外观检验标准
外观检验标准
外观检验标准，供参考1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
外协件外观检验标准
外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准：A.尺寸验收标准：外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B.表面处理验收标准：外观判定标准(1)表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
(2)表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。
喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。
(3)表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义：A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。
C.焊接(1)焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。
(2)焊点要求：焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行(3)焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。
(4)焊接后表面要磨平。
D丝印文字检验标准(1)颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。
(2)缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。
银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。
外观质量检查标准(通过观察检验)。
外观质量检查标准(通过观察检验)在现代社会中，产品的外观质量往往是用户选择商品的一个重要标准。
对产品的外观质量进行检查和评估显得尤为重要。
外观质量检查标准通过观察检验产品的外观特征、表面处理、外包装等内容，以确定产品是否符合质量要求。
以下将从不同角度对外观质量检查标准进行详细介绍。
一、外观特征1. 表面平整度产品的表面平整度是衡量外观质量的重要指标。
通过目视检查产品表面是否有凹凸不平、气泡、裂痕等表面缺陷，以及表面光洁度是否符合要求。
2. 颜色和色差颜色是产品外观的一个重要特征，颜色的一致性和准确性直接关系到产品的外观质量。
颜色差异过大会影响产品整体的美观性和一致性。
3. 尺寸和形状产品的尺寸和形状对外观质量也有很大影响。
通过尺寸测量仪器检查产品的尺寸和形状是否符合设计要求，确保产品外观符合标准。
二、表面处理1. 表面涂装涂装是产品表面处理的一种常见方式，目的是提高产品的外观质量和耐久性。
外观质量检查要对产品表面的涂装情况进行全面检查，包括颜色是否均匀、是否存在漏涂、结疤、起皮等情况。
2. 表面镀层对于镀层产品，外观质量检查要检查镀层的均匀性、附着力、亮度和颜色等指标，以确保镀层质量符合要求。
三、外包装1. 包装完整性外包装的完整性决定了产品在运输和使用过程中是否受到保护，因此外观质量检查要对产品的外包装进行全面检查，确保包装完整无损。
2. 标识和标牌产品的外包装需要标识产品的相关信息，外观质量检查要对产品的标识和标牌进行检查，确保标识内容准确完整。
四、检验方法1. 目视检查目视检查是最直接的检验方法之一，通过肉眼观察产品的外观特征、表面处理情况和外包装完整性等内容，进行外观质量的初步评估。
2. 仪器检测对于一些尺寸、颜色和光洁度等指标，需要借助相关的仪器设备进行检测，以确保检测结果的准确性。
五、结论外观质量检查标准通过观察检验产品的外观特征、表面处理、外包装等内容，可以有效评估产品的外观质量，保证产品的外观符合质量要求。
外观检验标准
外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。
2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。
3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。
3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。
3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。
外观检验标准(完整版)
1.0、目的：1.1为确保易泰科技有限公司生产的baby monitor质量符合要求，特制定此检验标准。
1.2用以规范和统一婴儿监视器结构物料检验方案，内容及判定标准。
2.0、职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。
2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3.0检验条件：3.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上3.2检验距离：检验物距眼睛30-35cm3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准3.5照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离光源：50-55cm处；照度：500-550Lux（勒克斯（照明单位））4.0缺陷分类：4.1 A类，致命缺陷（CRI）：AQL=04.2 B类，重要缺陷（MAJ）：AQL=0.654.3 C类，轻微缺陷（MIN）：AQL=1.05.0缺陷定义：5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2 主要缺陷（Major Defect）产品存在下列缺陷，为主要缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用5.2.2 漏元件·配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品5.2.3 影响产品形象的包装缺陷5.2.4 性能参数超出规格标准5.2.5 导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷5.3轻微缺陷（Minor Defect）：不影响产品使用，终端客户可能愿意让步接受的缺陷。
5.3.1 仅影响产品美观感，不影响产品的正常功能使用5.3.2 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷6.0表面定义：6.1 A面：正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面）6.2 B面：正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它表面）7.0缺陷概念：7.1通常缺陷：1）脏污（Contamination）：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物。
外观检验标准
外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。
本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。
具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。
•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。
2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。
•尺寸公差在允许范围内。
2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。
•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。
2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。
•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。
2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。
2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。
