逆向工程 钣金件实验报告
实习钣金的实训报告
一、前言钣金工艺作为一种传统的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等领域。
为了更好地了解钣金工艺的实际操作流程，提高自己的实践能力，我参加了为期一个月的钣金实习实训。
以下是我对本次实习实训的总结报告。
二、实习实训目的1. 了解钣金工艺的基本概念、工艺流程及常用设备；2. 掌握钣金加工的基本操作技能，提高动手能力；3. 熟悉钣金行业的市场动态，为今后从事相关工作奠定基础。
三、实习实训过程1. 实习单位介绍实习单位为一家专业从事汽车钣金维修的汽车维修店。
该店拥有先进的钣金加工设备，如激光切割机、焊接机、折弯机等，能够满足各类钣金加工需求。
2. 实习内容（1）钣金基础知识学习实习期间，我首先学习了钣金工艺的基本概念、工艺流程及常用设备。
通过查阅资料、观看视频和现场观察，我对钣金工艺有了初步的了解。
（2）钣金加工实践操作在实习过程中，我参与了以下几项钣金加工实践操作：①激光切割：学习激光切割机的操作方法，掌握切割参数的设置，完成简单钣金件的切割；②焊接：学习电焊、氩弧焊等焊接方法，掌握焊接技巧，完成钣金件的焊接；③折弯：学习折弯机的操作方法，掌握折弯技巧，完成钣金件的折弯；④喷漆：学习喷漆技巧，完成钣金件的喷漆。
（3）钣金维修实践操作在实习过程中，我还参与了汽车钣金维修实践操作。
具体内容包括：①钣金件检查：对受损的钣金件进行检查，确定维修方案；②钣金件修复：根据维修方案，对受损的钣金件进行修复；③钣金件安装：将修复后的钣金件安装到汽车上。
3. 实习心得体会（1）提高动手能力：通过实习实训，我掌握了钣金加工的基本操作技能，提高了自己的动手能力；（2）增强团队协作：在实习过程中，我学会了与同事沟通、协作，提高了团队协作能力；（3）了解行业动态：实习期间，我了解了钣金行业的市场动态，为今后从事相关工作奠定了基础。
四、实习实训总结通过一个月的钣金实习实训，我收获颇丰。
以下是我对本次实习实训的总结：1. 钣金工艺在实际生产中具有广泛的应用，掌握钣金加工技能对于从事相关行业具有重要意义；2. 实习实训过程中，动手能力的培养至关重要，只有通过实践操作，才能真正掌握钣金加工技能；3. 团队协作是提高工作效率的关键，学会与他人沟通、协作，对于今后的工作具有重要意义；4. 了解行业动态，有助于我们把握市场趋势，为今后从事相关工作提供有力支持。
钣金实习报告总结
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
钣金加工作为制造业的重要组成部分，在汽车、家电、电子等领域有着广泛的应用。
为了更好地了解钣金加工工艺，提高自己的专业技能，我于今年暑假期间在XX钣金加工厂进行了为期一个月的实习。
二、实习目的1. 了解钣金加工的基本工艺流程；2. 掌握钣金加工设备的操作方法；3. 学习钣金零件的加工与装配技术；4. 增强自己的动手能力和团队协作能力。
三、实习过程1. 初识钣金加工实习的第一周，我主要了解了钣金加工的基本概念、分类及特点。
钣金加工是指将金属板材通过弯曲、拉伸、剪切等工艺加工成各种形状的零件。
根据加工方法的不同，钣金加工可分为冷加工和热加工两大类。
冷加工主要指弯曲、拉伸、剪切等工艺，热加工则包括锻造、冲压等工艺。
2. 学习钣金加工工艺流程在实习的第二周，我深入了解了钣金加工的工艺流程。
主要包括以下几个步骤：（1）材料准备：根据产品图纸要求，选择合适的金属材料，并进行切割、清洗等预处理。
（2）弯曲加工：使用弯曲机将金属板材弯曲成所需形状。
