器07.导线座08.微调压线轮09.导线管座10.导线管11.剥线刀12.传动轮13.调节螺杆14.送料架15.送料轮16.保护罩 二、技术参数

三、操作方法 本机操作简单，纯电脑控制。具体操作方法如下： 操作键盘 1.使用上(UP)、下(DOWN)键移动光标至所需位置，直接输入预设数值即可。用“加1(lncrease) ”、“减1(Reduce)”更正数值。 2.功能键，当光标移动到“线径”处，按下“功能”键即可对刀，调整参数、对刀、反复 即可迅速完成线径相关参数设定，在停机时按此键，刚进行参数更正、功能屏。 3.退出键：是对中央处理器恢复至出厂设定，一般在电脑死机或显示异常时使用。 四、显示画面说明 画面一： 1.程序：是指被加工线材的规格(包括线长、线头、线尾、剥头、剥尾、线径、退刀、速度 、定量、产量、延时等参数)。 A、程序00：调机专用程序，专供专业技术人员调整试机或低速剥线。 B、程序1-97：一般剥线使用，即前端剥皮、全长、后端剥皮。 C、程序98：专供节剥短线，即线长小于或等到于34mm时，必须使用98号程序进行 加工，适用手加工电子工业连接线。 D、程序99：专供中间剥线程序，最多可切剥5段。适用手灯饰、汽车、摩托车配线加

工。 2.线径：是指线材芯的相对直径。将此值调整至切刀切至线皮与线芯之间靠近铜线即可， 线径越大所设值越大，反之刚小。 3.线长：是指所需加工线的全长 4.线头：是指前端至剥皮处的长度，此时小数点出现，小数点分辨率为0.25mm。 5.剥头：是指前端剥皮所需剥开的长度，当剥头大大于或等于线头时为全剥。 6.线尾：是指线材后端至剥皮的长度，此时小数点出现，小数点分辨率为0.25mm。 7.剥尾：是指后端剥皮所需剥开的长度，当剥头大于或等于线头时为全剥，小于等于线头 时为半剥。 画面二： 1.速度：是指机器加工线材快慢，速度越快力矩越小，一般设定为7-8档，0档最慢，9 档最快，视线材而定。 2.退刀：是指切刀切下后回退的值，作用是辅助剥皮，当线材被准确切下后若剥不开皮， 则调大退刀即可，一般设定为1-10，线材皮越厚，退刀数值越大，反之刚越小。 3.定量、产量：定量是指加工一把线材设定的数量，产量是指机器当前生产的总产量。 4.中剥：当程序号为99时，才能设定中剥参数，中剥设定顺序必须由上而下，所对的线 材加工为从左至右，若设定中剥参数为0000，则表示无中剥动作，中剥前、中、后剥时可穿插中剥0000即空操作。 画面三： 1.线长修正：是对当前线长进行长度的调节，使用“加1”、“减1”键更正数值。 2.总量：是指本规格线材加工的总产量。 3.延时：是指一次定量完成后所需延迟的时间，时间到则自动运行，设为“0”时则关闭 延时功能，此时定量到机器不会自动运行，只能手动运行。

基于PLC的自动生产线控制系统的设计

安徽机电职业技术学院 毕业论文 基于PLC的自动生产线控制系统的设计 系部电气工程系 专业机电一体化 班级 姓名 学号 指导教师 2010～ 2011学年第一学期

摘要 随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着国有大中型企业。 因为，在大批量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统便应运而生。 PLC是在传统的顺序控制器的基础上引入了微电子技术、计算机技术、自动控制技术和通讯技术而形成的一代新型工业控制装置；充分利用计算机技术对生产过程进行集中监视、控制管理和分散控制；充分吸收了分散式控制系统和集中控制系统的优点，采用标准化、模块化、系统化设计，配置灵活、组态方便。本论文主要是模拟工业自动生产线通信系统实现以下各站功能。然后利用Profibus总线进行八站通信连接使之成为一条自动生产线控制模拟系统。 关键字：PLC、自动生产线、Profibus通信