•产品不应有明显的色差或瑕疵。
2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。
•标志和标识的位置与规定一致。
2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。
•涂层的厚度和粘附力符合要求。
3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。
目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。
3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。
通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。
触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。
3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。
仪器检测结果更加客观和精确。
4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。
汽车外观检验标准
汽车外观检验标准
汽车外观检验标准如下：
1.车身平整度：检查车身钢板、保险杠的平整度，不应该出现不正
常的凹陷、凸起。
车体防擦条及装饰线应平直，过渡圆滑，接口处缝隙一致。
2.车身漆面：仔细察看各处漆面，尤其是一些容易在运输过程中被
刮层的部位。
车表面颜色应该协调、均匀、饱满、平整和光滑，无针孔、麻点、皱皮、鼓泡、流痕和划痕等现象，异色边界应分色清晰，同时还应该确认没有经过补漆。
3.车窗玻璃：检查玻璃有无损伤和划痕，重点检查前挡风玻璃的视
觉效果。
前挡风玻璃必须具有良好的透光性，不能出现气泡、折射率异常的区域。
4.车身装配：检查前机器盖、后备箱盖、车门、油箱盖、大灯、尾
灯等处的缝隙是否均匀，同邻近位置的车身是否处于同一平面，有无错位等现象。
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。
检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验，包括但不限
于以下方面：
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求，以下质量标准应被遵守：
1. 表面平整度：零部件表面应平整，不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。
2. 颜色均匀度：零部件的颜色应均匀，不得有明显的色差。
3. 尺寸和形状的准确性：零部件的尺寸和形状应符合设计要求，不得有偏差超过规定范围。
4. 表面缺陷和瑕疵：零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷，不得有明显的色差。
规范标准
为确保检验的一致性和可靠性，以下规范标准应被遵守：
1. 检验员资质：负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能，并经过培训和认证。
2. 检验环境：外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行，以确保有效的观察和判断。
3. 检验工具：使用适当的检验工具，如测量仪器、放大镜等，
以帮助进行准确的外观检验。
4. 检验记录：对每个零部件的外观检验结果进行记录，包括通
过与不通过的判定，并进行必要的数据分析。
总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，以
确保零部件的质量和外观符合要求。
通过严格遵守这些标准，可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率，以保障汽车的质量和安全。
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文件编号：JGGS/GY－00－03－02 版本：2.0外观检验作业指导书编制：审核：批准：发布日期：2005年月日实施日期：2005年月日许继电气结构公司目次前言 (3)1 范围 (4)2 术语和定义 (4)3 对外观的技术要求 (6)2.1 总则 (6)2.2 印刷图文 (6)2.3 加工工艺原因导致的问题 (6)2.4 材料缺陷导致的问题 (7)2.5 缺陷的改善 (7)2.6 特殊情况 (7)4 外观检验条件 (7)前言本文根据许继电气结构公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准。
本文是对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。
产品表面外观缺陷的限定标准1．范围本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文适用于许继电气结构公司产品的装配生产及各工序结构件的验收；也可用于指导设计。
外购件的验收同样使用本标准。
当某外购件不属于许继电气结构公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。
2．术语和定义2.1 产品:指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2A级表面：产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。
2.3B级表面：除A级以外的所有表面。
2.4外部表面：在产品正常工作状态下或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。
外部表面归属于A级表面。
2.5内部表面：在产品正常工作状态下或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。
（内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。
）2.6正视：指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，2.8拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢。
2.9基材花斑：电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.10镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
2.11浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（既底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凸凹感、未伤及材料本体的伤痕。
2.12深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（既底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凸凹感、伤及材料本体的伤痕。
2.13凹坑：由于基体材料缺陷、或者加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.14凸凹痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凸凹不平整的现象，手摸时有不平感觉。
2.15抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、冲裁毛刺、焊接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.16烧伤：拉丝处理或打磨时因操作不当，造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.17水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、痕迹。
2.18水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。
2.19缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现的收缩现象。
2.20气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡。
2.21砂眼：塑胶或压铸件表面的蔬松针孔。
2.22披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物去掉后的毛刺，金属板材冲裁和金属切削后的毛刺。