（3）拉伸加工：使用拉伸机将金属板材拉伸成所需形状。
（4）剪切加工：使用剪板机将金属板材切割成所需尺寸。
（5）焊接加工：使用焊接设备将不同金属板材连接成一体。
（6）装配加工：将加工好的钣金零件进行组装，形成最终产品。
3. 学习钣金加工设备操作实习的第三周，我学习了钣金加工设备的操作方法。
主要包括：（1）剪板机：用于切割金属板材，操作时要注意安全，确保刀具与板材的相对位置。
（2）弯曲机：用于弯曲金属板材，操作时要注意调整模具和板材的厚度，确保弯曲质量。
（3）拉伸机：用于拉伸金属板材，操作时要注意调整模具和板材的厚度，确保拉伸质量。
（4）焊接设备：用于焊接金属板材，操作时要注意电流、电压等参数的设置，确保焊接质量。
4. 学习钣金零件加工与装配技术实习的第四周，我学习了钣金零件的加工与装配技术。
主要包括：（1）加工技术：根据产品图纸要求，选择合适的加工方法，如弯曲、拉伸、剪切等，确保加工质量。
逆向工程技术实习报告
一、实习背景随着科技的飞速发展，逆向工程技术在各个领域得到了广泛的应用。
为了提高自身的专业技能，培养实践能力，我于2021年7月至8月参加了逆向工程技术实习。
本次实习使我深入了解了逆向工程技术的原理、方法和应用，提高了我的专业技能。
二、实习目的1. 掌握逆向工程技术的理论知识，了解其发展现状和应用领域。
2. 熟悉逆向工程软件的操作，提高实际应用能力。
3. 学会逆向工程技术的数据处理和模型重建方法。
4. 培养团队协作和沟通能力。
三、实习内容1. 逆向工程原理及方法实习期间，我学习了逆向工程的基本原理和方法。
逆向工程主要包括数据采集、数据处理、模型重建和逆向设计四个阶段。
数据采集阶段，主要采用三维扫描仪获取实物模型的点云数据；数据处理阶段，对采集到的点云数据进行预处理，包括降噪、去噪、分割等；模型重建阶段，通过曲面重建技术将点云数据转换为曲面模型；逆向设计阶段，根据重建的曲面模型进行修改和优化，以满足实际需求。
2. 逆向工程软件操作实习期间，我学习了逆向工程软件的操作，包括ZBrush、Rhino、SolidWorks等。
通过实际操作，我掌握了软件的基本功能，如曲面建模、曲线建模、网格编辑等。
同时，我还学会了如何利用软件进行逆向设计，提高了我的实际应用能力。
3. 数据处理与模型重建在实习过程中，我学习了数据处理和模型重建的方法。
首先，对采集到的点云数据进行预处理，包括降噪、去噪、分割等，提高数据的准确性；然后，利用曲面重建技术将点云数据转换为曲面模型，通过编辑和优化曲面，满足实际需求。
4. 团队协作与沟通在实习过程中，我与团队成员共同完成了多个逆向工程项目。
通过团队协作，我们解决了项目中的各种问题，提高了工作效率。
同时，我还学会了与团队成员有效沟通，提高了自己的沟通能力。
四、实习成果1. 熟练掌握了逆向工程的基本原理和方法。
2. 熟练掌握了逆向工程软件的操作，提高了实际应用能力。
3. 学会了数据处理和模型重建的方法，为今后的工作打下了基础。
逆向工程实习报告
逆向工程实习报告一、实习背景与目的随着科技的飞速发展，逆向工程作为一种重要的技术手段，在各个领域得到了广泛的应用。
为了更好地了解逆向工程的基本原理和实际操作过程，提高自己的实践能力，我参加了为期一个月的逆向工程实习。
本次实习的主要目的是学习逆向工程的基本概念、方法和技术，通过实际操作，掌握逆向工程在实际工程中的应用，培养自己的创新意识和团队协作能力。
二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我们参加了为期一周的理论学习，学习了逆向工程的基本概念、方法和技术。