目录 第一章绪论 (1) 1.1自动化生产线的介绍及发展 (1) 1.2工业自动化生产线体系结构 (4) 第二章可编程控制器 (5) 2.1可编程控制器的定义 (5) 2.2可编程控制器的发展概况 (5) 2.3可编程控制器的基本组成及特点 (6) 第三章自动生产线实训系统设计与实现 (7) 3.1工业自动生产线系统结构 (7) 3.2工业自动生产线单站功能及系统程序设计 (9) 3.3工业自动生产线通信系统设计 (20) 第四章论文总结 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)

啤酒生产线控制系统设计酿造部分

第一章绪论 1.1课题背景 在巩固和提高我国经济体制的同时，特别是加入了国际世贸组织以后，中国啤酒行业正逐步融入世界啤酒业，由于外国啤酒进驻中国市场，中国啤酒行业已经进入了竞争激烈的成熟过渡期，重新整合扩张，这种“一体化”的扩张方式在一些大中型企业是尤其明显的。上世纪90年代，青岛啤酒经营了多种运营模式，在中国大部分省市自治区成立了50多家啤酒自动化生产基地，已经初步完成了全国化的战略布局。 因为啤酒生产内部竞争激烈，外部也和同类酒类产品的竞争越来越激烈，有很大一部分啤酒厂倒闭或相互合并，啤酒生产企业数量急剧下降。还有一部分生存下来的企业，逐步重视对产品质量、口味、工艺，加大科技研发力度，自动化专业化设备得到全新的改变，新的包装设备和先进的宣传理念如雨后春笋般在市场上出现，整个啤酒行业更加良性的在市场中互相竞争，啤酒开始向着工业化、规模化生产，国内的大部分啤酒生产企业逐步的向大型化、集团化发展，与国际之间的交流越来越频繁。 现如今，人们的生活水平有了显著的提高，老百姓对啤酒的需求量急速上升，这一需求给生产制造商提出了严峻的挑战，尤其是在各个厂家良性竞争的前提下，更是对啤酒的生产有了更严格的要求，如何在保证质量的前提下高效的生产出大批量的啤酒是现在每个厂家所必须解决的问题。 正是因为PLC的强大功能，给啤酒的自动化生产带来了福音。啤酒生产所需要监测的数据比较繁琐，比如温度、压力、浓度、浑浊程度等都有很严格的要求，而PLC在这些方面都有自己的独特之处，能够很自如的对这些模拟量进行时时监控，从而解决了大量的剩余劳动力，而对PLC自动化啤酒生产线程序的调试优化更是尤其重要。 本次设计就是对现有的和利时PLC啤酒自动化生产线进行软、硬件的调试，通过现场的数据采集对啤酒生产线酿造部分进行程序优化，最终得出与之对应的研究结论。 1.2课题内容 （1）啤酒自动化生产酿造工艺流程通过查阅相关资料，对现有的啤酒自动化生产工艺有一个基本的了解，尤其是对啤酒酿造工艺的熟悉，从而对本课题有一个更深入的理解。 （2）根据现场实际需要设计适当的控制方法根据现场以及工艺流程的实际需要，编写控制程序并对控制程序进行相应的优化，以及对优化后的程序进行现场

自动流水线输送系统设计说明书

第一章引言 1.1 课题提出背景制造业历来是国民经济的重要组成部分为了提高制造业的技术水平，制造业在其发展历程中一直在进行着不同水平、不同类型的自动化。进人8 十年代后，随着微电子技术和通信技术的吃速发展，制造业自动化进人到一个新的姗代一基于计算机的集成制造时代，并且正在向基于人工智能，人—机协调，人—自然协调的生态工厂时代迈进。促使制造业自动化发展的3 个技术因素是: 自动化单元技术: 自动化的方法学或哲理; 与制造业自动化有关的基础技术。 工业自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的综合性高技术，包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。工业自动化技术作为20 世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用： （1）提高生产过程的安全性； （2）提高生产效率； （3）提高产品质量； （4）减少生产过程的原材料、能源损耗。据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。