2.23露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
2.24雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
2.25局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。
2.26修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.27异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。
2.28颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
2.29挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
2.30图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等造成的图形、字迹不完整不清晰现象。
2.31外购件：指不是由本公司自行设计制造的一些成品采购件或元器件等。
3．外观的技术要求3.1 总则3.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。
3.1.2公司产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级，既：A级和B级表面；A级表面中按最终工作状态又可分为外部表面和内部表面。
各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2。
3.1.3有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面不能超出表2的要求，否则为不合格。
表2 中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。
（注：表2中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为不同一缺陷，面积以其总和计。
）3.1.4零件的生产应首先按照各种零件技术的要求和各工序检验规范进行质量控制（如下）；组装后的结构件按本规范检验表面外观。
3.1.5对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。
3.1.6特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。
3.2 印刷图文对于印刷图文的要求按照每个合同的具体要求执行。
在外部表面的印刷图文周围20mm范围内不允许有任何表面缺陷。
其它按表2 执行。
3.3 加工工艺原因导致的问题3.3.1拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。
应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以限制。
3.3.2拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。
3.3.3对于在压铆、焊接的背面所呈现的轻微凸凹痕迹，属于正常的加工痕迹；但在要求较高的装饰性表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。
3.3.4镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。
若钝化膜有损伤，可对钝化膜部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受表2 的面积限制。
3.3.5对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。
3.3.6冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全尺寸规定，即可接受。
3.3.7带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。
因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。
（同时需注意满足尺寸要求）。
3.3.8表面处理的挂具印应安排在B级表面。
对于只有A级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤2.0 且P≤4(S及P的含义见表2)。
3.4材料缺陷导致的问题3.4.1由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在其表面呈现出粗晶组织现象（如斑纹状态）。
这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹比较均匀）。
但若是批量性，则按3.1.1规定执行。
3.4.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。
只要这种锈蚀现象只发生在断面上，而没有延伸到平板区域，切呈零星点状、不成片，则认为可接受。
3.4.3镀锌钢板、耐指纹板、覆铝锌板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。
3.5缺陷的改善3.5.1对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（既应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra低于1.0μm），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。
因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2；当超出限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文3.1.1的原则:不能在整个表面布满了小面积的抛光区。
3.5.2表面缺陷的消除可采取拉丝、喷砂或焊补之后打磨抛光的方法加以补救。
但要求拉丝、喷砂或抛光后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于1.0μm。
（建议：拉丝用的砂带型号最终为400目以细），其它要求不变。
(注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。
)3.6 特殊情况3.6.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7mm（如图2），宽度不限；数量每条边不多于2处。
0．7mm3.6.2无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待。
3.6.3当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,既外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上，不受表2 限制。
3.6.4螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。
若槽边缘出现的轻微毛刺，在外部表面上不允许，在其它表面，以目视没有明显的变形、或凸起、或膜层脱落等缺陷。
3.6.5对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许L≤300且P≤2。
（L及P的含义见表2）4．外观检验条件4.1目视检测条件为:在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下(如40W日光灯，距离500mm处)，相距为600-650mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面，视线、光线分别与被检查面呈45-90°进行正常检查（参见图1）。
要求检查者的校正视力不低于1.2。
4.2检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时，以大的一类为准。
表面大小划分标准如表１。
当缺陷所在的检测面尺寸超过表２中对应的最大一类时，则将该表面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法因保持同一方式（既始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。