通过学习，我们对逆向工程有了更深入的了解，为接下来的实习操作打下了坚实的基础。
2. 实习过程实习过程中，我们分为若干小组，每组成员共同完成一个逆向工程项目。
我所在的小组选择了一个汽车零部件作为逆向工程的对象。
（1）实物测绘我们首先对汽车零部件进行了实物测绘，通过测量得到了零部件的尺寸、形状等关键信息。
在这个过程中，我们学会了使用测量工具，如卡尺、量角器等，并掌握了测绘的基本技巧。
（2）建立三维模型根据测绘得到的数据，我们利用计算机辅助设计（CAD）软件，建立了零部件的三维模型。
在这个过程中，我们学会了如何将实物的二维信息转换为三维模型，并进行了模型的优化和调整。
（3）模型分析与改进通过对三维模型的分析，我们发现了零部件设计中存在的问题，如结构不合理、强度不足等。
针对这些问题，我们提出了改进方案，并对模型进行了修改。
（4）原型制作与测试根据改进后的三维模型，我们利用快速成型技术制作了零部件的原型。
然后，我们对原型进行了功能测试和性能测试，验证了改进方案的可行性。
三、实习收获与反思通过本次实习，我深刻体会到了逆向工程在实际工程中的重要性。
实习过程中，我们不仅学到了逆向工程的基本知识和技能，还培养了团队协作和创新意识。
同时，我也认识到逆向工程并非简单的复制和模仿，而是需要结合实际情况进行分析和改进。
四、总结总之，本次逆向工程实习让我受益匪浅。
钣金制作的实习报告
一、实习背景随着我国汽车、电子、建筑等行业的发展，钣金加工技术得到了广泛的应用。
钣金制作作为一门综合性技术，涉及金属材料的选用、加工工艺的确定、加工设备的操作等方面。
为了更好地了解钣金制作技术，提高自身实践能力，我于XX年X月至XX年X月在XX公司进行了为期一个月的钣金制作实习。
二、实习目的1. 了解钣金制作的基本工艺流程和操作方法；2. 掌握钣金加工设备的操作技巧；3. 提高钣金制作的实际操作能力；4. 培养团队合作精神，提高沟通能力。
三、实习内容1. 钣金制作基本工艺流程钣金制作的基本工艺流程包括以下步骤：（1）材料准备：根据产品要求，选择合适的金属材料，如低碳钢、不锈钢、铝合金等。
（2）下料：根据图纸要求，将金属材料切割成所需尺寸的板材。
（3）成形：将板材进行弯曲、翻边、压延等加工，使其达到设计形状。
（4）焊接：采用焊接方法连接各部分，保证产品的强度和密封性。
（5）组装：将各部件组装成完整的产品。
（6）检验：对产品进行尺寸、形状、焊接质量等方面的检验。
2. 钣金加工设备操作实习期间，我熟悉了以下钣金加工设备的操作：（1）剪板机：用于切割金属材料，实现下料过程。
（2）折弯机：用于将板材弯曲成所需形状。
（3）焊接设备：包括电弧焊机、激光焊机等，用于焊接各部件。
（4）钻孔机：用于在板材上钻孔，以便于后续组装。
3. 实际操作能力提高在实习过程中，我参与了多个产品的制作，如汽车零部件、电子产品外壳等。
通过实际操作，我掌握了以下技能：（1）正确选用金属材料，了解各种金属材料的性能特点。
（2）根据图纸要求，合理设计加工工艺。
（3）熟练操作钣金加工设备，保证加工质量。
（4）提高产品质量意识，注重细节。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合，提高了自己的钣金制作技能。
2. 了解钣金加工行业的现状和发展趋势，为今后的职业发展奠定了基础。
3. 培养了团队合作精神，学会了与同事沟通、协作。
4. 丰富了个人阅历，提高了自己的综合素质。
钣金件检验报告范文
钣金件检验报告范文一、引言本次钣金件检验报告主要对产品的钣金件进行检验分析。