特别在资金密集型企业中，自动化系统占设备总投资10%以下，起 到“四两拨千金”的作用。 传统的工业自动化系统即机电一体化系统主要是对设备和生产过程的控制，即由机械本体、动力部分、测试传感部分、执行机构、驱动部分、控制及信号处理单元、接口等硬件元素，在软件程序和电子电路逻辑的有目的的信息流引导下，相互协调、有机融合和集成，形成物质和能量的有序规则运动，从而组成工业自动化系统或产品。 在工业自动化领域，传统的控制系统经历了继基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统和集散式控制系统DCS勺发展历程。 近年来，随着控制技术、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交互沟通勺领域正迅速覆盖从工厂勺现场设备层到控制、管理各个层次。工业控制机系统一般是指对工业生产过程及其机电设备、工艺装备进行测量与控制勺自动化技术工具（包括自动测量仪表、控制装置）勺总称。今天，对自动化最简单勺理解也转变为：用广义勺机器（包括计算机）来部分代替或完全取代或超越人勺体力。 1.2 课题的意义 总的看来，自动化技术发展趋向是涵盖“精益” 、“灵敏”等概念在内的、广义的、基于计算机的集成制造;另一方面.从人、社会、自然这3 个更大的范围来看，制造业自动化的发展趋向可概括为以下4个方面:

PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用研究

PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用研究 发表时间：2019-07-26T15:35:01.787Z 来源：《基层建设》2019年第9期作者：童安革 [导读] 摘要：随着科学技术的进步，各个行业逐渐的引入先进的自动化控制管理系统，在轧钢工业生产中，由于要考虑到生产加工过程中的安全性以及效率，通常都是引入PLC自动控制系统，这种系统能够实现生产流程的监控、故障排查以及数据的收发。 沈阳一方正和工程技术咨询有限公司辽宁沈阳 110000 摘要：随着科学技术的进步，各个行业逐渐的引入先进的自动化控制管理系统，在轧钢工业生产中，由于要考虑到生产加工过程中的安全性以及效率，通常都是引入PLC自动控制系统，这种系统能够实现生产流程的监控、故障排查以及数据的收发。如果出钢机在生产中一旦出现生产运行故障，将会导致整个轧钢工业生产流水线无法正常运行。因此，需要保证轧钢生产出钢机能够通过工业自动化控制PLC 系统满足工业生产中科学启动、稳定运行以及正确定位的要求。 关键词：PLC 系统；轧钢生产线；自动控制； 前言 钢铁工艺生产往往伴随着流水线的操控，在轧钢生产线路中，需要以自动化电气控制技术来操控轧钢生产设施，包括有出钢机、液压升降机、液钢机、液压提升机等系列性流程部件。因此，PLC自动化控制系统对于工业生产控制就尤为重要，早在20世纪60年代时期欧美就推出了逻辑控制器，本质上是专门为工业生产的计算机，也就是现在的PLC系统。 1、PLC系统的概念综述以及PLC应用的原理和工作流程 1.1 PLC系统的内涵及特征 PLC系统是指可以编写程序的逻辑控制处理器，全称是Programmable Logic-Controller，作为工业控制的核心，也是工业生产过程当中必不可少的一种数字化、自动化控制的电子设备，PLC系统通常使用一类可以编写程序的储存器，主要用来将数据信息存放到内部程序中去。它采用可编辑的存储器在内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数、算术运算、步进控制、数据处理、模数和数模转换、通信及联网等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程，可编程序控制器及其有关设备, 都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。具有预设各种类型的产品的参数以及数量的功能，而且可以实时在线监控生产过程；PLC系统的操作便捷灵活，可以随时暂停，随时转换手动模式与自动模式；可以自动完成原料输送、螺丝固定等工作。 1.2 PLC系统应用于轧钢生产线自动控制的原理及流程 目前，轧钢生产线路中着重于可编址控制程序，并且系统框架以开放性集散控制为核心，所谓集散包括有操控站台、CPU机架、系统管道。另外，从PLC自动化控制系统配置来说，其配置的内容主要包括系统应用程序以及软件的配置，系统应用程序的主要内容包括计算机语言编写设备、数据信息读取设备以及应用程序编写设备，PLC系统软件的配置则包括计算机处理设备以及CPU处理器，再具体的划分主要有配置处理设备、微型处理设备以及计算机语言输出设备等。 我国轧钢生产有三道非常重要的工序，第一道是酸洗氧化铁。热轧带钢要进入酸洗流水生产线中，在一般的生产过程中，会有一层厚厚的氧化铁皮附着在热轧带钢表面，这层氧化铁皮是热轧带钢在车间扎制和冷却中产生的；因此，为了避免这种情况出现，可以在热轧带钢进行冷轧前采用酸洗的方式有效祛除氧化铁膜，从而将干净新鲜的热轧带钢基体金属表层外漏。经过酸洗后的热轧带钢会经过车间冷轧工业设备进一步加工，以此满足客户的钢铁厚度要求。随之，可以进入下一道退火生产流程，这对于轧钢的生产是非常重要的一项环节。这项工艺能够重组轧带钢的晶体结构，达到增强轧钢硬度与韧性的目的。第三道工序是平整处理所有的流水线，目的是为了平整轧带钢的表面，减少不平整情况。从整个轧钢的生产流水过程可以看出，冷轧流水线的生产安全性和生产技术工艺要求要比其它的工艺更高。除了上述煅制工艺之外，在整个轧钢生产车间，技术操作人员需要经过系统检测、参数预设、设备调试、工业设备润滑、设备清洗、设备手动装载以及设备系统故障的排除等一系列复杂的工艺流程，才能有效保证所有的轧钢生产安全、可靠进行。 2、PLC系统在轧钢生产线自动控制中的具体应用分析 2.1 PLC 系统的具体应用分析 PLC 系统负责轧钢生产线的全部过程中的油润滑系统、干油润滑系统以及液体压力系统的运行管理，在轧钢生产过程当中，需要对电气设备进行检测与监控，主要操作的内容有包臂的升降、回转台的旋转、结晶设备的振动、拉矫辊的拉下、回收脱坯的操作以及存放等多项复杂工艺步骤，另外，在进行铸坯定尺切割操作技术的时候，应当注意三个方面的控制，有轧道运输、翻钢的设备以及冷床技术。在这套流水线生产工业设备中，通过应用自动变频控制驱动装置，在所有的自动变频设备中都设置了通信网络接口，经过数据网络通信设配器的连接，与多个不同模块的RemoteI/O网络系统连接，由此构建了一种基于RemoteI/O模块的信息数据网络传输系统。系统结构采用了西门子S7-400PLC设备，通过Profibus DP网与12台西门子全数字6RA70直流调速装置和2台西门子远程ET200M操作站连接在一起，为每一个系统从站设定一个兼容的地址模式，通过数据通信波特的比率以及其它系统设备的自动属性对从属系统进行设定，系统的主站设定为西门子S7-412-2DP结构，并与12台6RA70直流调速通信设备进行连接通信；由于该系统的主站与从站之间的驱动装置在一个整体的系统结构中，所以通过SFC15设备与SFC14设备这两大主要的功能模块展开对系统程序的调用与读写，从而有利于自动化系统中的传输数据，展开全自动化控制。 2.2 PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用效果分析 从PLC系统工作的原理分析，主要是经过发挥PLC自动变频设备的数字通信链路作用，然后所有系统通过组态PLC的I/O协议，采用这一通信链路，进行自动化控制数据的传输和接收。因此，在整个应用过程中，PLC的自动变频系统只是被作为一个装有I/O数据链路协议的框架模块，工业生产的系统只需要通过应用这个数据通信模块框架，就可以进行远程数据的控制与管理。因此，在轧钢自动化生产过程当中，PLC系统是作为带有数据协议的结构模式，轧钢生产线应用了这个数据协议的结构模式，就能够管理控制远程信息，通过系统程序给出的信息进行分析、读写以及输出等命令，就可以实现监测轧钢自动化生产设备，再结合后台操作，操作人员就能够明确的掌握流水线作业的情况，并且为监控人员展示及时、有效、动态的数据信息，这样一旦设备在生产轧钢时出现任何的突发问题，PLC系统就会及时输送故障信息发出指令。从生产过程到整个故障的监听、处理，完全实现了自动一体化控制，经过一条通信数据电缆就可以取代传统轧钢生产工艺中的大量硬件生产设备，无论是从系统生产的控制水平还是从数据的模量来分析，PLC系统的性能都得到了有效的提高，保证了轧钢生产线自动化控制的安全实施，使系统运行更加科学、安全、高效，而且整个生产流水线中的系统运行故障处理也更加及时，大大减少了