钣金件是利用金属薄板经过裁剪、冲压、弯曲、折叠和焊接等工艺形成的零部件。
钣金件广泛应用于汽车、航空、家电等领域，对其质量和性能要求较高。
本次检验旨在确认钣金件的尺寸、表面光洁度和机械性能是否符合设计要求，为进一步工艺优化和产品质量改进提供依据。
二、检验对象本次检验的钣金件产品的机壳外壳，材质为2.0mm冷轧钢板，表面喷涂。
三、检验内容1.尺寸测量：测量钣金件的长度、宽度、高度、厚度等尺寸，与设计图纸进行对比，判断是否符合要求。
2.表面光洁度检测：利用表面光洁度仪对钣金件进行检测，测量其光洁度数值，并与标准要求进行对比。
3.弯曲性能检测：将钣金件进行弯曲试验，检测其弯曲角度和弯曲后是否出现开裂等缺陷。
4.冲压性能检测：对钣金件进行冲压试验，检测其表面是否出现皱褶、裂纹等缺陷。
5.焊接质量检测：对钣金件进行焊接质量检测，检测焊接缺陷、焊缝强度等指标是否符合要求。
四、检验方法1. 尺寸测量：使用数字卡尺进行测量，准确度为0.01mm。
2.表面光洁度检测：使用表面光洁度仪进行测量，按照ISO8503标准进行评级。
3.弯曲性能检测：采用万能试验机进行弯曲试验，设定一定的载荷和弯曲角度，并记录钣金件的断裂载荷和断裂弯曲角度。
4.冲压性能检测：采用冲压设备对钣金件进行冲压试验，观察是否出现皱褶、裂纹等缺陷。
5.焊接质量检测：采用焊缝探伤仪对钣金件的焊缝进行探伤，观察是否出现焊接缺陷。
五、检验结果与分析1.尺寸测量结果如下表所示：测量项，设计要求（mm），实际尺寸（mm），是否合格:----------:，:--------------:，:--------------:，:--------:长度，500，500，是宽度，300，300，是高度，100，99.8，否厚度，2.0，2.1，否从上表可以看出，钣金件的长度和宽度尺寸符合设计要求，而高度和厚度稍有偏差。
做钣金的实习报告
一、实习背景随着我国汽车、航空、船舶等行业的快速发展，钣金加工技术得到了广泛应用。
为了更好地了解钣金加工工艺，提高自身实践能力，我于20XX年X月至20XX年X月在XX公司进行了为期一个月的钣金实习。
二、实习目的1. 了解钣金加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握钣金加工的操作技能，包括剪、冲、折、焊等；3. 学会使用钣金加工设备，如剪板机、折弯机、焊接机等；4. 提高团队协作能力和沟通能力。
三、实习内容1. 钣金加工基本原理钣金加工是指对金属薄板进行各种加工方法，使其满足设计要求的过程。
主要加工方法包括剪、冲、折、焊、铆等。
在实习过程中，我了解了各种加工方法的特点、适用范围和注意事项。
2. 钣金加工工艺流程钣金加工工艺流程主要包括以下步骤：（1）下料：根据设计图纸，将金属板材剪切成所需形状和尺寸；（2）折弯：将剪切的板材按照设计要求进行折弯；（3）焊接：将折弯后的板材进行焊接，使其成为整体；（4）整形：对焊接后的钣金件进行整形，使其达到设计要求；（5）表面处理：对钣金件进行喷漆、镀锌等表面处理。
3. 钣金加工设备操作在实习过程中，我学会了使用以下设备：（1）剪板机：用于剪裁金属板材；（2）折弯机：用于将金属板材进行折弯；（3）焊接机：用于将金属板材进行焊接；（4）砂光机：用于对钣金件进行打磨、抛光。
4. 钣金加工实践在实习过程中，我参与了多个钣金加工项目，包括汽车零部件、航空零部件等。
通过实际操作，我掌握了以下技能：（1）根据设计图纸，正确选择材料；（2）熟练使用剪板机、折弯机、焊接机等设备；（3）按照工艺流程进行操作，确保产品质量；（4）与团队成员协作，共同完成项目。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合，提高了我的动手能力；2. 掌握了钣金加工的基本原理、工艺流程和操作技能；3. 学会了使用钣金加工设备，提高了工作效率；4. 增强了团队协作能力和沟通能力。
五、实习总结通过这次钣金实习，我对钣金加工有了更深入的了解，提高了自己的实践能力。
毕业设计钣金实训报告
一、前言钣金工艺作为一种传统的金属加工工艺，广泛应用于汽车、船舶、航空、电子等领域。
随着我国制造业的快速发展，钣金加工技术也在不断创新和进步。
为了提高自己的专业技能和实际操作能力，我选择了钣金实训作为毕业设计项目。
以下是我在钣金实训过程中的总结与体会。
二、实训目的1. 熟悉钣金加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握钣金加工设备的操作方法；3. 提高钣金零件的加工精度和质量；4. 培养实际动手能力和团队合作精神。
三、实训内容1. 钣金加工基础知识在实训过程中，我首先学习了钣金加工的基本原理和工艺流程。
钣金加工是将金属板材通过弯曲、剪切、焊接等工艺加工成所需形状和尺寸的零件。
主要工艺包括：剪切、冲孔、弯曲、拉伸、焊接等。
2. 钣金加工设备操作实训期间，我熟练掌握了钣金加工设备的操作方法。
主要包括以下设备：（1）剪板机：用于剪切金属板材，保证板材尺寸精度。
（2）冲床：用于冲孔、弯曲等工艺，提高加工效率。
（3）折弯机：用于将金属板材弯曲成所需形状。
（4）焊接设备：用于焊接金属板材，保证零件的连接强度。
3. 钣金零件加工在实训过程中，我参与了多个钣金零件的加工，如汽车座椅支架、船舶舾装件等。
具体加工步骤如下：（1）根据设计图纸，选择合适的金属板材。
（2）对板材进行剪切、冲孔、弯曲等工艺，加工成所需形状。
（3）对加工好的零件进行焊接，保证连接强度。
（4）对焊接好的零件进行检验，确保加工精度和质量。
四、实训体会1. 钣金加工工艺的重要性通过本次实训，我深刻认识到钣金加工工艺在制造业中的重要性。
钣金加工不仅关系到产品的外观和性能，还直接影响产品的质量和使用寿命。
2. 实践与理论相结合在实训过程中，我体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将所学知识应用于实际操作中，才能不断提高自己的技能水平。
3. 团队合作精神钣金加工是一项需要多人协作完成的工艺。
在实训过程中，我学会了与团队成员相互配合、沟通，共同完成加工任务。
4. 安全意识在钣金加工过程中，安全意识至关重要。
钣金实习报告总结
钣金实习报告总结【实习时间】20XX年X月X日—20XX年X月X日【实习目的】通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。
在本次钣金实习过程中，我深刻认识到钣金加工在制造业中的重要地位。
通过对钣金的基本工艺流程的学习和操作，我对钣金加工有了更加深入的了解，并且掌握了一定的操作技能。
在实习期间，我首先了解了钣金的定义，即针对金属薄板（通常在6mm以下）的一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。
这些工艺在实际生产中发挥着重要的作用，可以为制造业提供各种金属零件和产品。
我还学习了金属的力学性能，这是衡量材料性能极其重要的指标。
钣金加工过程中，利用金属的力学性能进行加工，以满足不同零件和产品的使用要求。
例如，强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等都是金属力学性能的重要方面。
此外，我还了解了钣金的基本变形方式，包括弯曲、翻边、压延、局部成型、胀形等。
这些变形方式在钣金加工中非常常见，通过对金属板材进行这些变形，可以得到各种不同的形状和尺寸的零件。
在实际操作中，我学习了如何制作钣金样板，包括基本样板、生产样板、标准样板等。
这些样板在钣金加工中起到了重要的作用，可以为生产提供准确的尺寸和形状。
我还了解了飞机钣金零件生产的三要素，即合理的钣金成形工艺、先进的模具和高效的成形设备。
这三个要素是保证钣金加工质量的关键，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
在实习过程中，我还学习了四类热处理的方式，包括退火、正火、淬火和回火。
这些热处理方式可以改变金属的性能，如细化晶粒、均匀化材料组织成分、降低硬度、提高塑性、去应力、防止开裂等。
最后，我还了解了理论模线的作用。
理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有结构轴线、基准线等。
理论模线对于钣金加工过程中的定位和测量具有重要意义。
汽车钣金件的焊接实习报告
汽车钣金件的焊接实习报告一、实习背景及目的随着我国汽车工业的快速发展，汽车钣金件的焊接技术在汽车制造和维修行业中发挥着越来越重要的作用。
本次实习旨在了解汽车钣金件的焊接原理，掌握焊接技巧，提高实际操作能力，并为今后的学习和工作打下坚实基础。
二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我们首先学习了汽车钣金件的焊接理论，包括焊接的原理、方法、设备及安全操作规程。
此外，我们还了解了焊接过程中可能出现的质量问题及解决方法。
2. 实习过程实习过程中，我们分为若干小组，在指导老师的带领下进行实际操作。
以下是实习的主要内容：（1）熟悉焊接设备：我们学习了各种焊接设备的使用方法，包括电弧焊机、气体保护焊机、激光焊机等，并了解了各类设备的特点和适用范围。
（2）学习焊接技巧：在指导老师的示范下，我们学习了焊接的基本技巧，如焊接姿势、焊接速度、焊接电流和电压的控制等。
同时，我们还学会了如何根据不同的焊接材料和厚度选择合适的焊接参数。
（3）实际操作：在掌握了焊接基本技巧后，我们开始进行实际操作。
首先焊接的是薄板件，然后逐步过渡到厚板件。
在操作过程中，我们严格遵循安全规程，确保自身和他人的安全。
（4）质量检查与评估：焊接完成后，我们进行了质量检查，包括外观检查和无损检测。
针对发现的问题，我们分析了原因，并采取了相应的措施进行修正。
三、实习收获与体会1. 技术收获通过本次实习，我们掌握了汽车钣金件焊接的基本技巧，熟悉了各类焊接设备的使用方法，学会了根据实际情况选择合适的焊接参数。
这些技能对我们的专业发展具有重要意义。
2. 团队合作在实习过程中，我们充分体会到了团队合作的重要性。
只有团结协作，才能保证焊接工作的顺利进行，提高工作效率。
3. 安全意识实习过程中，我们深刻认识到安全意识的重要性。
在焊接作业中，严格遵守安全规程，确保自身和他人的安全。
4. 分析与解决问题的能力在焊接过程中，我们遇到了各种质量问题，通过分析原因，采取措施进行修正，提高了我们分析问题和解决问题的能力。
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实验一：汽车钣金件的扫描与数据处理
一实验目的
（1）了解三坐标测量仪的原理及使用方法；
（2）通过观察实验过程及现象，初步了解三坐标测量仪的注意事项。
（3）初步了解快速成型的原理
二实验仪器
三维光学设备一台；待扫描模具一个；计算机一台；卷尺一个；标定板一个
三实验原理
结构光学三维扫描仪的基本工作原理：采用一种结构光技术，相位测量技术，计算机视觉技术的复合三维非接触式测量技术。
采用这种测量原理，使得对物体进行照相测量成为可能，所谓照相测量，就是类似于照相机对视野内的物体进行照相，不同的照相机摄取的是物体的二维图像，而研制的测量仪获得是物体的三维信息。
四实验内容
１，工件扫描的前期工作
（１）开启三坐标测量机和计算机的电源；
（２）独显设置：－右键－ＮＶＩＤＩＡ控制面板－显示－设置多个显示器－选复制模式－应用；
（３）分辨率设置－右键－属性－ｗｉｎｄｏｗｓ扩展到桌面上；
（４）打开软件检查摄像头有没有接反：用手遮住做摄像头观察在标定板上的投影，若在右边说明接反了，得把计算机后面的ＵＳＢ调换下，再重新打开软件；反之不用；
（５）因为工件是反光件，则在工件上喷显影剂；
（６）带显影剂干后把工件放在旋转托盘上，由于工件小则不用再工件上贴编码点，只需在工件周围放置3-4个编码块；
（７）打开十字光标，确定打在标定板上的黑色和绿色十字线是否重合，没重合则前后移动工件使之重合；
（８）对摄像头进行标定，结束后进行工件的扫描。
２，工件的扫描过程
1）点击菜单：测量-属性-方法，测量模式选择：拼合，自动连接；
2）打开光栅发生器光源。
打开十字光标，确定打在物体表面的黑色和绿色十字线是否重合，没重合则前后移动工件使之重合。
3）关闭十字光标，点击测量按钮，扫描结果如图所示，
4）将工件旋转一定角度，点击测量按钮继续扫描，扫描结果如图2，
5）重复第四步的动作三次，直至工件全部扫描完整，如图
6）扫描完成后，点文件－导出－ａｓｃ文件，将点云导出。
３，工件的点云处理
（1）打开点云
Geomagic Studio打开asc文件，单击“文件>打开”菜单，选择刚导出的asc文件。
（2）点云着色
导入点云后显示为黑色，右键点击点云，单击“着色>着色点”如图。
（3）点非连接项图标，如图。
（４）点确定，使用删除图标把杂点删除。
（５）手动清理（Ａｌｔ＋１：单幅选择；Ａｌｔ＋８：全选）
（６）全局注册；
（７）去除体外狐点，确定后删除。
（敏感值设为１００，连续三次）
（８）减少噪音如图所示
（９）统一采样（目标定义间距可取一半）
（１０）封装点云（ｃｔｒｌ＋ｘ――封装－最大圆孔设为０）
（１１）对点云进行合并
（１２）使用填充图标对工件进行的孔填充，拟合孔和边界处理。
（１３）处理工件的表面（填充――清理――套索――填充）。
（１４）处理后的工件
（1５）文件-保存-格式STL，如图
五实验现象
在软件的对应界面上会出现扫描的点，且可在界面上观察到扫描完成度、扫描点等数据。
在完成扫描后，可在界面上观察到模具眼部的大致轮廓。
六实验总结
1、试验中不要随意动触碰机器，且在旁边观察时也不能有太大的动作，否则可能会影响扫描效果，进而影响实验结果；
2、三坐标测量仪用于精密加工，扫描后的点需进行处理才能用于进一步的加工；
3、在扫描过程中，扫面时界面弹出无法扫描，有可能是摄像头距工件太远，一般控制在80-100cm左右；
4、由于工件小则不用再工件上贴编码点，只需在工件周围放置3-4个编码块。
七实验中遇到的问题
１、标定时，检测摄像头是否接反；
２、扫描时注意摄像头与工件的距离应控制在８０－１００ｃｍ，过大会影响扫描；
３、扫描时每次移动设备的角度不能过大，过大导致无法扫描。